CN214577994U - 负载敏感多路阀换向联 - Google Patents

Abstract

一种负载敏感多路阀换向联，包括阀体，在阀体内形成有补偿阀和换向阀，补偿阀包括形成于阀体内的补偿阀孔，以及设置在补偿阀孔内的补偿阀芯，在补偿阀孔中形成有补偿阀进油腔、补偿阀出油腔、弹簧侧控制腔和无弹簧侧控制腔，换向阀包括形成于阀体内的换向阀孔，以及设置在换向阀孔内的换向阀芯，换向阀芯控制在换向阀孔中形成的主进油腔、第一和第二工作油腔、第一和第二回油腔、第一和第二负载敏感反馈取压口之间的连通关系，补偿阀出油腔与主进油腔连通；负载敏感多路阀换向联还包括形成于阀体内的反馈油路，反馈油路用于根据换向阀芯在换向阀孔中的位置将第一和第二负载敏感反馈取压口中的一个与弹簧侧控制腔连通。

Description

负载敏感多路阀换向联

技术领域

本实用新型涉及一种多路阀换向联，特别是，涉及一种能够用于液压系统的负载敏感多路阀换向联。

背景技术

现有技术中，包括工程车辆在内的行走机械的作业需要多个液压执行机构复合运动共同完成，因此，需要多个液压换向阀来分别控制各个执行机械的运动速度和方向。多路阀是一种能控制多个液压执行机构的换向阀组合，它是以两个以上的换向阀为主体，集成换向阀、单向阀、安全阀、梭阀等于一体的多功能集成阀。负载敏感多路阀是一种常见的多路阀，其设置有补偿阀，使得当各执行元件工作时，工作流量只与阀芯开度相关，而与负载压力无关。与其它多路阀一样，负载敏感多路阀一般包括首联、尾联及换向联。

然而，现有的负载敏感多路阀换向联中为了实现期望的功能而采取了较为复杂的结构设计，导致负载敏感多路阀换向联的体积较大，制造成本高。

本申请提出了一种具有简化的结构设计的新型的负载敏感多路阀换向联，能够在改进工作性能的同时减小负载敏感多路阀换向联的体积，降低制造成本。此外，本申请的换向联既可以提升阀组的功率密度，又可以满足在狭小空间条件下的比例阀组应用。

实用新型内容

本实用新型提供一种负载敏感多路阀换向联，包括阀体，在所述阀体内形成有补偿阀和换向阀，补偿阀包括形成于阀体内的补偿阀孔，以及设置在补偿阀孔内的补偿阀芯，在补偿阀孔中形成有补偿阀进油腔、补偿阀出油腔、弹簧侧控制腔和无弹簧侧控制腔，换向阀包括形成于阀体内的换向阀孔，以及设置在换向阀孔内的换向阀芯，换向阀芯控制在换向阀孔中形成的主进油腔、第一工作油腔、第二工作油腔、第一回油腔、第二回油腔、第一负载敏感反馈取压口和第二负载敏感反馈取压口之间的连通关系，所述补偿阀出油腔与所述主进油腔连通；所述负载敏感多路阀换向联还包括形成于所述阀体内的反馈油路，所述反馈油路用于根据换向阀芯在换向阀孔中的位置将第一负载敏感反馈取压口和第二负载敏感反馈取压口中的一个与弹簧侧控制腔连通。

根据本实用新型的一个方面，所述阀体上设置有通向阀体外部的进油口、第一工作油口、第二工作油口、第一回油口和第二回油口，其中，进油口与补偿阀进油腔连通，第一工作油口和第二工作油口分别与第一工作油腔和第二工作油腔连通，第一回油口和第二回油口分别与第一回油腔和第二回油腔连通。

根据本实用新型的一个方面，第一回油腔、第一负载敏感反馈取压口、第一工作油腔、主进油腔、第二工作油腔、第二负载敏感反馈取压口和第二回油腔在所述换向阀孔中沿轴向依次布置。

根据本实用新型的一个方面，当所述换向阀芯处于中间位置时，所述主进油腔与所述第一工作油腔和所述第二工作油腔均断开，所述第一负载敏感反馈取压口与所述第一回油腔连通，所述第二负载敏感反馈取压口与所述第二回油腔连通；当所述换向阀处于第一工作位置时，所述换向阀芯向第一侧移动，所述主进油腔与所述第一工作油腔以及所述第一负载敏感反馈取压口连通，所述第二工作油腔以及所述第二负载敏感反馈取压口与所述第二回油腔连通；当所述换向阀处于第二工作位置时，所述换向阀芯向第二侧移动，所述主进油腔与所述第二工作油腔以及所述第二负载敏感反馈取压口连通，所述第一工作油腔以及所述第一负载敏感反馈取压口与所述第一回油腔连通。

