CN214720243U - 一种主减速内直齿锻造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于锻造模具技术领域，具体涉及一种主减速内直齿锻造模具。它包括下底板、上底板、导套、导柱、下接座、上接座、成型下模、成型上模、冲头、卸料板、气缸、连接杆；下底板与上底板之间由一组导套和导柱可滑动连接；下接座固定在下底板的上端面，上接座固定在上底板的下端面；成型下模固定在下接座的上端面；卸料板由一组连接杆可滑动连接在上底板的下方，卸料板与上底板之间还连接有一组气缸；成型上模固定在卸料板的下端面；冲头位于上接座下方，并从中央下穿卸料板和成型上模。本实用新型能够有效提高锻造作业精度，显著降低后续机加工工作量，减少原材料损耗，同时，模具寿命长，维护成本低。

Description

一种主减速内直齿锻造模具

技术领域

本实用新型属于锻造模具技术领域，具体涉及一种主减速内直齿锻造模具。

背景技术

锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯。利用对金属坯料施加压力，产生塑形变形，从而得到锻件。锻件具有非常优异的力学性能，能够承受较大的冲击和载荷，因而得到广泛的应用。然而，传统锻造工艺锻造时，高温锻件与模具接触时间长，锻造时金属坯料流动方向不易控制，不可避免地出现连皮。以上问题不仅会增加材料的损耗，也会加速模具的磨损，从而导致生产效率下降和生产成本的增加。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种主减速内直齿锻造模具。

为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现：一种主减速内直齿锻造模具，包括下底板、上底板、导套、导柱、下接座、上接座、成型下模、成型上模、冲头、卸料板、气缸、连接杆；下底板与上底板之间由一组导套和导柱可滑动连接；下接座固定在下底板的上端面，上接座固定在上底板的下端面；成型下模固定在下接座的上端面；卸料板由一组连接杆可滑动连接在上底板的下方，卸料板与上底板之间还连接有一组气缸；成型上模固定在卸料板的下端面；冲头连接在上接座下方，并从中央下穿卸料板和成型上模。

该模具工作时，将金属坯料置于成型下模上，上底板下压，带动卸料板、成型上模、冲头向下运动，成型上模接触金属坯料，随着压力增大，气缸被压缩，冲头继续向下运动至成型下模，此时上底板与卸料板之间被压缩至最小距离而同步向下运动，使成型上模与成型下模之间形成高压对金属坯料进行锻压。锻压后，上底板向上运动带动冲头迅速回缩，气缸在内部气体的反作用下下压，保证冲头快速脱离锻件，接着卸料板整体向上运动，使成型上模远离成型下模，完成一次锻压循环。该模具锻压时冲头先落下占据中央位置，限制了金属坯料向中央流动，从而保证锻件内孔规整无毛边，显著减少了锻件内孔处后续机加工的工作量，此外，在卸料板和气缸的配合下，冲头在锻压后可以迅速缩回与锻件脱离，避免长时间接触，延长使用寿命。

进一步地，导套与下底板固定，导柱与上底板固定；导柱可滑动穿设在导柱内。

进一步地，成型下模包括外模、内模、底模；内模和外模呈圆筒状，外模套设在内模外，外模与下接座固定；底模固定在内模与下接座围成的区域内。

进一步地，底模整体呈圆柱状，底模顶部设有第一凸台。

进一步地，第一凸台中央还设有沉台，用于容纳冲头。

进一步地，沉台底部设有一组导气孔，在冲头下压时，沉台内的气体可以从导气孔流出。

进一步地，成型上模底面设有第二凸台；第二凸台中央开有容纳冲头的贯穿孔。

进一步地，气缸优选使用氮气气缸。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供的主减速内直齿锻造模具，其设计合理，结构紧凑，稳定性好，能够有效提高锻造作业精度，显著降低后续机加工工作量，减少原材料损耗，同时，对模具本身具有较好的保护作用，延长使用寿命，降低维护频率和维护成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型剖视图。

