CN219062110U - 一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统，多路阀包括主阀体、主阀芯以及补偿器，主阀体具有压力油道、工作油道、回油油道、LS油道和工作口，补偿器包括第一次阀芯和第二次阀芯；其中，第一次阀芯和第二次阀芯中仅一者朝远离另一者的方向滑动，以连通工作油道和工作口形成工作口进油或回油，且当工作口进油时，补偿器内的部分压力油流动至LS油道。本方案使用两个补偿器，且两侧的补偿器分别工作、互不干扰，使得采集LS油道对应的LS信号更加准确，且同一侧的油道既可以作为回油油路也可以作为进油油路，大幅简化了油路的复杂程度，使得阀孔可以直接通过普通机加工形成，无需使用铸造工艺，极大的提升了良品率和降低制造成本。

Description

一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统。

背景技术

负载敏感液压系统具有负载补偿功能，在给定的操作条件下即产生所需的流量和所需的压力。负载敏感多路阀通过补偿阀组件连接到泵控制器，控制变量泵斜盘的位置。当系统被驱动时，补偿器使泵能够感知和响应液压系统执行器上负载的压力变化，根据感知到的负载动态调整液压流量和压力，系统能够调整泵的性能以获得最大效率，而且在控制两个或者两个以上执行机构复合动作时，流量分配更加协调。

在相关技术中，阀后补偿多路阀的补偿器在同一工作联的两个工作位仅为通过单柱塞反馈油路压力油信号至LS油路，复合动作时油压信号不准确。同时为保证液压系统的工作要求和通流能力，必须采用铸件形式才能实现复杂的油路，而铸造沙眼一旦出现在阀孔，工作片或整阀即无法使用，大幅增加检测成本和不良品率，制造成本和维护成本大幅增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统，旨在一定程度上解决相关技术中的不足。

为解决上述技术问题，本实用新型第一方面提供了一种阀后补偿多路阀，包括：

主阀体，具有压力油道以及一一对应设置的两个工作油道、两个回油油道、两个LS油道和两个工作口；

主阀芯，滑动装配于所述主阀体，所述主阀芯用于通过滑动控制所述工作油道和所述压力油道、以及所述工作油道和所述回油油道的通断；

补偿器，设有两个并与两个所述工作口一一对应设置，所述补偿器包括均滑动装配于所述主阀体的第一次阀芯和第二次阀芯，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯均用于通过滑动控制所述工作油道和所述工作口的通断；

其中，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯中仅一者朝远离另一者的方向滑动，以连通所述工作油道和所述工作口形成所述工作口进油或回油，且当所述工作口进油时，所述补偿器内的部分压力油流动至所述LS油道。

可选地，所述主阀体内设有与两个所述补偿器一一对应设置的装配腔，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯均滑动装配于所述装配腔内，所述第二次阀芯设有连通所述工作油道的过油腔，所述装配腔内配置有间隔分布且均与所述工作口连通的第一进油孔和第一回油孔，所述第一进油孔在所述第一次阀芯的滑动行程范围内，所述第一回油孔在所述第二次阀芯的滑动行程范围内。

可选地，所述补偿器还包括固定于所述装配腔内的次轴套，所述第一进油孔和所述第一回油孔设置于所述次轴套并沿其轴向分布，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯分别滑动装配于所述次轴套内腔的两端，所述第二次阀芯远离所述第一次阀芯的一端与所述装配腔的腔壁弹性连接，以与所述次轴套共同形成单向阀结构。

可选地，所述次轴套的腔壁形成有位于所述第一进油孔和所述第一回油孔之间的环状台阶槽，所述环状台阶槽内固定有环状密封部，所述第二次阀芯靠近所述第一次阀芯一端的端面为朝所述次轴套方向倾斜的环状锥面；当所述环状密封部与所述环状锥面相抵接时，所述第二次阀芯密封所述第一回油孔；当所述环状密封部与所述环状锥面间隔设置时，所述第一回油孔和所述过油腔连通，且所述第二次阀芯处于朝所述第一次阀芯方向滑动的弹性回复状态。