根据本实用新型的一个方面，所述负载敏感多路阀换向联还包括，设置在反馈油路中的梭阀，所述梭阀将第一负载敏感反馈取压口和第二负载敏感反馈取压口中较大的压力进送至所述弹簧侧控制腔。

根据本实用新型的一个方面，所述反馈油路包括将第一负载敏感反馈取压口连通至梭阀的第一反馈孔、将第二负载敏感反馈取压口连通至梭阀的第二反馈孔、以及将梭阀连通至所述弹簧侧控制腔的第三反馈孔，将所述补偿阀芯与所述换向阀芯所在的平面定义为参考平面，所述第一反馈孔和第二反馈孔所在的平面与所述参考平面垂直，所述第三反馈孔大致平行于所述主参考平面延伸。

根据本实用新型的一个方面，所述梭阀包括：形成于所述阀体中的梭阀腔，所述梭阀腔与所述第一反馈孔相连并且沿所述第一反馈孔的方向延伸；套筒，所述套筒固定地设置在所述梭阀腔内，所述套筒的朝向所述第一反馈孔的一侧设置有内侧台阶部，在套筒的侧壁上设有与所述第二反馈孔连通的径向开口，其中，第三反馈孔在所述第一反馈孔与所述径向开口之间连通至所述梭阀腔，并且不被所述套筒封堵；阀元件，所述阀元件位于所述第一反馈孔与所述套筒的内侧台阶部之间，并且能够在所述第一反馈孔与所述第二反馈孔中较高的压力的作用下移动，从而封闭所述第一反馈孔或所述内侧台阶部，以分别使所述第二反馈孔或者第一反馈孔与所述第三反馈孔连通。

根据本实用新型的一个方面，在换向阀孔中设置有与第一负载敏感反馈取压口相连通的第一环形取压槽，以及与第二负载敏感反馈取压口相连通的第二环形取压槽。

根据本实用新型的一个方面，当所述换向阀芯处于中间位置时，所述第一负载敏感反馈取压口通过所述第一环形取压槽和所述换向阀芯上的第一节流槽与所述第一回油腔连通，所述第二负载敏感反馈取压口通过所述第二环形取压槽和所述换向阀芯上的第二节流槽与所述第二回油腔连通。

根据本实用新型的一个方面，在所述换向阀孔的内壁中与所述第一环形取压槽相邻的位置处局部地设置有第一平衡槽，所述第一环形取压槽与所述第一平衡槽的轴向尺寸的总和大于所述第一负载敏感反馈取压口的轴向尺寸，在所述换向阀孔的内壁中的与所述第一平衡槽径向相对的位置处设置有对称的第二平衡槽。

根据本实用新型的一个方面，在沿所述换向阀芯的轴向方向观察时，第一平衡槽和第二平衡槽都设置成月牙形的，所述第一平衡槽和第二平衡槽的深度小于所述第一环形取压槽的深度。

根据本实用新型的一个方面，在所述换向阀孔的内壁中与所述第二环形取压槽相邻的位置处局部地设置有第三平衡槽，所述第二环形取压槽与所述第三平衡槽的轴向尺寸的总和大于所述第二负载敏感反馈取压口的轴向尺寸，在所述换向阀孔的内壁中与所述第三平衡槽径向相对的位置处设置有对称的第四平衡槽。

根据本实用新型的一个方面，在沿所述换向阀芯的轴向方向观察时，第三平衡槽和第四平衡槽都设置成月牙形的，所述第三平衡槽和第四平衡槽的深度小于所述第二环形取压槽的深度。

根据本实用新型的一个方面，负载敏感多路阀换向联还包括：两个换向阀弹簧，分别设置在换向阀孔的位于换向阀芯的两端处的换向阀弹簧腔内，和两个弹簧座，分别位于换向阀芯和两个换向阀弹簧之间，换向阀弹簧通过弹簧座向换向阀芯施加推力，当换向阀芯位于中间位置时，两个弹簧座均抵靠在设置于换向阀孔内的轴向止动部上。

根据本实用新型的一个方面，在换向阀芯的两端和弹簧座之间设有分别将第一回油腔和第二回油腔流体连通至对应的换向阀弹簧腔的连接通道，所述连接通道包括设置在换向阀芯的端部表面或者内部的油道，以及设置在换向阀芯的端部和弹簧座之间的间隙。

