CN214684604U - 一种全自动壳体双头套螺纹机床 - Google Patents

Abstract

一种全自动壳体双头套螺纹机床，包括机架、设于机架上端的工作台，所述机架后侧设有一伺服滑台；所述伺服滑台的滑板上表面设有一双头车头箱；所述双头车头箱左右两侧设有互为对称的夹头，夹头的夹口朝前；所述工作台上表面后部左右两侧设有互为对称的支撑板；所述工作台上表面后部中间设有与机架内部空间相贯通的掉料口；所述支撑板上方设有一工件输送架，工件输送架与支撑板之间通过一调位结构相固定。本实用新型的全自动壳体双头套螺纹机床不仅能够自动完成上下料，且能够不间断的对工件进行套螺纹，有效提高套螺纹效率，且全程无需人工参与，避免工作人员操作失误出现受伤的情况，杜绝安全隐患。

Description

一种全自动壳体双头套螺纹机床

技术领域

本实用新型涉及一种套螺纹机床，特别是一种全自动壳体双头套螺纹机床。

背景技术

套螺纹用板牙在圆杆上加工出外螺纹，而套螺纹机床则是一种自动化套螺纹的设备，传统的套螺纹机床则是通过人工将工件放入至夹头内，夹头夹紧后，利用套螺纹机床上的套螺纹装置对工件进行套螺纹，套螺纹结束后，夹头松开工件，此时工作人员将已完成套螺纹的工件从夹头上取出，然后装入至新的工件，开始下一次的套螺纹工作，由此可知，传统套螺纹机床上下料都需要人工完成，无法做到不间断的套螺纹，导致套螺纹效率极为有限，且随着工作时间变长，工作人员极易产生疲惫感，套螺纹效率则会进一步下降，且人工上下料存在一定的安全隐患，一旦操作失误，极易造成工作人员的受伤。

发明内容

本实用新型要解决现有的技术问题是提供一种全自动壳体双头套螺纹机床，它不仅能够自动完成上下料，且能够不间断的对工件进行套螺纹，有效提高套螺纹效率，且全程无需人工参与，避免工作人员操作失误出现受伤的情况，杜绝安全隐患。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种全自动壳体双头套螺纹机床，包括机架、设于机架上端的工作台，其特征在于：所述机架后侧设有一伺服滑台；所述伺服滑台的滑板上表面设有一双头车头箱；所述双头车头箱左右两侧设有互为对称的夹头，夹头的夹口朝前；所述工作台上表面后部左右两侧设有互为对称的支撑板；所述工作台上表面后部中间设有与机架内部空间相贯通的掉料口；所述支撑板上方设有一工件输送架，工件输送架与支撑板之间通过一调位结构相固定；所述工件输送架远离工作台中心的一端向上翘起；所述工件输送架上表面设有一工件输送通道，工件输送通道左右两端端口分别位于工件输送架左右两端端面上；所述工件输送架邻近工作台中心的一端设有与工件输送通道相匹配的挡料装置；所述工件输送架前侧设有一位于工作台上表面上的上料装置；左右两侧的上料装置之间设有一与夹头位置相对应的动力头；所述动力头的轴的后端设有一板牙。

所述上料装置包括设于工作台上表面的第一气缸座，第一气缸座与支撑板相平行；所述第一气缸座上表面设有第一滑轨；所述第一滑轨上设有与其相匹配的第一滑块；所述第一气缸座远离工作台中心的一端向上延伸出第一固定板；所述第一固定板上设有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑块相连接；所述第一滑块上表面设有一上料座；所述上料座上设有一位于工件输送架下方的上料台，上料台与第一气缸座平行；所述上料台邻近工作台中心的一端上表面设有一料槽，料槽前后两侧槽口分别位于上料台前后两侧侧壁上；所述上料座上设有一位于上料台前侧的第二气缸座；所述第二气缸座前端设有第二固定板；所述第二固定板上设有第二气缸，第二气缸的活塞杆通过料槽前侧槽口穿入至料槽内；所述第二气缸与上料台相垂直。

