CN214637382U - 全自动卸料固液分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了全自动卸料固液分离机，涉及工业用油技术领域，该全自动卸料固液分离机，包括机架，所述机架的顶端安装有分离筒和控制柜，且控制柜位于分离筒的一侧，所述分离筒的一侧固定有电机，且分离筒的内部设置有转鼓，所述电机的顶部安装有差速器，所述转鼓的顶端固定有连接轴，且连接轴与差速器的输出轴之间连接有皮带轮，所述转鼓的内部设置有滤饼层，本实用新型通过电动推杆和清理板的设置，能够实现将分离筒底部进行清理，从而实现分离筒的自动清理，防止分离筒底部碎渣积攒，以便于碎渣的排出，有效的提高了分离机的排渣效率，有助于提高分离机的工作效率，便于油液的分离。

Description

全自动卸料固液分离机

技术领域

本实用新型属于工业用油技术领域，具体涉及全自动卸料固液分离机。

背景技术

随着现代化机械制造业的快速发展，油及水性液在机械加工中得到了广泛应用，行业主要应用用量迅速增加，但油及水性液使用一定期限后就会失效，变成工业废液，失效的主要原因是其在循环使用过程中不可避免地混入某些杂质，如金属粒子(碎屑)、灰尘、磨料粉粒、纤维、游离的杂油、切削油中的水等。因此，通常采用自动卸料固液分离机将工业用油进行分离。自动卸料固液分离机采用高速固液分离离心机，将油液中的固体颗粒物甩干排出，以便于工业用油的循环使用。自动卸料固液分离机主要应用于使用冷却液、切削液、磨削液、拉丝液、轧制液等金属加工制造的行业，比如金属零部件加工、汽车发动机制造、汽车变速箱制造行业。

但是目前市场上的全自动卸料固液分离机在使用过程中存在一定的缺陷，如，不能实现将分离筒底部的自动清理，容易导致分离筒底部碎渣积攒，不便于碎渣的排出，造成分离机的排渣效率低，影响分离机的工作效率，另外，不能实现分离机的快速拆装，不便于分离机的维修，导致分离机的维修效率低，影响分离机的正常使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供全自动卸料固液分离机，以解决上述背景技术中提出的不能实现将分离筒底部的自动清理，容易导致分离筒底部碎渣积攒，不便于碎渣的排出，另外不能实现分离机的快速拆装，不便于分离机维修的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：全自动卸料固液分离机，包括机架，所述机架的顶端安装有分离筒和控制柜，且控制柜位于分离筒的一侧，所述分离筒的一侧固定有电机，且分离筒的内部设置有转鼓，所述电机的顶部安装有差速器，所述转鼓的顶端固定有连接轴，且连接轴与差速器的输出轴之间连接有皮带轮，所述转鼓的内部设置有滤饼层，且转鼓的顶端连接有出油管，所述分离筒的内壁两侧均安装有上下分布的一级净油网和二级净油网，且分离筒的一侧连接有导油管，所述导油管的两端分别与一级净油网和二级净油网的最低端相连通，且导油管的底部一侧连接有净油排出管，所述分离筒的底端安装有收集框，且收集框的两侧均开设有进渣口，所述收集框的底端一侧连接有出渣管，所述分离筒的底部两侧均安装有电动推杆，且两个电动推杆的伸缩端均延伸至分离筒的内部，并安装有清理板，所述机架的内部设置有可移动的集渣箱，且机架的内部一侧安装有抽液装置，所述抽液装置的一端连接有进油管，且抽液装置的另一端连接有输油管，所述输油管贯穿收集框，并延伸至转鼓的内部上方。

优选的，所述分离筒底端的两侧均对称安装有两个插接块，且四个插接块的内部均开设有螺接孔，所述机架的顶部开设有四个插接槽，且四个插接槽与四个插接块一一对应，所述机架的两侧均螺接有两个紧固杆，且四个紧固杆分别贯穿四个螺接孔。

优选的，所述分离筒的顶端安装有防护罩，且防护罩将皮带轮罩设。

优选的，所述输油管的外部安装有挡板，且挡板的两端均向下倾斜，所述挡板位于收集框和转鼓之间。

优选的，所述分离筒的内壁两侧对称安装有两个导料板，且两个导料板分别位于清理板的上方。

优选的，所述导料板倾斜设置，且导料板与分离筒内壁连接的一端高于另一端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型通过电动推杆和清理板的设置，能够实现将分离筒底部进行清理，从而实现分离筒的自动清理，防止分离筒底部碎渣积攒，以便于碎渣的排出，有效的提高了分离机的排渣效率，有助于提高分离机的工作效率，便于油液的分离。