根据本实用新型的一个方面，弹簧座包括：第一区段，轴向延伸并且能够抵靠在止动部上；第二区段，从第一区段沿径向向内延伸，用于抵靠在换向阀芯的端部上；和第三区段，位于第二区段的径向内侧并且沿径向延伸，当第二区段抵靠在换向阀芯的端部上时，第三区段与换向阀芯的端部间隔开，形成所述间隙的一部分；第四区段，从第三区段沿轴向延伸，换向阀弹簧套接在第四区段外并抵靠第三区段。

根据本实用新型的一个方面，换向阀芯包括从两端轴向伸出的中央突起部，当第二区段抵靠在换向阀芯的端部上时，中央突起部被容纳在第四区段中并与第四区段间隔开，形成所述间隙的一部分。

根据本实用新型的一个方面，在换向阀芯的两端和弹簧座之间分别设有将第一回油腔和第二回油腔流体连通至对应的换向阀弹簧腔的连接通道，所述连接通道包括在换向阀芯的端部表面轴向延伸的表面油道，所述负载敏感多路阀换向联还包括固定在阀体内的顶杆，所述顶杆的端部伸入到所述表面油道中，从而在防止所述换向阀芯旋转的同时允许所述换向阀芯轴向运动。

根据本实用新型的一个方面，所述阀体中还设置有顶杆，顶杆的端部被容纳在位于换向阀芯的端部中的轴向延伸的保持槽中，以在防止所述换向阀芯旋转的同时允许所述换向阀芯轴向运动。

根据本实用新型的一个方面，所述补偿阀的无弹簧侧控制腔通过位于所述补偿阀阀芯内部的通道连通至所述补偿阀出油腔，所述补偿阀阀芯响应于所述弹簧侧控制腔与所述无弹簧侧控制腔之前的压力差而移动。

附图说明

本实用新型将参照附图来进一步详细说明，其中：

图1是负载敏感多路阀的立体图，该负载敏感多路阀包括根据本实用新型的一种示例性实施例的负载敏感多路阀换向联；

图2是图1所示的负载敏感多路阀换向联的立体图；

图3A是沿图2中的线A-A截取的在换向联的换向阀芯处于中间位置时的换向联的截面图，线A-A所在平面是水平面；

图3B是沿图2中的线B-B截取的在换向阀芯处于中间位置时的换向联的截面图，线B-B所在平面相对于线A-A所在平面成90°；

图3C是沿图2中的线C-C截取的在换向阀芯处于中间位置时的换向联的截面图，线C-C所在平面相对于线A-A所在平面成45°；

图3D是图3B中的虚线圆圈部分的放大图，示出了换向阀芯的端部；

图4A是沿图2中的线A-A截取的在换向阀芯处于第一工作位置时的换向联的截面图；

图4B是沿图2中的线B-B截取的在换向阀芯处于第一工作位置时的换向联的截面图；

图4C是沿图2中的线C-C截取的在换向阀芯处于第一工作位置时的换向联的截面图；

图5A是沿图2中的线A-A截取的在换向阀芯处于第二工作位置时的换向联的截面图；

图5B是沿图2中的线B-B截取的在换向阀芯处于第二工作位置时的换向联的截面图；

图5C是沿图2中的线C-C截取的在换向阀芯处于第二工作位置时的换向联的截面图；

图6A是图2中的换向联的侧视图；

图6B是沿图6A中的线E-E截取的截面图；

图6C是图6B中的虚线圆圈部分的放大图；

图6D是沿图6A中的线F-F截取的部分截面立体图；

图6E是图6D中的虚线圆圈部分G的放大图；

图6F是图6D中的虚线圆圈部分H的放大图；以及

图7是根据本实用新型的一种示例性实施例的换向阀芯的立体图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标记指示相同或相似的部件。下述参照附图对本实用新型实施方式的说明旨在对本实用新型的总体实用新型构思进行解释，而不应当理解为对本实用新型的一种限制。

另外，在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本披露实施例的全面理解。然而明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。在其他情况下，公知的结构和装置以图示的方式体现以简化附图。

如图1所示，负载敏感多路阀1000包括：首联110、尾联120、串联连接在首联110和尾联120之间的多个换向联150。换向联150设有连接孔21(见图2)，用于被螺栓穿过以将换向联150连接在首联110和尾联120之间。

首联110包括用于接收例如液压油的流体并向换向联150进送所述流体和用于将流体排出换向联1000的首联端口114、115，尾联120用于提供对换向联150的流体密封，首联110和尾联120分别位于换向联150的相反两侧。