所述调位结构包括至少两个设于支撑板上的腰型孔；所述工件输送架下表面设有若干与腰型孔位置相对应的螺杆，螺杆穿过与其相对应的腰型孔；所述螺杆上螺接有与支撑板上表面相贴合的上螺母、与支撑板下表面相贴合的下螺母。

所述挡料装置包括设于工件输送架邻近工作台中心的一端的立板；所述立板上端设有第三气缸座；所述第三气缸座上表面设有第三气缸；所述第三气缸的活塞杆下端向下穿过第三气缸座并设有一位于立板前方的升降块；所述升降块前端设有第一挡杆、第二挡杆；所述立板前侧侧壁设有一位于升降块正下方的导向板；所述导向板上设有与第一挡杆位置相对应的第一升降孔、与第二挡杆位置相对应的第二升降孔；所述第一挡杆下端向下穿过第一升降孔，第二挡杆下端向下穿过第二升降孔，第一挡杆下端与第二挡杆下端之间形成一停料间隙。

所述夹头内设有一下料装置；所述下料装置包括设于夹头内的限位管，限位管与夹头的夹口同轴；所述限位管前端管口螺接有一限位座；所述限位座前侧侧壁中心设有一限位槽，限位座后侧侧壁中心设有一与限位槽相贯通的伸缩孔；所述夹头的夹口内中心设有一压块；所述压块后侧侧壁中心设有一伸缩杆，伸缩杆后端向后依次穿过限位槽、伸缩孔；所述压块后侧侧壁与限位槽槽底之间设有一套于伸缩杆外的弹簧；所述压块后端外壁设有一呈环形的限位部，限位部外径大于夹头的夹口内径；所述压块前侧侧壁中心设有一卡头；所述卡头直径小于压块直径，卡头与压块之间形成一限位台阶。

所述机架左侧侧壁设有一排料口；所述排料口内设有一排料管道，排料管道横截面呈U型；所述排料管道呈倾斜状，排料管道右端穿入至机架内部空间翘起并位于掉料口正下方，排料管道左端向下倾斜并向左穿出至排料口外。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的可通过左侧上料装置与左侧工件输送架之间的配合对左侧的夹头进行上料，可通过右侧上料装置与右侧工件输送架之间的配合对右侧的夹头进行上料，当左侧夹头夹紧的工件在套螺纹时，右侧夹头则同步上料，当右侧夹头夹紧的工件开始套螺纹时，则转变成左侧夹头同步上料，如此不间断的上料，形成不停歇的套螺纹加工作业，有效提高套螺纹效率，且整个上下料过程以及套螺纹过程无需人工参与，能够有效避免人工失误操作导致受伤的情况，有效杜绝安全隐患，同时能够始终维持高效的套螺纹效率。

附图说明

图1是本实用新型全自动壳体双头套螺纹机床的左侧夹头夹紧工件进行套螺纹时的结构示意图；

图2是本实用新型全自动壳体双头套螺纹机床的局部的结构示意图；

图3是本实用新型全自动壳体双头套螺纹机床的右侧夹头夹紧工件进行套螺纹时的结构示意图；

图4是下料装置的剖面图；

图5是图4的A部的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图5，本实用新型提供一种全自动壳体双头套螺纹机床，包括机架1、设于机架1上端的工作台2，所述机架1后侧设有一伺服滑台3；所述伺服滑台3的滑板301上表面设有一双头车头箱4；所述双头车头箱4左右两侧设有互为对称的夹头5，夹头5的夹口501朝前；所述工作台2上表面后部左右两侧设有互为对称的支撑板6；所述工作台2上表面后部中间设有与机架1内部空间相贯通的掉料口7；所述支撑板6上方设有一工件输送架8，工件输送架8与支撑板6之间通过一调位结构相固定；所述工件输送架8远离工作台2中心的一端向上翘起；所述工件输送架8上表面设有一工件输送通道9，工件输送通道9左右两端端口分别位于工件输送架8左右两端端面上；所述工件输送架8邻近工作台2中心的一端设有与工件输送通道9相匹配的挡料装置；所述工件输送架8前侧设有一位于工作台2上表面上的上料装置；左右两侧的上料装置之间设有一与夹头5位置相对应的动力头10；所述动力头10的轴1001的后端设有一板牙11。

