CN214617281U - 液压油缸缓冲结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械技术领域。本实用新型将缸体内的普通活塞更换为缓冲活塞，缓冲活塞靠近缸底这一端的端面位置设置有轴向过油孔，缓冲活塞的外圆面上设置有多个径向过油孔，径向过油孔的内端与轴向过油孔相连通，沿着缓冲活塞的轴线方向，径向过油孔直径呈逐渐增大的趋势，较大直径的径向过油孔位于靠近缸底这一端，通过直径大小呈渐变式的径向过油孔与油口的相对位置的变化，可自动实现油液流量大小的调节，以达到缓冲功能。本实用新型中油缸的缓冲结构简单，便于加工，在不需要外加缓冲装置的情况下就能实现油缸的缓冲功能，且工作性能稳定可靠，既简化结构又经济实惠。

Description

液压油缸缓冲结构

技术领域

本实用新型涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械技术领域。

背景技术

目前，公知的液压油缸主要构造是由缸筒、油口、活塞、活塞杆、端盖、导套等组成。活塞将缸体内分隔成两个油腔，通过油液推动活塞而实现油缸的往复运动。在一些特定使用环境下对油缸有缓冲要求，即在油缸工作的启动阶段和收回阶段要求平稳缓慢过渡以避免冲击，而使用有缓冲功能的油缸。目前实现缓冲功能的方法主要是外加缓冲装置，最常用的是加装流量控制阀，其原理是通过流量控制阀来调节油液流量的大小来实现油缸的缓冲功能。其虽然能满足油缸的缓冲功能，但由于是外加装置，使油缸结构复杂、臃肿，占用空间，同时价格昂贵，在安装使用以及经济方面都给使用者带来负担。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种液压油缸缓冲结构，以克服目前缓冲油缸结构复杂、价格昂贵的弊端。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：液压油缸缓冲结构，包括缸底、缸筒、前导套、活塞杆和缓冲活塞，缸底固定连接于缸筒的一端、前导套固定装配于缸筒的另一端，前导套中部具有与活塞杆相适配的导向孔，活塞杆的一端穿过前导套的导向孔后设于缸筒内，缓冲活塞装配于缸筒内，并与活塞杆位于缸筒内的这一端固定连接，缓冲活塞将缸筒分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒外壁设置有用于连通无杆腔的后油口和用于连通有杆腔的前油口，缓冲活塞的外圆面与缸筒内壁相接触，缓冲活塞靠近缸底这一端的端面位置设置有轴向过油孔，缓冲活塞的外圆面上设置有多个径向过油孔，径向过油孔的内端与轴向过油孔相连通，沿着缓冲活塞的轴线方向，径向过油孔直径呈逐渐增大的趋势，较大直径的径向过油孔位于靠近缸底这一端。

进一步的是：活塞杆连接缓冲活塞的这一端设置有定位台阶面，活塞杆与缓冲活塞通过螺纹结构连接，并通过止动螺钉锁止，止动螺钉与缓冲活塞通过螺纹结构连接。

进一步的是：止动螺钉沿缓冲活塞的径向方向设置，活塞杆的外圆面上设置有供止动螺钉插入的凹槽。

进一步的是：缓冲活塞的内孔与活塞杆的定位台阶面之间设置有活塞内密封。

进一步的是：缓冲活塞的外圆面与缸筒内腔之间设置有活塞外密封，所有的径向过油孔均位于活塞外密封靠近缸底的这一侧；缓冲活塞的外圆面与缸筒内腔之间还设置有导向带，导向带设于活塞外密封两侧。

进一步的是：缓冲活塞的外圆面与缸筒内腔之间间隔设置有多个耐磨环。

进一步的是：缓冲活塞的材质采用连铸球墨铸铁。

进一步的是：活塞杆位于缸筒外的这一端连接有杆头，杆头与活塞杆之间通过焊接连接。

本实用新型的有益效果是：将缸体内的普通活塞更换为缓冲活塞，缓冲活塞靠近缸底这一端的端面位置设置有轴向过油孔，缓冲活塞的外圆面上设置有多个径向过油孔，径向过油孔的内端与轴向过油孔相连通，沿着缓冲活塞的轴线方向，径向过油孔直径呈逐渐增大的趋势，较大直径的径向过油孔位于靠近缸底这一端，通过直径大小呈渐变式的径向过油孔与油口的相对位置的变化，可自动实现油液流量大小的调节，以达到缓冲功能。本实用新型中油缸的缓冲结构简单，便于加工，在不需要外加缓冲装置的情况下就能实现油缸的缓冲功能，且工作性能稳定可靠，既简化结构又经济实惠。