下面将以单个换向联150为例来说明负载敏感多路阀换向联150的具体结构。如图2所示，在阀体100中还设置有：进油口24，来自首联端口114和115中的一个的工作液压油经由进油口24进入阀体100中；第一工作油口2和第二工作油口3，在换向阀被驱动期间，第一工作油口2和第二工作油口3中的一个接收来自进油口24的液压流体，并将流体进送到负载，第一工作油口2和第二工作油口3中的另一个用于接收来自负载的流体，并将流体进送到相应的回油口；以及第一回油口22和第二回油口23，均连通至首联端口114和115中的另一个。在阀体100中还设置有分别位于工作油口2、3附近的孔19、20，用于安装释放第一工作油口2和第二工作油口3的过压的溢流阀，溢流阀为常用元件，此处不再赘述。

如图3B所示，在换向联150的阀体100中形成有补偿阀和换向阀。补偿阀包括形成于阀体100内的补偿阀孔17，以及设置在补偿阀孔17内的补偿阀芯171，在补偿阀孔17中形成有补偿阀进油腔177、补偿阀出油腔178、弹簧侧控制腔172和无弹簧侧控制腔175。无弹簧侧控制腔175的一端由密封件176密封。来自其中一个端口，如端口114的液压油经由进油口24与补偿阀进油腔177连通，通过补偿阀进油腔177进入补偿阀孔17中，然后通过补偿阀出油腔178流出补偿阀孔17以进送到换向阀。无弹簧侧控制腔175通过位于补偿阀芯171内部的通道179连通至补偿阀出油腔178。弹簧173设置在弹簧侧控制腔172中以向补偿阀芯171施加推力，并且后面将要描述的负载反馈压力也被通向弹簧侧控制腔172。补偿阀芯171响应于弹簧侧控制腔172与无弹簧侧控制腔175之间的压力差而移动，实现弹簧侧控制腔172中的压力和无弹簧侧控制腔175中的压力之间的平衡，从而调节补偿阀芯171在补偿阀孔17中的位置，因而补偿阀芯171能够调节换向阀的主进油腔1与第一工作油腔6、第二工作油腔10(见下文)之间的压力差，进而实现流量调节。

如图3A至3C所示，换向阀包括形成于阀体100内的换向阀孔5，以及设置在换向阀孔5内的换向阀芯4。在换向阀孔5中，沿轴向依次布置有第一回油腔9、第一负载敏感反馈取压口7、第一工作油腔6、主进油腔1、第二工作油腔10、第二负载敏感反馈取压口11和第二回油腔103。即，第一负载敏感反馈取压口7位于第一回油腔9和第一工作油腔6之间，第二负载敏感反馈取压口11位于第二回油腔103和第二工作油腔10之间。在阀体100中还设置有连通油道，使得主进油腔1与补偿阀出油腔178连通，第一工作油口2和第二工作油口3分别与第一工作油腔6和第二工作油腔10连通，第一回油口22和第二回油口23分别与第一回油腔9和第二回油腔103连通。这些连通通道是现有技术中常见的，在此不再详细描述。

换向阀芯4能够被驱动器140(见图1)驱动以在换向阀孔5中移动，并且在换向阀芯4上设置有多个凹部，从而控制在换向阀孔5中形成的主进油腔1、第一工作油腔6、第二工作油腔10、第一回油腔9、第二回油腔103、第一负载敏感反馈取压口7和第二负载敏感反馈取压口11之间的连通关系。

负载敏感多路阀换向联150还包括形成于阀体100内的反馈油路，反馈油路用于根据换向阀芯4在换向阀孔5中的位置将第一负载敏感反馈取压口7和第二负载敏感反馈取压口11中的一个与弹簧侧控制腔172连通。本实用新型的反馈油路完全形成在阀体内，无需外部管路和接口，简化了换向联150的结构，减小了换向联150的体积，降低了换向联150的制造成本。

参见图3A、6B至6D，在反馈油路中设置有梭阀14，梭阀14将第一负载敏感反馈取压口7和第二负载敏感反馈取压口11中较大的压力进送至弹簧侧控制腔172。反馈油路包括将第一负载敏感反馈取压口7连通至梭阀14的第一反馈孔144、将第二负载敏感反馈取压口11连通至梭阀14的第二反馈孔145、以及将梭阀14连通至弹簧侧控制腔172的第三反馈孔146。其中，第二反馈孔145包括两段相互垂直的孔，以将第二负载敏感取压口11连通至梭阀14。参照图6D，将补偿阀芯171与换向阀芯4所在的平面定义为参考平面，第一反馈孔144和第二反馈孔145所在的平面与参考平面垂直，第三反馈孔146大致平行于主参考平面延伸。