所述上料装置包括设于工作台2上表面的第一气缸座12，第一气缸座12与支撑板6相平行；所述第一气缸座12上表面设有第一滑轨13；所述第一滑轨13上设有与其相匹配的第一滑块14；所述第一气缸座12远离工作台2中心的一端向上延伸出第一固定板15；所述第一固定板15上设有第一气缸16，第一气缸16的活塞杆1601与第一滑块14相连接；所述第一滑块14上表面设有一上料座17；所述上料座17上设有一位于工件输送架8下方的上料台18，上料台18与第一气缸座12平行；所述上料台18邻近工作台2中心的一端上表面设有一料槽19，料槽19前后两侧槽口分别位于上料台18前后两侧侧壁上；所述上料座17上设有一位于上料台18前侧的第二气缸座20；所述第二气缸座20前端设有第二固定板21；所述第二固定板21上设有第二气缸22，第二气缸22的活塞杆2201通过料槽19前侧槽口穿入至料槽19内；所述第二气缸22与上料台18相垂直。

所述调位结构包括至少两个设于支撑板6上的腰型孔23；所述工件输送架8下表面设有若干与腰型孔23位置相对应的螺杆24，螺杆24穿过与其相对应的腰型孔23；所述螺杆24上螺接有与支撑板6上表面相贴合的上螺母25、与支撑板6下表面相贴合的下螺母。

所述挡料装置包括设于工件输送架8邻近工作台中心的一端的立板26；所述立板26上端设有第三气缸座27；所述第三气缸座27上表面设有第三气缸28；所述第三气缸28的活塞杆下端向下穿过第三气缸座27并设有一位于立板26前方的升降块29；所述升降块29前端设有第一挡杆30、第二挡杆31；所述立板26前侧侧壁设有一位于升降块29正下方的导向板32；所述导向板32上设有与第一挡杆30位置相对应的第一升降孔33、与第二挡杆31位置相对应的第二升降孔34；所述第一挡杆30下端向下穿过第一升降孔33，第二挡杆31下端向下穿过第二升降孔34，第一挡杆30下端与第二挡杆31下端之间形成一停料间隙。

所述夹头5内设有一下料装置；所述下料装置包括设于夹头5内的限位管35，限位管35与夹头5的夹口501同轴；所述限位管35前端管口螺接有一限位座36；所述限位座36前侧侧壁中心设有一限位槽37，限位座36后侧侧壁中心设有一与限位槽37相贯通的伸缩孔38；所述夹头5的夹口501内中心设有一压块39；所述压块39后侧侧壁中心设有一伸缩杆40，伸缩杆40后端向后依次穿过限位槽37、伸缩孔38；所述压块39后侧侧壁与限位槽37槽底之间设有一套于伸缩杆40外的弹簧41；所述压块39后端外壁设有一呈环形的限位部42，限位部42外径大于夹头5的夹口501内径；所述压块39前侧侧壁中心设有一卡头43；所述卡头43直径小于压块39直径，卡头43与压块39之间形成一限位台阶44。

所述机架1左侧侧壁设有一排料口45；所述排料口45内设有一排料管道46，排料管道46横截面呈U型；所述排料管道46呈倾斜状，排料管道46右端穿入至机架1内部空间翘起并位于掉料口7正下方，排料管道46左端向下倾斜并向左穿出至排料口45外。

本实用新型的使用方法如下：

本实用新型使用的夹头5为常规夹头，是一种常用的筒形夹具，可在市场上购买到，主要起到夹紧工件以及松开工件的作用，是机床设备中常用到的夹紧装置。

需要对工件进行套螺纹前，可通过工件输送架8远离工作台2中心的一端的工件输送通道9端口放置工件，由于工件输送架8远离工作台2中心的一端向上翘起，此时工件则会在重力作用下顺着工件输送通道9的倾斜轨迹滑向工件输送通道9邻近工作台2中心的一端，而工件输送通道9邻近工作台中心的一端设有挡料装置，在挡料装置未开启的情况下，第一挡杆30与第二挡杆31则会阻止工件滑出工件输送通道9，随着源源不断的工件进入至工件输送通道9内，所有的工件则会规则的排列在工件输送通道9内。