可选地，所述第二次阀芯的一端开口且另一封闭设置形成所述过油腔，所述第二次阀芯的开口端滑动装配于所述次轴套的内腔，所述第二次阀芯封闭端的周壁外侧凸出于所述次轴套的内腔，且所述第二次阀芯封闭端的周壁设有分别连通所述过油腔和所述工作油道的第二过油孔，所述第二次阀芯的封闭端端面固定有连接部，所述补偿器还包括一端套设固定于所述连接部的外侧且另一端固定于所述装配腔腔壁的弹性件。

可选地，所述次轴套设有连通所述工作口的第一过油孔和连通所述LS油道的第三过油孔，所述第三过油孔、所述第一过油孔、以及所述第一进油孔沿轴向依次间隔分布，所述第一次阀芯包括滑动装配于所述次轴套的次阀体、以及装配于所述次阀体内并与所述次阀体之间具有装配间隙的芯体，所述装配间隙分别连通所述第一过油孔和所述第三过油孔。

可选地，所述补偿器还包括一端套设固定于所述次轴套的外侧且另一端凸出于所述主阀体外的基座，所述基座的周壁与所述装配腔的腔壁之间通过第一密封件密封连接，所述次轴套的周壁和所述装配腔的腔壁之间通过两个第二密封件密封连接，且两个所述第二密封件间隔所述工作口设置。

可选地，所述主阀芯设有间隔设置的进油槽和回油槽，所述阀后补偿多路阀还包括固定于所述主阀体且套设于所述主阀芯外侧的主轴套，所述主轴套设有两个第二回油孔、两个第四过油孔、以及第二进油孔，两个所述第二回油孔以及两个所述第四过油孔均以所述第二进油孔为对称轴对称分布，且两个所述第二回油孔分别连通两个所述回油油道，两个所述第四过油孔分别连通两个所述工作油道。

可选地，所述阀后补偿多路阀还包括与两个所述工作口一一对应设置的两个电磁组件，所述电磁组件固定于所述主阀体，所述电磁组件用于驱动所述主阀芯在所述主阀体上滑动。

本实用新型第二方面提供了一种液压驱动系统，包括如上任一项所述的阀后补偿多路阀以及连通所述阀后补偿多路阀的泵源、执行器、以及调节机构，所述泵源用于向所述阀后补偿多路阀泵入压力油，所述执行器用于在所述阀后补偿多路阀的控制下执行相应动作，所述调节机构用于根据所述阀后补偿多路阀反馈的油压调节所述泵源的排量。

本实用新型中一种阀后补偿多路阀及液压驱动系统与现有技术相比，有益效果在于：第一次阀芯静止不动且第二次阀芯朝远离第一次阀芯的方向滑动，以连通工作油道和工作口形成工作口回油；第二次阀芯静止不动且第一次阀芯朝远离第二次阀芯的方向滑动，以连通工作油道和工作口形成工作口进油，且补偿器内的部分压力油流动至LS油道，即工作油道既可以作为回油油路，也可以作为进油油路，也即同一侧的油道既可以作为回油油路也可以作为进油油路，大幅简化了油路的复杂程度，使得阀孔可以直接通过普通机加工形成，无需使用铸造工艺，极大的提升了良品率和降低制造成本。同时，本方案使用两个补偿器，且两侧的补偿器分别工作、互不干扰，使得采集LS油道对应的LS信号更加准确。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例阀后补偿多路阀的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例阀后补偿多路阀中补偿器的结构示意图；