图3为成型下模与成型上模的配合示意图。

图中，下底板1、上底板2、导套3、导柱4、下接座5、上接座6、成型下模7、成型上模8、冲头9、卸料板10、气缸11、连接杆12、外模71、内模72、底模73、第一凸台731、沉台732、导气孔733、第二凸台81。

具体实施方式

下面通过具体实施例进一步阐明本实用新型，这些实施例是示例性的，旨在说明问题和解释本实用新型，并不是一种限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

一种主减速内直齿锻造模具，如图1、2、3所示，包括下底板1、上底板2、导套3、导柱4、下接座5、上接座6、成型下模7、成型上模8、冲头9、卸料板10、气缸11、连接杆12；下底板1与上底板2之间由一组导套3和导柱4可滑动连接；下接座5固定在下底板1的上端面，上接座6固定在上底板2的下端面；成型下模7固定在下接座5的上端面；卸料板10由一组连接杆12可滑动连接在上底板2的下方，卸料板10与上底板2之间还连接有一组气缸11；成型上模8固定在卸料板10的下端面；冲头9连接在上接座6下方，并从中央下穿卸料板10和成型上模8。

本实施例中，导套3与下底板1固定，导柱4与上底板2固定；导柱4可滑动穿设在导柱4内。

本实施例中，成型下模7包括外模71、内模72、底模73；内模72和外模71呈圆筒状，外模71套设在内模72外，外模71与下接座5固定；底模73固定在内模72与下接座5围成的区域内。

本实施例中，底模73整体呈圆柱状，底模73顶部设有第一凸台731；第一凸台731中央设有沉台732；沉台732底部设有一组导气孔733。

本实施例中，成型上模8底面设有第二凸台81；第二凸台81中央开有容纳冲头9的贯穿孔。

本实施例中，气缸11为氮气气缸。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种主减速内直齿锻造模具，其特征在于：包括下底板（1）、上底板（2）、导套（3）、导柱（4）、下接座（5）、上接座（6）、成型下模（7）、成型上模（8）、冲头（9）、卸料板（10）、气缸（11）、连接杆（12）；所述下底板（1）与上底板（2）之间由一组所述导套（3）和导柱（4）可滑动连接；所述下接座（5）固定在所述下底板（1）的上端面，所述上接座（6）固定在所述上底板（2）的下端面；所述成型下模（7）固定在所述下接座（5）的上端面；所述卸料板（10）由一组连接杆（12）可滑动连接在所述上底板（2）的下方，所述卸料板（10）与所述上底板（2）之间还连接有一组气缸（11）；所述成型上模（8）固定在所述卸料板（10）的下端面；所述冲头（9）位于所述上接座（6）下方，并从中央下穿所述卸料板（10）和所述成型上模（8）。

2.根据权利要求1所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述导套（3）与所述下底板（1）固定，所述导柱（4）与所述上底板（2）固定；所述导柱（4）可滑动穿设在所述导柱（4）内。

3.根据权利要求1所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述成型下模（7）包括外模（71）、内模（72）、底模（73）；所述内模（72）和外模（71）呈圆筒状，所述外模（71）套设在内模（72）外，所述外模（71）与所述下接座（5）固定；所述底模（73）固定在所述内模（72）与所述下接座（5）围成的区域内。

4.根据权利要求3所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述底模（73）整体呈圆柱状，底模（73）顶部设有第一凸台（731）。

5.根据权利要求4所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述第一凸台（731）中央设有沉台（732）。

6.根据权利要求5所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述沉台（732）底部设有一组导气孔（733）。

7.根据权利要求5所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述成型上模（8）底面设有第二凸台（81）；所述第二凸台（81）中央开有容纳所述冲头（9）的贯穿孔。

8.根据权利要求1所述的主减速内直齿锻造模具，其特征在于：所述气缸（11）为氮气气缸。

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