由于双头车头箱4具有两个夹头5，因此当左侧夹头5通过左侧的上料装置开始上料时，右侧夹头5的夹口501正夹紧已通过右侧的上料装置上料完成的工件，而动力头是能实现主运动和进给运动并且有自动工件循环的动力部件，属于常规装置，它不仅能够实现自身轴的旋转，且带有导轨，可以实现直线运动，当右侧夹头5夹紧工件时，此时右侧夹头5与动力头10的轴1001同轴，动力头10则会通过自身导轨控制板牙11向着后侧方向直线运动，最终工件前端端部与板牙11后端端口相接触，紧接着动力头10则会控制板牙11旋转，与此同时，动力头10始终推动板牙11向后移动，当板牙11不断向后移动并旋转，工件则会进入至板牙11，板牙11则会在工件外壁切削出外螺纹，实现套螺纹的效果，当套螺纹完成后，动力头10则会控制板牙11原路退回。

在右侧夹头5夹紧的工件套丝时，左侧上料装置正在为左侧夹头50上料，此时工件输送架邻近工作台的一端与左侧上料台18上的料槽19相邻，左侧的挡料装置随之开启，此时第三气缸28启动，第三气缸28的活塞杆带动升降块29上移，第一挡杆30与第二挡杆31随之上移，第一挡杆30顺着第一升降孔33的轨迹稳定上移，第二挡杆31顺着第二升降孔34的轨迹稳定上移，工件输送通道9内最邻近料槽19的工件起初刚好处于第一挡杆30下端与第二挡杆31下端之间的停料间隙内，随着第一挡杆30与第二挡杆31上移，停料间隙内的工件则会随之滑入料槽19，紧接着挡料装置随之关闭，第三气缸28控制第一挡杆30与第二挡杆31复位，后续的工件在工件输送通道9的斜度引导下卡入至第一挡杆30下端与第二挡杆31下端之间的停料间隙内，以待下次上料。

当工件落入至左侧上料台18的料槽19内时，左侧上料台18上的料槽19与左侧夹头5之间具有一定距离，第一气缸16随之启动，当第一气缸16启动时，第一气缸16的活塞杆1601则会向右推动第一滑块14，当第一滑块14顺着第一滑轨13的轨迹向右移动时，上料座17随之右移，当上料座17右移时，上料座17则会带动上料台18以及第二气缸座20随之右移，最终左侧上料台18带着料槽19内的工件移动至与左侧夹头5相对的位置，此刻第一气缸16停止运行，左侧夹头5处于张开的状态，而第二气缸22的活塞杆2201正处于左侧料槽19内的工件的前侧，当工件到位后，第二气缸22随之启动，当第二气缸22启动时，第二气缸22的活塞杆2201向后顶动料槽19内的工件，工件随之被顶入至左侧夹头5的夹口501内，此时压块39前侧的卡头43正好卡入至工件后端端口内，工件后端面抵压于限位台阶44上，随着第二气缸22的活塞杆向后顶动，工件向后顶动压块39，随着压块39后移，伸缩杆40顺着伸缩孔38的轨迹稳定后移，从而保证压块39移动时的稳定性，当压块39后移时，弹簧41被压缩并产生弹性，与此同时夹头5控制自身夹口501收紧，将工件夹紧，然后第二气缸22控制自身活塞杆2201复位，第一气缸16则控制上料台18复位，以备下次上料。