(2)本实用新型通过插接块、插接槽和紧固杆的设置，能够实现分离机的插接固定，从而实现分离机的快速拆装，以便于分离机的维修，有效的提高了分离机的维修效率，可确保分离机的正常使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型分离筒的截面图；

图3为本实用新型机架的俯视图；

图中：1-机架；2-分离筒；3-控制柜；4-电机；5-转鼓；6-差速器；7-连接轴；8-皮带轮；9-滤饼层；10-一级净油网；11-二级净油网；12-导油管；13-净油排出管；14-收集框；15-进渣口；16-出渣管；17-电动推杆；18-清理板；19-集渣箱；20-抽液装置；21-进油管；22-输油管；23-出油管；24-插接块；25-插接槽；26-紧固杆；27-防护罩；28-挡板；29-导料板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3所示，本实用新型提供如下技术方案：全自动卸料固液分离机，包括机架1，机架1的顶端安装有分离筒2和控制柜3，控制柜3采用PLC自动控制，并且带有不同的自动控制系统可供用户选择，增加了分离机的适用范围，大大的提高了分离机的实用性，且控制柜3位于分离筒2的一侧，分离筒2的一侧固定有电机4，电机4采用Y2-90L-4驱动电机，电机4与控制柜3电性连接，且分离筒2的内部设置有转鼓5，电机4的顶部安装有差速器6，差速器6采用行星齿轮或摆线针轮差速器，初始差速设定范围为1-20r/min，使得分离机具有高转速、小差速系统的特性，以增加了脱水停留时间，提高了分离效果，并且差速可通过控制柜3实现在线智能控制，转鼓5的顶端固定有连接轴7，且连接轴7与差速器6的输出轴之间连接有皮带轮8，转鼓5的内部设置有滤饼层9，且转鼓5的顶端连接有出油管23，分离筒2的内壁两侧均安装有上下分布的一级净油网10和二级净油网11，且分离筒2的一侧连接有导油管12，导油管12的两端分别与一级净油网10和二级净油网11的最低端相连通，且导油管12的底部一侧连接有净油排出管13，分离筒2的底端安装有收集框14，且收集框14的两侧均开设有进渣口15，收集框14的底端一侧连接有出渣管16，分离筒2的底部两侧均安装有电动推杆17，电动推杆17采用HTA2500电动推杆，电动推杆17与控制柜3电性连接，且两个电动推杆17的伸缩端均延伸至分离筒2的内部，并安装有清理板18，机架1的内部设置有可移动的集渣箱19，且机架1的内部一侧安装有抽液装置20，抽液装置20采用油泵，且油泵与控制柜3电性连接，抽液装置20的一端连接有进油管21，且抽液装置20的另一端连接有输油管22，输油管22贯穿收集框14，并延伸至转鼓5的内部上方，通过电动推杆17和清理板18，能够实现将分离筒2底部进行清理，从而实现分离筒2的自动清理，防止分离筒2底部碎渣积攒，以便于碎渣的排出，有效的提高了分离机的排渣效率，有助于提高分离机的工作效率，便于油液的分离。

进一步的，分离筒2底端的两侧均对称安装有两个插接块24，且四个插接块24的内部均开设有螺接孔，机架1的顶部开设有四个插接槽25，且四个插接槽25与四个插接块24一一对应，机架1的两侧均螺接有两个紧固杆26，且四个紧固杆26分别贯穿四个螺接孔，通过插接块24、插接槽25和紧固杆26，能够实现分离机的插接固定，从而实现分离机的快速拆装，以便于分离机的维修，有效的提高了分离机的维修效率，可确保分离机的正常使用。

进一步的，分离筒2的顶端安装有防护罩27，且防护罩27将皮带轮8罩设，能够将皮带轮8起到防护的作用，确保皮带轮8的正常工作。

进一步的，输油管22的外部安装有挡板28，且挡板28的两端均向下倾斜，挡板28位于收集框14和转鼓5之间。

进一步的，分离筒2的内壁两侧对称安装有两个导料板29，且两个导料板29分别位于清理板18的上方，能够将清理板18进行遮挡，防止碎渣积攒于清理板18上，以便于碎渣的排出。