图3是本实用新型实施例阀后补偿多路阀中补偿器处于默认位状态的剖视图；

图4是本实用新型实施例阀后补偿多路阀中左侧进油且右侧回油的剖视图；

图5是图4中细节A的放大图；

图6是图5中细节B的放大图；

图7是本实用新型实施例阀后补偿多路阀中左侧进油且右侧回油的原理示意图；

图8是本实用新型实施例阀后补偿多路阀中左侧回油且右侧进油的剖视图；

图9是图8中细节C的放大图。

在附图中，各附图标记表示：1、主阀体；11、压力油道；12、工作油道；13、回油油道；14、LS油道；15、工作口；2、主阀芯；21、进油槽；22、回油槽；3、补偿器；31、第一次阀芯；311、次阀体；312、芯体；32、第二次阀芯；321、过油腔；322、环状锥面；323、第二过油孔；324、连接部；33、次轴套；331、第一进油孔；332、第一回油孔；333、第一过油孔；334、第三过油孔；335、第三进油孔；336、环状台阶槽；337、环状密封部；34、弹性件；35、基座；4、第一密封件；5、第二密封件；6、主轴套；61、第二回油孔；62、第二进油孔；63、第四过油孔；7、电磁组件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

本实用新型实施例提供了一种液压驱动系统，包括泵源、阀后补偿多路阀、调节机构、以及执行器，泵源、执行器、以及调节机构均连通阀后补偿多路阀，泵源用于向阀后补偿多路阀泵入压力油，执行器用于在阀后补偿多路阀的控制下执行相应动作，调节机构用于根据阀后补偿多路阀反馈的油压调节泵源的排量。其中，泵源可以为变量泵，调节机构可以为泵控制器，泵控制器根据阀后补偿多路阀反馈的油压调节变量泵斜盘的位置，从而改变变量泵的排量；执行器可以为液压缸，阀后补偿多路阀向执行器提供压力油，从而控制执行器执行相应动作。

请参阅图1至图9，阀后补偿多路阀包括主阀体1、主阀芯2、以及补偿器3，主阀体1具有压力油道11以及一一对应设置的两个工作油道12、两个回油油道13、两个LS油道14和两个工作口15；主阀芯2滑动装配于主阀体1，主阀芯2用于通过滑动控制工作油道12和压力油道11、以及工作油道12和回油油道13的通断；补偿器3设有两个并与两个工作口15一一对应设置，补偿器3包括均滑动装配于主阀体1的第一次阀芯31和第二次阀芯32，第一次阀芯31和第二次阀芯32均用于通过滑动控制工作油道12和工作口15的通断；其中，第一次阀芯31和第二次阀芯32中仅一者朝远离另一者的方向滑动，以连通工作油道12和工作口15形成工作口15进油或回油，且当工作口15进油时，补偿器3内的部分压力油流动至LS油道14。

请参阅图4和图8，第一次阀芯31静止不动且第二次阀芯32朝远离第一次阀芯31的方向滑动，以连通工作油道12和工作口15形成工作口15回油；第二次阀芯32静止不动且第一次阀芯31朝远离第二次阀芯32的方向滑动，以连通工作油道12和工作口15形成工作口15进油，且补偿器3内的部分压力油流动至LS油道14，即工作油道12既可以作为回油油路，也可以作为进油油路，也即同一侧的油道既可以作为回油油路也可以作为进油油路，大幅简化了油路的复杂程度，使得阀孔可以直接通过普通机加工形成，无需使用铸造工艺，极大的提升了良品率和降低制造成本。同时，本方案使用两个补偿器3，且两侧的补偿器3分别工作、互不干扰，使得采集LS油道14对应的LS信号更加准确。

需要说明的是，压力油道11、工作油道12、补偿器3、以及工作口15依次连通形成进油油路，泵源向压力油道11泵入压力油，压力油流经工作油道12和补偿器3后流入工作口15，从而驱动执行器执行相应动作，且补偿器3内的部分压力油流动至LS油道14，调节机构根据LS油道14内的油压调节泵源的排量；工作口15、补偿器3、工作油道12、以及回油油道13依次连通形成回油油路，此时补偿器3不工作。在后续的内容中，在不进行相关说明的前提下，均是对同一侧的油路进行相关描述。