当左侧夹头5夹紧好工件后，右侧夹头5夹紧的工件刚好完成套螺纹，此时伺服滑台3启动，伺服滑台3上的滑板301带动双头车头箱4向右移动，此时左侧夹头5逐渐靠近动力头10，而右侧夹头5则逐渐靠近右侧的上料台18，当左侧夹头5移动至与动力头10同轴的位置时，伺服滑台3停止运行，此刻右侧夹头5的夹口501则会张开，此时压块39则会在弹簧41的弹性则会将压块39向前退出，从而利用压块39向前弹出原本被右侧夹头5的夹口501夹紧的工件，在压块39弹出过程中，由于压块39后端外壁设有呈环形的限位部42，限位部42外径大于夹头5的夹口501内径，因此在工件弹出至夹头5的夹口501外时，压块39不会弹出至夹头5的夹口501外，当工件弹出夹头5的夹口501后，工件落入掉料口7内，而排料管道46右端穿入至机架1内部空间翘起并位于掉料口7正下方，当工件落入掉料口7内后，则会随之落入至排料管道46右端内，然后顺着排料管道46的倾斜轨迹向左端滑动，此时可在排料管道46左端下方放置集料箱，用于收集套螺纹加工完成的工件。

当右侧夹头5上的工件完成下料动作后，右侧的挡料装置开启，使右侧的工件输送架8上的工件输送通道9内的工件落入至右侧上料台18的料槽19内，接着右侧的第一气缸16启动，第一气缸16的活塞杆则会向左推动第一滑块14，使左侧的上料台18向右移动，最终左侧上料台18上的料槽19内的工件与右侧夹头5相对，然后右侧第二气缸22启动，第二气缸22通过自身活塞杆将料槽19内的工件推入至右侧夹头5内，右侧夹头5随之将工件夹紧，在右侧夹头5上料的同时，动力头10通过板牙11对夹紧于左侧夹头5内的工件套螺纹加工，如此循环，实现时刻对工件进行套螺纹加工的效果。

综上所述可知，本实用新型可通过左侧上料装置与左侧工件输送架8之间的配合对左侧的夹头5进行上料，可通过右侧上料装置与右侧工件输送架8之间的配合对右侧的夹头5进行上料，当左侧夹头5夹紧的工件在套螺纹时，右侧夹头5则同步上料，当右侧夹头5夹紧的工件开始套螺纹时，则转变成左侧夹头5同步上料，如此不间断的上料，形成不停歇的套螺纹加工作业，有效提高套螺纹效率，能够将效率有效提升80%，且整个上下料过程以及套螺纹过程无需人工参与，能够有效避免人工失误操作导致受伤的情况，有效杜绝安全隐患，同时能够始终维持高效的套螺纹效率。

调位结构包括至少两个设于支撑板6上的腰型孔23，工件输送架8下表面设有若干与腰型孔23位置相对应的螺杆24，螺杆24穿过与其相对应的腰型孔23，螺杆24上螺接有与支撑板6上表面相贴合的上螺母25、与支撑板6下表面相贴合的下螺母，工件输送架8的位置以及高度可根据实际所需进行调节，需要调节工件输送架8的位置时，可先松动螺杆24上的上螺母25与下螺母，使上螺母25与下螺母不再夹紧于支撑板6上，然后螺杆24便可顺着腰型孔23的轨迹带动工件输送架8平移，实现工件输送架8的位置改变，需要调节工件输送架8的高度时，可使螺杆24顺着腰型孔23轨迹上下移动，从而带动工件输送架8上下移动，如此实现工件输送架8的高度改变，当工件输送架8的位置与高度调节完成后，可再次旋动上螺母25与下螺母，使上螺母25紧贴于支撑板6上表面，使下螺母紧贴于支撑板6下表面，使上螺母25与下螺母夹紧于支撑板6上，实现螺杆24的位置固定，从而实现工件输送架8的位置固定。

Claims (6)

