CN214692846U - 一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，包括若干个左、后间隔设置的悬吊卡杆组件；悬吊卡杆组件均包括前后对称设置的卡杆，所述卡杆上具有卡合空隙，位于后侧部位所述卡杆的底部固定连接有调节杆，所述调节杆贯穿位于前侧部位所述卡杆的底部；调节杆滑动连接所述卡杆，所述调节杆上螺纹连接有前后间隔间隔设置的挤压定位螺杆，所述挤压定位螺杆挤压定位在所述卡杆的前后两侧；若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件，若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件。采用上述装置部件实现发动机缸体加工过程中，能够较为安全、稳固的将缸体夹持吊运到加工台上进行加工。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机缸体加工装置，尤其涉及的是一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置。
背景技术
缸体是发动机的主要功能部件，缸体上具有多处机械安装结构，如在缸体上加工主轴孔。
由于缸体的重量较大，在加工缸体过程中经常需要将缸体悬吊放置到加工台上。
由于现有技术中采用的方式是悬吊葫芦将缸体拉挂后悬吊运送，导致在运输过程中，缸体容易晃动，容易碰撞到车间加工台上，导致缸体容易碰撞变形。
造成上述技术缺陷的实质原因在于：现有技术中并未公开一种能够在起吊运输缸体过程中，方便将缸体悬吊运输的夹具。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置。
本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：
一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，包括若干个左、后间隔设置的悬吊卡杆组件；
所述悬吊卡杆组件均包括前后对称设置的卡杆，所述卡杆上具有卡合空隙，
位于后侧部位所述卡杆的底部固定连接有调节杆，所述调节杆贯穿位于前侧部位所述卡杆的底部；
所述调节杆滑动连接所述卡杆，所述调节杆上螺纹连接有前后间隔间隔设置的挤压定位螺杆，所述挤压定位螺杆挤压定位在所述卡杆的前后两侧；
若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件。
优选地，所述间距调节部件均包括固定连接在卡杆上的矩形凸板，所述间距调节部件还包括贯穿若干个所述卡杆上矩形凸板的长滑动螺杆，所述长滑动螺杆滑动连接所述矩形凸板；
所述长滑动螺杆上螺纹连接有若干个挤压定位螺母，所述挤压定位螺母挤压定位在所述矩形凸板的左右两侧。
优选地，所述调节杆上开设有若干个前后间隔设置的螺纹通孔；
所述挤压定位螺杆垂直螺纹连接在螺纹通孔上；
位于前侧部位所述卡杆的底部上开设有与调节杆对应的滑动通孔。
优选地，所述卡杆的内侧壁上均固定连接有若干个上下间隔设置的弹性防撞部件。
优选地，所述弹性防撞部件均包括弹性橡胶球，所述弹性橡胶球固定连接有短柱杆，所述短柱杆固定连接在卡杆的内侧壁上。
优选地，所述长滑动螺杆的左右两端之间均装配连接有悬吊件。
优选地，所述悬吊件均包括滑动连接在长滑动螺杆端部之间的悬吊杆，所述长滑动螺杆的端部螺纹连接有定位所述悬吊杆的定位螺母；
所述悬吊杆的顶部固定连接有立柱杆，所述立柱杆的顶部固定连接有吊环体。
优选地，所述悬吊杆的前后端部具有盘形部，所述盘形部滑动连接在长滑动螺杆上。
本实用新型相比现有技术具有以下优点：
本实用新型公开一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，通过设计若干个左、后间隔设置的悬吊卡杆组件；悬吊卡杆组件均包括前后对称设置的卡杆，所述卡杆上具有卡合空隙，位于后侧部位所述卡杆的底部固定连接有调节杆，所述调节杆贯穿位于前侧部位所述卡杆的底部；调节杆滑动连接所述卡杆，所述调节杆上螺纹连接有前后间隔间隔设置的挤压定位螺杆，所述挤压定位螺杆挤压定位在所述卡杆的前后两侧；若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件，若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件。
采用上述装置部件实现发动机缸体加工过程中，能够较为安全、稳固的将缸体夹持吊运到加工台上进行加工。上述装置部件设计不仅实现平稳吊运，且能够有效避免缸体运输过程中发生碰撞。
附图说明
图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2是本实用新型实施例中调节杆与卡杆的连接关系结构示意图；
图3是本实用新型实施例图1中另一种视角下的结构示意图；
图4是本实用新型实施例图1中的俯视图；
图5是本实用新型实施例图1中的的右视图。
具体实施方式
下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
如图1-5所示，一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，包括若干个左、后间隔设置的悬吊卡杆组件。