请参阅图3、图4和图8，在一个实施例中，主阀体1内设有与两个补偿器3一一对应设置的装配腔，第一次阀芯31和第二次阀芯32均滑动装配于装配腔内，第二次阀芯32设有连通工作油道12的过油腔321，装配腔内配置有间隔分布且均与工作口15连通的第一进油孔331和第一回油孔332，第一进油孔331在第一次阀芯31的滑动行程范围内，第一回油孔332在第二次阀芯32的滑动行程范围内，使得第一次阀芯31可以滑动至打开或密封第一进油孔331，第二次阀芯32可以滑动至打开或密封第一回油孔332。

应当理解，当第一次阀芯31滑动至密封第一进油孔331且第二次阀芯32滑动至密封第一回油孔332时，补偿器3处于默认位状态且不进行工作；当第一次阀芯31滑动至打开第一进油孔331且第二次阀芯32密封第一回油孔332时，工作油道12和工作口15通过第一进油孔331连通，压力油道11、工作油道12、第一进油孔331、过油腔321、以及工作口15依次连通形成进油油路，此时补偿器3工作且补偿器3内的部分压力油流动至LS油道14；当第二次阀芯32滑动至打开第一回油孔332且第一次阀芯31密封第一进油孔331时，工作油道12和工作口15通过第一回油孔332连通，工作口15、第一回油孔332、过油腔321、工作油道12、以及回油油道13依次连通形成回油油路，此时补偿器3不进行工作，从而实现同一侧的油道既可以作为回油油路也可以作为进油油路。

请参阅图2、图5和图9，在一个实施例中，补偿器3还包括固定于装配腔内的次轴套33，第一进油孔331和第一回油孔332设置于次轴套33并沿其轴向分布，第一次阀芯31和第二次阀芯32分别滑动装配于次轴套33内腔的两端，第二次阀芯32远离第一次阀芯31的一端与装配腔的腔壁弹性连接，以与次轴套33共同形成单向阀结构。其中，第一进油孔331和第一回油孔332均设有多个并沿周向等距间隔分布，且第一进油孔331和第一回油孔332均在工作口15内，有利于实现过油腔321和工作口15之间的连通；第一次阀芯31和第二次阀芯32分布在次轴套33的两端有利于分别打开或密封第一进油孔331和第一回油孔332，同时避免第一次阀芯31和第二次阀芯32碰撞。由于在工作口15进油时过油腔321内的压力油不能通过第一回油孔332进入工作口15内，工作口15回油时油可以从第一回油孔332进入过油腔321内，且第二次阀芯32处于朝第一次阀芯31的方向滑动的弹性回复状态，即油可以从第一回油孔332流入过油腔321内而不能从过油腔321流入第一回油孔332，使得第二次阀芯32和次轴套33共同形成单向阀结构。根据实际需要，第一进油孔331和第二进油孔62之间的间距满足当第一次阀芯31和第二次阀芯32分别密封第一进油孔331和第一回油孔332时，第一次阀芯31和第二次阀芯32之间具有一定的缓冲间隙；第二次阀芯32的滑动也可以通过电机控制或气缸控制。

请参阅图5和图9，进一步地，次轴套33的腔壁形成有位于第一进油孔331和第一回油孔332之间的环状台阶槽336，环状台阶槽336内固定有环状密封部337，第二次阀芯32靠近第一次阀芯31一端的端面为朝次轴套33方向倾斜的环状锥面322；当环状密封部337与环状锥面322相抵接时，第二次阀芯32密封第一回油孔332；当环状密封部337与环状锥面322间隔设置时，第一回油孔332和过油腔321连通，且第二次阀芯32处于朝第一次阀芯31方向滑动的弹性回复状态。具体的，当环状密封部337与环状锥面322相抵接时第一次阀芯31和次轴套33形成锥密封，有利于密封第一回油孔332，同时，环状锥面322和第一回油孔332的内壁之间形成有环形空隙，当工作口15回油时，液压油通过第一回油孔332流入环形空隙内，环形空隙内的液压油可以挤压推动第二次阀芯32朝远离第一次阀芯31的方向滑动，直至环状密封部337与环状锥面322间隔设置，从而打开第一回油孔332以连通过油腔321和工作口15，此时第二次阀芯32处于浮动状态；同时由于过油腔321内没有压力油注入，第一次阀芯31保持静止不动密封第一进油孔331。