参照图6D和6F，梭阀14包括：形成于阀体100中的梭阀腔148、套筒141和阀元件15。梭阀腔148与第一反馈孔144相连并且沿第一反馈孔144的方向延伸。

套筒141固定地设置在梭阀腔148内，并且呈中空状。套筒141的朝向第一反馈孔144的一端设置有内侧台阶部147，套筒的另一端142位于换向联的侧面处，在套筒141的侧壁上设有与第二反馈孔145连通的径向开口143，其中，第三反馈孔146在第一反馈孔144与径向开口143之间连通至梭阀腔148，并且不被套筒141封堵。具体地，在套筒141上与第三反馈孔146相应的位置处设置有缩径部，以使得第三反馈孔146连通至梭阀腔148。

阀元件15位于第一反馈孔144与套筒141的内侧台阶部147之间，并且能够在第一反馈孔144与第二反馈孔145中较高的压力的作用下移动，从而封闭第一反馈孔144或内侧台阶部147，以分别使第二反馈孔145或者第一反馈孔144与第三反馈孔146连通。由此，当来自第一反馈孔144的压力高于来自第二反馈孔145的压力时，仅第一反馈孔144连通至第三反馈孔146；当来自第二反馈孔145的压力高于来自第一反馈孔144的压力时，仅第二反馈孔145连通至第三反馈孔146。

下面参照图3A至图5C描述根据换向阀的工作原理。

参见图3A至3C，当换向阀芯4处于中间位置时，第一负载敏感反馈取压口7通过第一环形取压槽8和换向阀芯4上的第一节流槽41(参见图3C、图7)与第一回油腔9连通，第二负载敏感反馈取压口11通过第二环形取压槽12和换向阀芯4上的第二节流槽42(参见图3C、图7)与第二回油腔103连通。第一工作油腔6和第二工作油腔10均与主进油腔1断开连通。在示出的实施方式中，在中间位置，第一工作油腔6和第二工作油腔10均与回油腔9、103断开连通，但工作油腔6、10也可以设置成与回油腔9、103相连通，这些实施方式都在本申请的范围内。

参见图4A至4C，当换向阀处于第一工作位置时，换向阀芯4向第一侧移动，主进油腔1通过第三节流槽46与第一工作油腔6连通，且流量由第三节流槽46调节(参见图7)，主进油腔1与第一负载敏感反馈取压口7通过换向阀芯上的凹槽48连通。第二工作油腔10以及第二负载敏感反馈取压口11通过节流槽42以及与其相连的阀芯上的连通部与第二回油腔103连通。

参见图5A至5C，当换向阀处于第二工作位置时，换向阀芯4向与第一侧相反的第二侧移动，主进油腔1通过第四节流槽47与第二工作油腔10连通，且流量由第四节流槽47调节(参见图7)，主进油腔1与第二负载敏感反馈取压口11通过换向阀芯上的凹槽49连通。第一工作油腔6以及第一负载敏感反馈取压口7通过节流槽41以及与其相连的阀芯上的连通部与第一回油腔9连通。

由此，当换向阀芯处于中间位置时，第一负载敏感反馈取压口7和第二负载敏感反馈取压口11均泄压，当换向阀芯处于第一工作位置时，第一负载敏感反馈取压口7将来自第一工作油腔6的压力(其大于来自第二负载敏感反馈取压口11的回油腔压力)传递至梭阀14，进而传递至补偿阀的弹簧侧控制腔172。当换向阀芯处于第二工作位置时，第二负载敏感反馈取压口11将来自第二工作油腔10的压力(其大于来自第一负载敏感反馈取压口7的回油腔压力)传递至梭阀14，进而传递至补偿阀的弹簧侧控制腔172。本实用新型的实施方式在紧凑的空间内实现了两个工作油腔的独立泄压，并且可以实现中位的负载敏感油压的卸荷。

如图3A至3C所示，负载敏感多路阀换向联150还包括：两个换向阀弹簧51，分别设置在换向阀孔5的位于换向阀芯4的两端处的换向阀弹簧腔52内，和两个弹簧座53，分别位于换向阀芯4和两个换向阀弹簧51之间，换向阀弹簧51通过弹簧座53向换向阀芯4施加推力，当换向阀芯4位于中间位置时，两个弹簧座53均抵靠在设置于换向阀孔5内的轴向止动部54上。由此，能够将换向阀芯4准确地保持在中间位置。