进一步的，导料板29倾斜设置，且导料板29与分离筒2内壁连接的一端高于另一端，以便于碎渣的快速落下。

本实用新型的工作原理及使用流程：使用时，使用者可将外部油液管与进油管21连接，而后抽液装置20在控制柜3的控制下工作，以将油液抽进，并经过输油管22输进转鼓5中，此时，控制柜3控制电机4工作，并经过差速器6调节后，通过皮带轮8带动转鼓5高速转动，使得转鼓5内部的油液高速旋转，使得油液及其内部的碎渣在离心力的作用下分离，同时滤饼层9将油液进行过滤，而后油液由出油管23排出，并经过一级净油网10和二级净油网11过滤，随后在导油管12的作用下由净油排出管13排出，而碎渣在其自身重力的作用下落下，并在挡板28的作用下落至分离筒2的底部，随后通过进渣口15流进收集框14中，最后通过出渣管16排出，以此实现油液的分离，当分离筒2底部的碎渣残留时，电动推杆17在控制柜3的控制下工作，以带动清理板18移动，使得清理板18沿分离筒2的底部移动，以将碎渣由进渣口15排进收集框14中，以此实现分离筒2底部的清理，从而实现分离筒2的自动清理，防止分离筒2底部碎渣积攒，以便于碎渣的排出，有助于确保分离机的正常排料，另外，当分离机损坏时，使用者可将紧固杆26旋出，并将分离筒2向上抬起，使得插接块24由插接槽25中拔出，以将分离筒2和机架1分离，完成分离机的拆卸，而后使用者将分离机进行维修，维修完成后，使用者再将分离筒2插接于机架1的顶部，使得插接块24插进插接槽25中，随后使用者将紧固杆26旋进，以将插接块24和插接槽25卡接，实现分离筒2和机架1的紧固，完成分离机的安装，从而实现分离机的快速拆装，以便于分离机的维修，有效的提高了分离机的维修效率，可确保分离机的正常使用。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.全自动卸料固液分离机，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)的顶端安装有分离筒(2)和控制柜(3)，且控制柜(3)位于分离筒(2)的一侧，所述分离筒(2)的一侧固定有电机(4)，且分离筒(2)的内部设置有转鼓(5)，所述电机(4)的顶部安装有差速器(6)，所述转鼓(5)的顶端固定有连接轴(7)，且连接轴(7)与差速器(6)的输出轴之间连接有皮带轮(8)，所述转鼓(5)的内部设置有滤饼层(9)，且转鼓(5)的顶端连接有出油管(23)，所述分离筒(2)的内壁两侧均安装有上下分布的一级净油网(10)和二级净油网(11)，且分离筒(2)的一侧连接有导油管(12)，所述导油管(12)的两端分别与一级净油网(10)和二级净油网(11)的最低端相连通，且导油管(12)的底部一侧连接有净油排出管(13)，所述分离筒(2)的底端安装有收集框(14)，且收集框(14)的两侧均开设有进渣口(15)，所述收集框(14)的底端一侧连接有出渣管(16)，所述分离筒(2)的底部两侧均安装有电动推杆(17)，且两个电动推杆(17)的伸缩端均延伸至分离筒(2)的内部，并安装有清理板(18)，所述机架(1)的内部设置有可移动的集渣箱(19)，且机架(1)的内部一侧安装有抽液装置(20)，所述抽液装置(20)的一端连接有进油管(21)，且抽液装置(20)的另一端连接有输油管(22)，所述输油管(22)贯穿收集框(14)，并延伸至转鼓(5)的内部上方。

2.根据权利要求1所述的全自动卸料固液分离机，其特征在于：所述分离筒(2)底端的两侧均对称安装有两个插接块(24)，且四个插接块(24)的内部均开设有螺接孔，所述机架(1)的顶部开设有四个插接槽(25)，且四个插接槽(25)与四个插接块(24)一一对应，所述机架(1)的两侧均螺接有两个紧固杆(26)，且四个紧固杆(26)分别贯穿四个螺接孔。

3.根据权利要求1所述的全自动卸料固液分离机，其特征在于：所述分离筒(2)的顶端安装有防护罩(27)，且防护罩(27)将皮带轮(8)罩设。

4.根据权利要求1所述的全自动卸料固液分离机，其特征在于：所述输油管(22)的外部安装有挡板(28)，且挡板(28)的两端均向下倾斜，所述挡板(28)位于收集框(14)和转鼓(5)之间。

5.根据权利要求1所述的全自动卸料固液分离机，其特征在于：所述分离筒(2)的内壁两侧对称安装有两个导料板(29)，且两个导料板(29)分别位于清理板(18)的上方。

6.根据权利要求5所述的全自动卸料固液分离机，其特征在于：所述导料板(29)倾斜设置，且导料板(29)与分离筒(2)内壁连接的一端高于另一端。

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