请参阅图3、图4和图9，优选地，第二次阀芯32的一端开口且另一封闭设置形成过油腔321，第二次阀芯32的开口端滑动装配于次轴套33的内腔，第二次阀芯32封闭端的周壁外侧凸出于次轴套33的内腔，且第二次阀芯32封闭端的周壁设有分别连通过油腔321和工作油道12的第二过油孔323，第二次阀芯32的封闭端端面固定有连接部324，补偿器3还包括一端套设固定于连接部324的外侧且另一端固定于装配腔腔壁的弹性件34。具体的，第二过油孔323设有多个并沿周向等距间隔分布，有利于实现过油腔321和工作油道12的连通；连接部324可以为柱体，弹性件34可以为弹簧，便于将弹性件34固定在第二次阀芯32上。由于第二次阀芯32封闭端的周壁外侧凸出于次轴套33的内腔，使得第二次阀芯32开口端的周壁外侧和封闭端的周壁外侧具有高度差；当第二次阀芯32密封第一回油孔332时，次轴套33抵顶在封闭端的周壁上，从而阻止第二次阀芯32继续回弹，可以避免因第二次阀芯32回弹距离过度而抵顶第一次阀芯31移动打开第一进油孔331；同时，由于第二过油孔323设置在第二次阀芯32封闭端的周壁上，第二过油孔323不会进入次轴套33的内腔中，可以保证第二过油孔323与工作油道12之间的导通面积始终保持最大。

请参阅图5、图7和图9，在一个实施例中，次轴套33设有连通工作口15的第一过油孔333和连通LS油道14的第三过油孔334，第三过油孔334、第一过油孔333、以及第一进油孔331沿轴向依次间隔分布，第一次阀芯31包括滑动装配于次轴套33的次阀体311、以及装配于次阀体311内并与次阀体311之间具有装配间隙的芯体312，装配间隙分别连通第一过油孔333和第三过油孔334。具体的，第一过油孔333和第三过油孔334均设有多个并沿周向等距间隔分布；当工作口15进油时，流入过油腔321内的压力油推动第一次阀芯31朝远离第二次阀芯32的方向滑动直至打开第一进油孔331，此时工作口15和过油腔321通过第一进油孔331连通；同时第二过油孔323打开，补偿器3内的部分压力油通过第二过油孔323流入装配间隙内，流经第三过油孔334并最终流入LS油道14。根据实际需要，在一些实施方式中，第一次阀芯31内可以设置分别连通第三过油孔334和过油腔321的连通通道，以实现压力油流入LS油道14。

请参阅图3、图4和图9，在一个实施例中，补偿器3还包括一端套设固定于次轴套33的外侧且另一端凸出于主阀体1外的基座35，基座35的周壁与装配腔的腔壁之间通过第一密封件4密封连接，次轴套33的周壁和装配腔的腔壁之间通过两个第二密封件5密封连接，且两个第二密封件5间隔工作口15设置。具体的，第一密封件4和第二密封件5均可以为密封圈，第一密封件4用于避免LS油道14内的压力油泄露，两个第二密封件5共同用于避免工作口15内的液压油泄露。应当理解，由于补偿器3设有次轴套33，使得第一次阀芯31和第二次阀芯32无需和主阀体1硬密封，在出现卡阀等问题时可以直接替换对应的螺纹插装阀，不用拆除整阀或者更换整阀，从而进一步降低了售后市场维护的难度和成本。