在换向阀芯4的两端和弹簧座53之间设有分别将第一回油腔9和第二回油腔103流体连通至对应的换向阀弹簧腔52的连接通道，以实现换向阀弹簧腔52向回油腔泄压。连接通道包括设置在换向阀芯4的端部表面的油道45或者设置在换向阀芯4的内部的油道43(图3A、4A、5A中示出表面油道45，而图3B、4B、5B中示出内部油道43，本领域技术人员应理解，可以采用油道43、45中的任一种或两种)，以及设置在换向阀芯4的端部和弹簧座53之间的间隙530，如图3D所示。

如图3D所示，弹簧座53包括：第一区段531，轴向延伸并且能够抵靠在止动部54上；第二区段532，从第一区段531沿径向向内延伸，用于抵靠在换向阀芯4的端部上；和第三区段533，位于第二区段532的径向内侧并且沿径向延伸，当第二区段532抵靠在换向阀芯4的端部上时，第三区段533与换向阀芯4的端部间隔开，形成所述间隙530的一部分；第四区段534，从第三区段533沿轴向延伸，换向阀弹簧51套接在第四区段534外并抵靠第三区段533。

如图3D所示，换向阀芯4包括从两端轴向伸出的中央突起部44，中央突起部44可以与换向阀芯4一体形成或单独形成。当第二区段532抵靠在换向阀芯4的端部上时，中央突起部44被容纳在第四区段534中并与第四区段534间隔开，形成所述间隙530的一部分。

参见图3A和图7，当连接通道包括在换向阀芯4的端部表面轴向延伸的表面油道45时，负载敏感多路阀换向联150还包括固定在阀体100内的顶杆18，顶杆18的端部伸入到表面油道45中，从而在允许换向阀芯4轴向运动的同时防止换向阀芯4旋转。通过阻止换向阀芯4旋转，可以在换向阀芯4上用取压孔来取代圆周式的负载敏感反馈腔；能够在换向阀芯4和换向阀孔5上设置在轴向方向上重叠(周向错开)的互不连通的槽/孔，缩短换向阀芯4以及整个阀体的轴向尺寸，同时还可以使得阀体和阀芯的设计更简洁。

表面油道45也可以仅用作容纳顶杆18的端部的保持槽，此时没有液压油流过表面油道45。

参见图3A，在换向阀孔5中设置有与第一负载敏感反馈取压口7相连通的第一环形取压槽8，以及与第二负载敏感反馈取压口11相连通的第二环形取压槽12。环形取压槽8、12不仅有助于实现沿换向阀芯4的周向的力的平衡以减小换向阀芯4与换向阀孔5的壁之间的摩擦，还有助于在换向阀芯4的与取压口7、11相反的一侧的油道中设置负载压力溢流阀，也有助于在换向阀芯4位于中间位置处时取压口7、11与回油腔9、103连通，如下所述。能够理解，与上述实施方式不同，也可以不在换向阀孔5上设置环形取压槽，而是通过换向阀芯4内部的流道将反馈压力引入到取压口7、11处。由于换向阀芯4不旋转，所以不需要在换向阀孔5上设置环形槽就可以实现换向阀芯4的内部流道与取压口7、11之间的对准。

为了简洁起见，图中只示出了第三平衡槽111和第四平衡槽112，对第一平衡槽和第二平衡槽的设置是类似的。

在换向阀孔5的内壁中与第一环形取压槽8相邻的位置处局部地设置有第一平衡槽(图中未示出)，第一环形取压槽8与第一平衡槽的轴向尺寸的总和大于第一负载敏感反馈取压口7的轴向尺寸，在换向阀孔5的内壁中的与第一平衡槽径向相对的位置处设置有对称的第二平衡槽。

在沿换向阀芯4的轴向方向观察时，第一平衡槽和第二平衡槽都设置成月牙形的，第一平衡槽和第二平衡槽的深度小于第一环形取压槽8的深度。

如图6A至6D所示，类似地，在换向阀孔5的内壁中与第二环形取压槽12相邻的位置处局部地设置有第三平衡槽111，第二环形取压槽12与第三平衡槽111的轴向尺寸的总和大于第二负载敏感反馈取压口11的轴向尺寸，在换向阀孔5的内壁中与第三平衡槽111径向相对的位置处设置有对称的第四平衡槽112(参见图6C)。

在沿换向阀芯4的轴向方向观察时，第三平衡槽111和第四平衡槽112都设置成月牙形的，第三平衡槽111和第四平衡槽112的深度小于第二环形取压槽12的深度，参见图6E。