附图说明

图1是本实用新型的产品结构总装示意图；

图2是本实用新型中缓冲活塞的俯视图；

图3是图2的A-A剖视图；

图4是图3的B处局部放大视图；

图5是油缸工作启动阶段缓冲作用示意图；

图6是油缸工作结束阶段缓冲作用示意图。

图中标记为：1-缸底，2-缓冲活塞，3-止动螺钉，4-油管，5-缸筒，6-活塞杆，7-后油口，8-油口堵头，9-前油口，10-前导套，11-杆头，12-耐磨环，13-导向带，14-活塞外密封，15-活塞内密封，16-轴向过油孔，17-径向过油孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1至图4所示，本实用新型包括缸底1、缸筒5、前导套10、活塞杆6和缓冲活塞2，缸底1固定连接于缸筒5的一端、前导套10固定装配于缸筒5的另一端，前导套10中部具有与活塞杆6相适配的导向孔，活塞杆6的一端穿过前导套10的导向孔后设于缸筒5内，缓冲活塞2装配于缸筒5内，并与活塞杆6位于缸筒3内的这一端固定连接，缓冲活塞2将缸筒5分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒5外壁设置有用于连通无杆腔的后油口7和用于连通有杆腔的前油口9，缓冲活塞2的外圆面与缸筒5内壁相接触，缓冲活塞2靠近缸底1这一端的端面位置设置有轴向过油孔16，缓冲活塞2的外圆面上设置有多个径向过油孔17，径向过油孔17的内端与轴向过油孔16相连通，沿着缓冲活塞2的轴线方向，径向过油孔17直径呈逐渐增大的趋势，较大直径的径向过油孔17位于靠近缸底1这一端。

其中，缓冲活塞2上径向过油孔17的数量为2个以上的多个，为充分发挥缓冲功能，一般至少设置3个。缓冲活塞2上径向过油孔17直径可以根据缓冲要求设计。缓冲活塞2上径向过油孔17轴线在过缓冲活塞2中心轴线的同一平面上或不同平面上均可，优选为在同一平面上，且和后油口7的轴线共平面。缓冲活塞2上径向过油孔17可以采用均布的方式设置，也可以不均布，可以根据缓冲要求设计。在本实施例，缓冲活塞2含3个不同直径大小的径向过油孔17，直径分别为φ3mm，φ2mm，φ1.2mm。可以理解的是，由于要保证活塞的基本功能，因此，缓冲活塞2上的轴向过油孔16为盲孔结构。

本实用新型实施例中的工作过程及缓冲原理如下：

如图5所示，当油缸的活塞杆6伸出时，当压力油液通过油管4进入缸筒5内部缓冲活塞2左侧，缓冲活塞2组件在油压的作用下开始向右运动的启动阶段，由于缓冲活塞2与进油口的相对位置关系，最开始油液只能通过直径较小的φ1.2mm的径向过油孔17以较小流量进入缸筒5内部左侧，缓冲活塞2组件慢慢启动，而在随后的过程中，随着缓冲活塞2组件逐渐向右移动，缓冲活塞2上的直径φ2mm和直径φ3mm的径向过油孔17依次通过进油口，油液进入缸筒5内部的流量逐步加大，从而缓冲活塞2组件的运动速度逐步加快，直到缓冲活塞2完全通过进油口位置，以后过程中，压力油液进入缸筒5的流量大小恒定，缓冲活塞2组件匀速运动。在油缸启动过程中，缓冲活塞2起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲启动的功能。

如图6所示，当油缸的活塞杆6缩回时，其过程原理刚好与图5所示实施例相反。缸筒5内部左侧的油液在缓冲活塞2组件向左运动的过程中，通过油管4排出缸筒5。当油缸运行到结束阶段，缓冲活塞2开始经过出油口位置时，最开始油液只能通过直径较大的φ3mm的径向过油孔17以较大流量排出油液，而在随后的过程中，随着缓冲活塞2组件逐渐向左移动，缓冲活塞2上的直径φ2mm和直径φ1.2mm的径向过油孔17依次通过出油口，排出的油液流量逐渐减小，从而缓冲活塞2组件的运动速度逐渐减慢，直到缓冲活塞2接触缸底1而停止。整个过程中缓冲活塞2起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲停止的功能。