请参阅图4、图5和图9，在一个实施例中，主阀芯2设有间隔设置的进油槽21和回油槽22，阀后补偿多路阀还包括固定于主阀体1且套设于主阀芯2外侧的主轴套6，主轴套6设有两个第二回油孔61、两个第四过油孔63、以及第二进油孔62，两个第二回油孔61以及两个第四过油孔63均以第二进油孔62为对称轴对称分布，且两个第二回油孔61分别连通两个回油油道13，两个第四过油孔63分别连通两个工作油道12。具体的，主阀芯2包括芯杆和套设在芯杆外侧的柱塞，柱塞共设有四个，且四个柱塞对称设置，进油槽21和回油槽22设置在中间的两个柱塞上，且同一个柱塞上既设有进油槽21也设有回油槽22，进油槽21和回油槽22设有多个并沿周向等距间隔分布。主轴套6套设在柱塞的外侧，主轴套6与主阀体1密封连接，从而可以避免主阀芯2与主阀体1硬密封。

请参阅图3、图4和图8，应当理解，压力油从压力油道11通过第二进油孔62进入，当主阀芯2未滑动时，压力油无法进入工作油道12。当主阀芯2朝左侧滑动时，左侧的工作口15进油，右侧的工作口15回油；其中，进油油路具体为：压力油依次流经第二进油孔62、进油槽21、第四过油孔63、工作油道12、第二过油孔323、过油腔321以及第一进油孔331，并最终流入工作口15；回油油路具体为：工作口15、第一回油孔332、过油腔321、第二过油孔323、工作油道12、第四过油孔63、回油槽22、以及第三回油孔，并最终流入回油油道13。当主阀芯2朝右侧滑动时，左侧的工作口15回油，右侧的工作口15进油，由于左侧的工作口15回油油路和右侧的工作口15回油油路相同，且右侧的工作口15进油油路和左侧的工作口15进油油路相同，在此不再进行描述。

请参阅图5，需要说明的是，次轴套33设有连通LS油道14并与第三过油孔334间隔设置的第三进油孔335，在复合动作时，LS油道14始终与各个补偿器3连通，执行器的最高负载对应的液压油通过LS油道14和第三进油孔335进入每个补偿器3并对芯体312产生压力，以与过油腔321内的油压相平衡，使得芯体312处于平衡阀位置，从而调节各个口的输出流量。主阀体1上可以集成溢流阀/液压锁等液压阀芯，实现所需功能。

请参阅图1和图3，在一个实施例中，阀后补偿多路阀还包括与两个工作口15一一对应设置的两个电磁组件7，电磁组件7固定于主阀体1，电磁组件7用于驱动主阀芯2在主阀体1上滑动。其中，两个电磁组件7设于阀体的左侧和右侧，电磁组件7包括外壳、第三次阀芯和电磁铁，通过电磁铁的通断电控制主阀芯2的滑动，具体为当左侧的电磁组件7通电时主阀芯2朝左侧滑动，当右侧的电磁组件7通电时主阀芯2朝右侧滑动，当两个电磁组件7均不通电时，主阀芯2静止不动且处于中位，此时补偿器3处于默认位。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种阀后补偿多路阀，其特征在于，包括：

主阀体，具有压力油道以及一一对应设置的两个工作油道、两个回油油道、两个LS油道和两个工作口；

主阀芯，滑动装配于所述主阀体，所述主阀芯用于通过滑动控制所述工作油道和所述压力油道、以及所述工作油道和所述回油油道的通断；

补偿器，设有两个并与两个所述工作口一一对应设置，所述补偿器包括均滑动装配于所述主阀体的第一次阀芯和第二次阀芯，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯均用于通过滑动控制所述工作油道和所述工作口的通断；

其中，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯中仅一者朝远离另一者的方向滑动，以连通所述工作油道和所述工作口形成所述工作口进油或回油，且当所述工作口进油时，所述补偿器内的部分压力油流动至所述LS油道。