第一平衡槽至第四平衡槽有助于实现沿换向阀芯4的周向的力的平衡以减小换向阀芯4与换向阀孔5的壁之间的摩擦。

本领域的技术人员可以理解，上面所描述的实施例都是示例性的，并且本领域的技术人员可以对其进行改进，各种实施例中所描述的结构在不发生结构或者原理方面的冲突的情况下可以进行自由组合。

在详细说明本实用新型的较佳实施例之后，熟悉本领域的技术人员可清楚地了解，在不脱离随附权利要求的保护范围与精神下可进行各种变化与改变，且本实用新型亦不受限于说明书中所举示例性实施例的实施方式。

Claims (20)

1.一种负载敏感多路阀换向联，其特征在于，包括阀体，在所述阀体内形成有补偿阀和换向阀，

补偿阀包括形成于阀体内的补偿阀孔，以及设置在补偿阀孔内的补偿阀芯，在补偿阀孔中形成有补偿阀进油腔、补偿阀出油腔、弹簧侧控制腔和无弹簧侧控制腔，

换向阀包括形成于阀体内的换向阀孔，以及设置在换向阀孔内的换向阀芯，换向阀芯控制在换向阀孔中形成的主进油腔、第一工作油腔、第二工作油腔、第一回油腔、第二回油腔、第一负载敏感反馈取压口和第二负载敏感反馈取压口之间的连通关系，所述补偿阀出油腔与所述主进油腔连通；

所述负载敏感多路阀换向联还包括形成于所述阀体内的反馈油路，所述反馈油路用于根据换向阀芯在换向阀孔中的位置将第一负载敏感反馈取压口和第二负载敏感反馈取压口中的一个与弹簧侧控制腔连通。

2.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述阀体上设置有通向阀体外部的进油口、第一工作油口、第二工作油口、第一回油口和第二回油口，其中，进油口与补偿阀进油腔连通，第一工作油口和第二工作油口分别与第一工作油腔和第二工作油腔连通，第一回油口和第二回油口分别与第一回油腔和第二回油腔连通。

3.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，第一回油腔、第一负载敏感反馈取压口、第一工作油腔、主进油腔、第二工作油腔、第二负载敏感反馈取压口和第二回油腔在所述换向阀孔中沿轴向依次布置。

4.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，当所述换向阀芯处于中间位置时，所述主进油腔与所述第一工作油腔和所述第二工作油腔均断开，所述第一负载敏感反馈取压口与所述第一回油腔连通，所述第二负载敏感反馈取压口与所述第二回油腔连通；

当所述换向阀处于第一工作位置时，所述换向阀芯向第一侧移动，所述主进油腔与所述第一工作油腔以及所述第一负载敏感反馈取压口连通，所述第二工作油腔以及所述第二负载敏感反馈取压口与所述第二回油腔连通；

当所述换向阀处于第二工作位置时，所述换向阀芯向第二侧移动，所述主进油腔与所述第二工作油腔以及所述第二负载敏感反馈取压口连通，所述第一工作油腔以及所述第一负载敏感反馈取压口与所述第一回油腔连通。

5.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述负载敏感多路阀换向联还包括，设置在反馈油路中的梭阀，所述梭阀将来自第一负载敏感反馈取压口的压力和来自第二负载敏感反馈取压口的压力中的较大的压力进送至所述弹簧侧控制腔。

6.根据权利要求5所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述反馈油路包括将第一负载敏感反馈取压口连通至梭阀的第一反馈孔、将第二负载敏感反馈取压口连通至梭阀的第二反馈孔、以及将梭阀连通至所述弹簧侧控制腔的第三反馈孔，

将所述补偿阀芯与所述换向阀芯所在的平面定义为参考平面，所述第一反馈孔和第二反馈孔所在的平面与所述参考平面垂直，所述第三反馈孔大致平行于所述参考平面延伸。

7.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述梭阀包括：形成于所述阀体中的梭阀腔，所述梭阀腔与所述第一反馈孔相连并且沿所述第一反馈孔的方向延伸；

套筒，所述套筒固定地设置在所述梭阀腔内，所述套筒的朝向所述第一反馈孔的一侧设置有内侧台阶部，在套筒的侧壁上设有与所述第二反馈孔连通的径向开口，其中，第三反馈孔在所述第一反馈孔与所述径向开口之间连通至所述梭阀腔，并且不被所述套筒封堵；