1.一种全自动壳体双头套螺纹机床，包括机架、设于机架上端的工作台，其特征在于：所述机架后侧设有一伺服滑台；所述伺服滑台的滑板上表面设有一双头车头箱；所述双头车头箱左右两侧设有互为对称的夹头，夹头的夹口朝前；所述工作台上表面后部左右两侧设有互为对称的支撑板；所述工作台上表面后部中间设有与机架内部空间相贯通的掉料口；所述支撑板上方设有一工件输送架，工件输送架与支撑板之间通过一调位结构相固定；所述工件输送架远离工作台中心的一端向上翘起；所述工件输送架上表面设有一工件输送通道，工件输送通道左右两端端口分别位于工件输送架左右两端端面上；所述工件输送架邻近工作台中心的一端设有与工件输送通道相匹配的挡料装置；所述工件输送架前侧设有一位于工作台上表面上的上料装置；左右两侧的上料装置之间设有一与夹头位置相对应的动力头；所述动力头的轴的后端设有一板牙。

2.根据权利要求1所述的一种全自动壳体双头套螺纹机床，其特征在于：所述上料装置包括设于工作台上表面的第一气缸座，第一气缸座与支撑板相平行；所述第一气缸座上表面设有第一滑轨；所述第一滑轨上设有与其相匹配的第一滑块；所述第一气缸座远离工作台中心的一端向上延伸出第一固定板；所述第一固定板上设有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑块相连接；所述第一滑块上表面设有一上料座；所述上料座上设有一位于工件输送架下方的上料台，上料台与第一气缸座平行；所述上料台邻近工作台中心的一端上表面设有一料槽，料槽前后两侧槽口分别位于上料台前后两侧侧壁上；所述上料座上设有一位于上料台前侧的第二气缸座；所述第二气缸座前端设有第二固定板；所述第二固定板上设有第二气缸，第二气缸的活塞杆通过料槽前侧槽口穿入至料槽内；所述第二气缸与上料台相垂直。

3.根据权利要求1所述的一种全自动壳体双头套螺纹机床，其特征在于：所述调位结构包括至少两个设于支撑板上的腰型孔；所述工件输送架下表面设有若干与腰型孔位置相对应的螺杆，螺杆穿过与其相对应的腰型孔；所述螺杆上螺接有与支撑板上表面相贴合的上螺母、与支撑板下表面相贴合的下螺母。

4.根据权利要求1所述的一种全自动壳体双头套螺纹机床，其特征在于：所述挡料装置包括设于工件输送架邻近工作台中心的一端的立板；所述立板上端设有第三气缸座；所述第三气缸座上表面设有第三气缸；所述第三气缸的活塞杆下端向下穿过第三气缸座并设有一位于立板前方的升降块；所述升降块前端设有第一挡杆、第二挡杆；所述立板前侧侧壁设有一位于升降块正下方的导向板；所述导向板上设有与第一挡杆位置相对应的第一升降孔、与第二挡杆位置相对应的第二升降孔；所述第一挡杆下端向下穿过第一升降孔，第二挡杆下端向下穿过第二升降孔，第一挡杆下端与第二挡杆下端之间形成一停料间隙。

5.根据权利要求1所述的一种全自动壳体双头套螺纹机床，其特征在于：所述夹头内设有一下料装置；所述下料装置包括设于夹头内的限位管，限位管与夹头的夹口同轴；所述限位管前端管口螺接有一限位座；所述限位座前侧侧壁中心设有一限位槽，限位座后侧侧壁中心设有一与限位槽相贯通的伸缩孔；所述夹头的夹口内中心设有一压块；所述压块后侧侧壁中心设有一伸缩杆，伸缩杆后端向后依次穿过限位槽、伸缩孔；所述压块后侧侧壁与限位槽槽底之间设有一套于伸缩杆外的弹簧；所述压块后端外壁设有一呈环形的限位部，限位部外径大于夹头的夹口内径；所述压块前侧侧壁中心设有一卡头；所述卡头直径小于压块直径，卡头与压块之间形成一限位台阶。

6.根据权利要求1所述的一种全自动壳体双头套螺纹机床，其特征在于：所述机架左侧侧壁设有一排料口；所述排料口内设有一排料管道，排料管道横截面呈U型；所述排料管道呈倾斜状，排料管道右端穿入至机架内部空间翘起并位于掉料口正下方，排料管道左端向下倾斜并向左穿出至排料口外。

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