2.根据权利要求1所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述主阀体内设有与两个所述补偿器一一对应设置的装配腔，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯均滑动装配于所述装配腔内，所述第二次阀芯设有连通所述工作油道的过油腔，所述装配腔内配置有间隔分布且均与所述工作口连通的第一进油孔和第一回油孔，所述第一进油孔在所述第一次阀芯的滑动行程范围内，所述第一回油孔在所述第二次阀芯的滑动行程范围内。

3.根据权利要求2所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述补偿器还包括固定于所述装配腔内的次轴套，所述第一进油孔和所述第一回油孔设置于所述次轴套并沿其轴向分布，所述第一次阀芯和所述第二次阀芯分别滑动装配于所述次轴套内腔的两端，所述第二次阀芯远离所述第一次阀芯的一端与所述装配腔的腔壁弹性连接，以与所述次轴套共同形成单向阀结构。

4.根据权利要求3所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述次轴套的腔壁形成有位于所述第一进油孔和所述第一回油孔之间的环状台阶槽，所述环状台阶槽内固定有环状密封部，所述第二次阀芯靠近所述第一次阀芯一端的端面为朝所述次轴套方向倾斜的环状锥面；当所述环状密封部与所述环状锥面相抵接时，所述第二次阀芯密封所述第一回油孔；当所述环状密封部与所述环状锥面间隔设置时，所述第一回油孔和所述过油腔连通，且所述第二次阀芯处于朝所述第一次阀芯方向滑动的弹性回复状态。

5.根据权利要求3所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述第二次阀芯的一端开口且另一封闭设置形成所述过油腔，所述第二次阀芯的开口端滑动装配于所述次轴套的内腔，所述第二次阀芯封闭端的周壁外侧凸出于所述次轴套的内腔，且所述第二次阀芯封闭端的周壁设有分别连通所述过油腔和所述工作油道的第二过油孔，所述第二次阀芯的封闭端端面固定有连接部，所述补偿器还包括一端套设固定于所述连接部的外侧且另一端固定于所述装配腔腔壁的弹性件。

6.根据权利要求3所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述次轴套设有连通所述工作口的第一过油孔和连通所述LS油道的第三过油孔，所述第三过油孔、所述第一过油孔、以及所述第一进油孔沿轴向依次间隔分布，所述第一次阀芯包括滑动装配于所述次轴套的次阀体、以及装配于所述次阀体内并与所述次阀体之间具有装配间隙的芯体，所述装配间隙分别连通所述第一过油孔和所述第三过油孔。

7.根据权利要求3所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述补偿器还包括一端套设固定于所述次轴套的外侧且另一端凸出于所述主阀体外的基座，所述基座的周壁与所述装配腔的腔壁之间通过第一密封件密封连接，所述次轴套的周壁和所述装配腔的腔壁之间通过两个第二密封件密封连接，且两个所述第二密封件间隔所述工作口设置。

8.根据权利要求1所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述主阀芯设有间隔设置的进油槽和回油槽，所述阀后补偿多路阀还包括固定于所述主阀体且套设于所述主阀芯外侧的主轴套，所述主轴套设有两个第二回油孔、两个第四过油孔、以及第二进油孔，两个所述第二回油孔以及两个所述第四过油孔均以所述第二进油孔为对称轴对称分布，且两个所述第二回油孔分别连通两个所述回油油道，两个所述第四过油孔分别连通两个所述工作油道。

9.根据权利要求1所述的阀后补偿多路阀，其特征在于，所述阀后补偿多路阀还包括与两个所述工作口一一对应设置的两个电磁组件，所述电磁组件固定于所述主阀体，所述电磁组件用于驱动所述主阀芯在所述主阀体上滑动。

10.一种液压驱动系统，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的阀后补偿多路阀以及连通所述阀后补偿多路阀的泵源、执行器、以及调节机构，所述泵源用于向所述阀后补偿多路阀泵入压力油，所述执行器用于在所述阀后补偿多路阀的控制下执行相应动作，所述调节机构用于根据所述阀后补偿多路阀反馈的油压调节所述泵源的排量。

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