阀元件，所述阀元件位于所述第一反馈孔与所述套筒的内侧台阶部之间，并且能够在所述第一反馈孔与所述第二反馈孔中较高的压力的作用下移动，从而封闭所述第一反馈孔或所述内侧台阶部，以分别使所述第二反馈孔或者第一反馈孔与所述第三反馈孔连通。

8.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，在换向阀孔中设置有与第一负载敏感反馈取压口相连通的第一环形取压槽，以及与第二负载敏感反馈取压口相连通的第二环形取压槽。

9.根据权利要求8所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，当所述换向阀芯处于中间位置时，所述第一负载敏感反馈取压口通过所述第一环形取压槽和所述换向阀芯上的第一节流槽与所述第一回油腔连通，所述第二负载敏感反馈取压口通过所述第二环形取压槽和所述换向阀芯上的第二节流槽与所述第二回油腔连通。

10.根据权利要求8所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，在所述换向阀孔的内壁中与所述第一环形取压槽相邻的位置处局部地设置有第一平衡槽，所述第一环形取压槽与所述第一平衡槽的轴向尺寸的总和大于所述第一负载敏感反馈取压口的轴向尺寸，

在所述换向阀孔的内壁中的与所述第一平衡槽径向相对的位置处设置有对称的第二平衡槽。

11.根据权利要求10所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，

在沿所述换向阀芯的轴向方向观察时，第一平衡槽和第二平衡槽都设置成月牙形的，所述第一平衡槽和第二平衡槽的深度小于所述第一环形取压槽的深度。

12.根据权利要求8所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，在所述换向阀孔的内壁中与所述第二环形取压槽相邻的位置处局部地设置有第三平衡槽，所述第二环形取压槽与所述第三平衡槽的轴向尺寸的总和大于所述第二负载敏感反馈取压口的轴向尺寸，

在所述换向阀孔的内壁中与所述第三平衡槽径向相对的位置处设置有对称的第四平衡槽。

13.根据权利要求12所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，

在沿所述换向阀芯的轴向方向观察时，第三平衡槽和第四平衡槽都设置成月牙形的，所述第三平衡槽和第四平衡槽的深度小于所述第二环形取压槽的深度。

14.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，还包括：

两个换向阀弹簧，分别设置在换向阀孔的位于换向阀芯的两端处的换向阀弹簧腔内，和

两个弹簧座，分别位于换向阀芯和两个换向阀弹簧之间，换向阀弹簧通过弹簧座向换向阀芯施加推力，当换向阀芯位于中间位置时，两个弹簧座均抵靠在设置于换向阀孔内的轴向止动部上。

15.根据权利要求14所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，在换向阀芯的两端和弹簧座之间设有分别将第一回油腔和第二回油腔流体连通至对应的换向阀弹簧腔的连接通道，所述连接通道包括设置在换向阀芯的端部表面或者内部的油道，以及设置在换向阀芯的端部和弹簧座之间的间隙。

16.根据权利要求15所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，弹簧座包括：

第一区段，轴向延伸并且能够抵靠在止动部上；

第二区段，从第一区段沿径向向内延伸，用于抵靠在换向阀芯的端部上；和

第三区段，位于第二区段的径向内侧并且沿径向延伸，当第二区段抵靠在换向阀芯的端部上时，第三区段与换向阀芯的端部间隔开，形成所述间隙的一部分；

第四区段，从第三区段沿轴向延伸，换向阀弹簧套接在第四区段外并抵靠第三区段。

17.根据权利要求16所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，换向阀芯包括从两端轴向伸出的中央突起部，当第二区段抵靠在换向阀芯的端部上时，中央突起部被容纳在第四区段中并与第四区段间隔开，形成所述间隙的一部分。

18.根据权利要求14所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，在换向阀芯的两端和弹簧座之间分别设有将第一回油腔和第二回油腔流体连通至对应的换向阀弹簧腔的连接通道，所述连接通道包括在换向阀芯的端部表面轴向延伸的表面油道，所述负载敏感多路阀换向联还包括固定在阀体内的顶杆，所述顶杆的端部伸入到所述表面油道中，从而在防止所述换向阀芯旋转的同时允许所述换向阀芯轴向运动。

19.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述阀体中还设置有顶杆，顶杆的端部被容纳在位于换向阀芯的端部中的轴向延伸的保持槽中，以在防止所述换向阀芯旋转的同时允许所述换向阀芯轴向运动。

20.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述补偿阀的无弹簧侧控制腔通过位于所述补偿阀阀芯内部的通道连通至所述补偿阀出油腔，所述补偿阀阀芯响应于所述弹簧侧控制腔与所述无弹簧侧控制腔之前的压力差而移动。

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