悬吊卡杆组件均包括前后对称设置的卡杆1，所述卡杆1上具有卡合空隙，将缸盖放置在若干个悬吊卡杆1组件之间实现将缸盖卡合，便于悬吊。
上述位于后侧部位所述卡杆1的底部固定连接有调节杆5，所述调节杆5贯穿位于前侧部位所述卡杆1的底部。位于前侧部位所述卡杆1的底部上开设有与调节杆5对应的滑动通孔；调节杆5滑动连接所述卡杆1，所述调节杆5上螺纹连接有前后间隔间隔设置的挤压定位螺杆51，所述挤压定位螺杆51挤压定位在所述卡杆1的前后两侧。
具体是，调节杆5上开设有若干个前后间隔设置的螺纹通孔52；挤压定位螺杆51垂直螺纹连接在螺纹通孔52上。
松开挤压定位螺杆51，滑动前侧部位的卡杆1，实现调节卡杆1之间的间距。间距调节后，将挤压定位螺杆51挤压定位在卡杆1的前后两侧，实现定位卡杆1。
上述若干个所述卡杆1的上端之间装配连接有间距调节部件3，若干个所述卡杆1的上端之间装配连接有间距调节部件3。
间距调节部件3均包括固定连接在卡杆1上的矩形凸板31，所述间距调节部件3还包括贯穿若干个所述卡杆1上矩形凸板31的长滑动螺杆32，所述长滑动螺杆32滑动连接所述矩形凸板31；长滑动螺杆32上螺纹连接有若干个挤压定位螺母33，所述挤压定位螺母33挤压定位在所述矩形凸板31的左右两侧。
上述卡杆1的内侧壁上均固定连接有若干个上下间隔设置的弹性防撞部件。
当缸体放置在卡杆1之间，此时，利用弹性防撞部件挤压到缸体的前后两侧。
具体而言，弹性防撞部件均包括弹性橡胶球2，所述弹性橡胶球2固定连接有短柱杆21，所述短柱杆21固定连接在卡杆1的内侧壁上。
当缸体卡在前后部位的卡杆1之间时，此时，弹性橡胶球2不断挤压定位在缸体上，实现在悬吊运输缸体过程中，缸体不容易碰撞到卡杆1上，造成划痕。
上述长滑动螺杆32的左右两端之间均装配连接有悬吊件。
悬吊件的具体结构如下：
悬吊件均包括滑动连接在长滑动螺杆32端部之间的悬吊杆4，所述长滑动螺杆32的端部螺纹连接有定位所述悬吊杆4的定位螺母；悬吊杆4的顶部固定连接有立柱杆，所述立柱杆的顶部固定连接有吊环体41。
同时，悬吊杆4的前后端部具有盘形部，所述盘形部滑动连接在长滑动螺杆32上。
当发动机的缸体夹持在卡杆1之间时，吊环体通过钢丝绳连接到起吊设备上，实现将重量较大的缸体运输。
实际工作过程中，根据缸体体积大小调节卡杆1之间的左右间距，具体是松开定位螺母，定位螺母不再挤压卡杆1，此时，调节左右相邻卡杆1之间的间距后，定位螺母再次挤压定位在卡杆1上。
同时，按照上述方式调节前后部位卡杆1的间距。
采用上述装置部件实现发动机缸体加工过程中，能够较为安全、稳固的将缸体夹持吊运到加工台上进行加工。上述装置部件设计不仅实现平稳吊运，且能够有效避免缸体运输过程中发生碰撞。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，包括若干个左、后间隔设置的悬吊卡杆组件；
所述悬吊卡杆组件均包括前后对称设置的卡杆，所述卡杆上具有卡合空隙，
位于后侧部位所述卡杆的底部固定连接有调节杆，所述调节杆贯穿位于前侧部位所述卡杆的底部；
所述调节杆滑动连接所述卡杆，所述调节杆上螺纹连接有前后间隔间隔设置的挤压定位螺杆，所述挤压定位螺杆挤压定位在所述卡杆的前后两侧；
若干个所述卡杆的上端之间装配连接有间距调节部件。
2.根据权利要求1所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述间距调节部件均包括固定连接在卡杆上的矩形凸板，所述间距调节部件还包括贯穿若干个所述卡杆上矩形凸板的长滑动螺杆，所述长滑动螺杆滑动连接所述矩形凸板；
所述长滑动螺杆上螺纹连接有若干个挤压定位螺母，所述挤压定位螺母挤压定位在所述矩形凸板的左右两侧。
3.根据权利要求2所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述调节杆上开设有若干个前后间隔设置的螺纹通孔；
所述挤压定位螺杆垂直螺纹连接在螺纹通孔上；
位于前侧部位所述卡杆的底部上开设有与调节杆对应的滑动通孔。
4.根据权利要求3所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述卡杆的内侧壁上均固定连接有若干个上下间隔设置的弹性防撞部件。
5.根据权利要求4所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述弹性防撞部件均包括弹性橡胶球，所述弹性橡胶球固定连接有短柱杆，所述短柱杆固定连接在卡杆的内侧壁上。
6.根据权利要求5所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述长滑动螺杆的左右两端之间均装配连接有悬吊件。
7.根据权利要求6所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述悬吊件均包括滑动连接在长滑动螺杆端部之间的悬吊杆，所述长滑动螺杆的端部螺纹连接有定位所述悬吊杆的定位螺母；
所述悬吊杆的顶部固定连接有立柱杆，所述立柱杆的顶部固定连接有吊环体。
8.根据权利要求7所述的发动机缸体主轴孔加工工件悬吊装置，其特征在于，所述悬吊杆的前后端部具有盘形部，所述盘形部滑动连接在长滑动螺杆上。
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