本实用新型能够根据缓冲油缸使用要求设计参数，以实现对油缸缓冲速度的控制，满足设备的各种作业需求。该结构成本较低，结构简单，加工安装方便，无需外加装置，在油缸运行的启动和结束两个阶段均能实现缓冲功能，且稳定可靠。能够在需要缓冲要求的油缸上广泛应用。

此外，本实用新型还可采用如下的优选实施方式：

为进一步方便加工装配，活塞杆6连接缓冲活塞2的这一端设置有定位台阶面，活塞杆6与缓冲活塞2通过螺纹结构连接，并通过止动螺钉3锁止，止动螺钉3与缓冲活塞2通过螺纹结构连接。为提高结构可靠性，止动螺钉3沿缓冲活塞2的径向方向设置，活塞杆6的外圆面上设置有供止动螺钉3插入的凹槽。

为有效保证缓冲活塞2的密封性能，使得缓冲活塞2的往复运动过程更可靠，缓冲活塞2的内孔与活塞杆6的定位台阶面之间设置有活塞内密封15。

为使得缓冲活塞2的往复运动过程更可靠，缓冲活塞2的外圆面与缸筒5内腔之间设置有活塞外密封14，所有的径向过油孔17均位于活塞外密封14靠近缸底1的这一侧；缓冲活塞2的外圆面与缸筒5内腔之间还设置有导向带13，导向带13设于活塞外密封14两侧。

为使得缓冲活塞2的往复运动过程更可靠，缓冲活塞2的外圆面与缸筒5内腔之间间隔设置有多个耐磨环12。

为使得工作更可靠，缓冲活塞2的材质采用耐磨性好、较强耐疲劳强度的连铸球墨铸铁，具体加工时可采用数控机床加工。

在具体实施时，活塞杆6位于缸筒5外的这一端连接有杆头11，杆头11与活塞杆6之间优选通过焊接固定，加工制作方便。

Claims (8)

1.液压油缸缓冲结构，包括缸底(1)、缸筒(5)、前导套(10)、活塞杆(6)和缓冲活塞(2)，缸底(1)固定连接于缸筒(5)的一端、前导套(10)固定装配于缸筒(5)的另一端，前导套(10)中部具有与活塞杆(6)相适配的导向孔，活塞杆(6)的一端穿过前导套(10)的导向孔后设于缸筒(5)内，缓冲活塞(2)装配于缸筒(5)内，并与活塞杆(6)位于缸筒(5)内的这一端固定连接，缓冲活塞(2)将缸筒(5)分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒(5)外壁设置有用于连通无杆腔的后油口(7)和用于连通有杆腔的前油口(9)，其特征在于：缓冲活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内壁相接触，缓冲活塞(2)靠近缸底(1)这一端的端面位置设置有轴向过油孔(16)，缓冲活塞(2)的外圆面上设置有多个过油孔(17)，过油孔(17)的内端与轴向过油孔(16)相连通，沿着缓冲活塞(2)的轴线方向，径向过油孔(17)直径呈逐渐增大的趋势，较大直径的径向过油孔(17)位于靠近缸底(1)这一端。

2.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)连接缓冲活塞(2)的这一端设置有定位台阶面，活塞杆(6)与缓冲活塞(2)通过螺纹结构连接，并通过止动螺钉(3)锁止，止动螺钉(3)与缓冲活塞(2)通过螺纹结构连接。

3.如权利要求2所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：止动螺钉(3)沿缓冲活塞(2)的径向方向设置，活塞杆(6)的外圆面上设置有供止动螺钉(3)插入的凹槽。

4.如权利要求2所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：缓冲活塞(2)的内孔与活塞杆(6)的定位台阶面之间设置有活塞内密封(15)。

5.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：缓冲活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内腔之间设置有活塞外密封(14)，所有的径向过油孔(17)均位于活塞外密封(14)靠近缸底(1)的这一侧；缓冲活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内腔之间还设置有导向带(13)，导向带(13)设于活塞外密封(14)两侧。

6.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：缓冲活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内腔之间间隔设置有多个耐磨环(12)。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：缓冲活塞(2)的材质采用连铸球墨铸铁。

8.如权利要求1至6中任意一项所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)位于缸筒(5)外的这一端连接有杆头(11)，杆头(11)与活塞杆(6)之间通过焊接连接。

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