CN109764018A - 具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，包括依次固定连接的供油片阀和若干换向片阀，末端的换向片阀包括阀体，阀体上设有主进油口、两工作油口和一单向油口，以及分压供油腔、主供油腔、两供油通道、单向阀、两工作油道和两回油通道；阀体上设有阀芯滑道，阀芯滑道内密闭滑动安装有换向阀芯，换向阀芯上设有工作通液环槽；换向阀芯内设有阀芯回油道，换向阀芯上设有连通分压供油腔和阀芯回油道的阀芯进油孔、以及可连通回油通道和阀芯回油道的阀芯出油孔；本发明末端换向片阀可兼顾回油片阀的功能，集成度高，省去了回油片阀的使用，多路阀整体结构简化，体积更小。

Description

具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀

技术领域

本发明涉及多路阀技术领域，尤其涉及一种具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀。

背景技术

目前，多路阀在各个领域应用广泛，作为液压机械的重要元件，多路阀功能齐全和结构简单的特点显得格外重要，多路阀大多是多个换向片阀的组合，可以按照不同的使用要求组装不同的多路阀实现功能。

应用最普遍的多路阀的总进油口和总回油口分别在供油片阀和回油片阀上(如图7所示)，每个多路阀都需要上述两个辅助片阀体实现进油和回油，这样的多路阀体积大，液压管路需要从多路阀的两端连接，管路布置困难，增加了多路阀的故障率，不利于多路阀的结构优化。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种集成度高，可减少管路布置且整体结构简化的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，包括依次固定连接的供油片阀和若干换向片阀，末端的所述换向片阀包括阀体，所述阀体上设有主进油口、两工作油口和一单向油口，所述阀体上设有分压供油腔和与所述主进油口连通的主供油腔，所述阀体上设有两与所述主供油腔连通的供油通道，所述单向油口上安装有位于所述主供油腔和两所述供油通道之间的单向阀；所述阀体上设有两个与两所述工作油口分别连通且与两所述供油通道分别对应的工作油道，所述阀体上设有两个与两所述工作油道分别对应的回油通道；所述阀体上设有连通所述分压供油腔、两所述供油通道、两所述工作油道和两所述回油通道的阀芯滑道，所述阀芯滑道内密闭滑动安装有换向阀芯，所述换向阀芯上设有可连通所述工作油道与对应所述供油通道或者回油通道的工作通液环槽；所述换向阀芯内设有阀芯回油道，所述换向阀芯上设有连通所述分压供油腔和所述阀芯回油道的阀芯进油孔、以及可连通所述回油通道和所述阀芯回油道的阀芯出油孔。

作为优选的技术方案，所述阀体上设有连通所述工作油道和/或所述回油通道的压力检测口。

作为优选的技术方案，所述分压供油腔位于两所述供油通道之间。

作为优选的技术方案，两所述供油通道位于两所述工作油道之间，所述主供油腔位于两所述供油通道之间，所述单向油口位于两所述工作油口之间；两所述回油通道位于两所述工作油道外侧，所述工作通液环槽设有两个。

作为优选的技术方案，所述阀芯出油孔设有两组且分别与两所述回油通道对应。

作为优选的技术方案，所述阀体上位于所述分压供油腔一侧设有分压回油腔，所述阀芯滑道还连通所述分压回油腔，所述换向阀芯上设有可连通所述分压供油腔和所述分压回油腔的分压回油环槽，所述阀芯进油孔位于所述分压回油环槽一侧。

由于采用了上述技术方案，具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，包括阀体，所述阀体上设有主进油口、两工作油口和一单向油口，所述阀体上设有分压供油腔和与所述主进油口连通的主供油腔，所述阀体上设有两与所述主供油腔连通的供油通道，所述单向油口上安装有位于所述主供油腔和两所述供油通道之间的单向阀；所述阀体上设有两个与两所述工作油口分别连通且与两所述供油通道分别对应的工作油道，所述阀体上设有两个与两所述工作油道分别对应的回油通道；所述阀体上设有连通所述分压供油腔、两所述供油通道、两所述工作油道和两所述回油通道的阀芯滑道，所述阀芯滑道内密闭滑动安装有换向阀芯，所述换向阀芯上设有可连通所述工作油道与对应所述供油通道或者回油通道的工作通液环槽；所述换向阀芯内设有阀芯回油道，所述换向阀芯上设有连通所述分压供油腔和所述阀芯回油道的阀芯进油孔、以及可连通所述回油通道和所述阀芯回油道的阀芯出油孔；本发明末端的换向片阀所述换向阀芯位于中位时，所述阀芯进油孔、所述阀芯回油道和所述阀芯出油孔可构成连通所述分压供油腔和所述回油通道的通道，使得油液可直接返回所述回油通道，实现回油卸荷，所述主供油腔内压力不足以打开所述单向阀，不会形成执行元件动作；在工作位时，所述阀芯进油孔和所述阀芯出油孔被所述阀芯滑道封堵，所述分压供油腔被封堵，所述主供油腔内压力可打开所述单向阀，油液形成对执行元件的正常进回液，执行元件可正常动作；所以本发明末端换向片阀可兼顾回油片阀的功能，集成度高，省去了回油片阀的使用，减少管路布置，多路阀整体结构简化，体积更小。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明实施例末端换向片阀的换向阀芯处于中位时的结构示意图；

图2是本发明实施例末端换向片阀的换向阀芯处于右位时的结构示意图；

图3是本发明实施例末端换向片阀的换向阀芯处于左位时的结构示意图；

图4是本发明实施例末端换向片阀的换向阀芯的结构示意图；

图5是本发明实施例末端换向片阀的的原理图，图中A口、B口为两工作油口，P口为主进油口，P’为分压供油腔；

图6是本发明实施例后多路阀的剖视结构示意图；

图7是现有技术多路阀的剖视结构示意图。

图中：1-阀体；11-主进油口；12-工作油口；13-单向油口；14-压力检测口；21-主供油腔；22-分压供油腔；23-分压回油腔；24-供油通道；25-工作油道；26-回油通道；27-阀芯滑道；3-换向阀芯；31-阀芯回油道；32-阀芯进油孔；33-阀芯出油孔；34-工作通液环槽；35-分压回油环槽；4-供油片阀；41-总进油口；5-换向片阀；6-回油片阀。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图7共同所示，具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，包括依次固定连接的供油片阀4和若干换向片阀5，供油片阀4和除末端的其他换向片阀5与常规多路阀上的片阀结构相似，是本领域技术人员熟知的。末端的所述换向片阀5包括阀体1，本实施例所述阀体1的外形结构也与常规换向片阀5的阀体一致，大致成长方体结构，包括两个用于相邻片阀连接的连接侧面和位于两所述连接侧面之间的四个工作周面，所述连接侧面上设置与相邻片阀通液的孔口，所述工作周面上设置与操纵元件或者执行元件等连接的孔口。

所述阀体1上设有主进油口11、两工作油口12和一单向油口13，当然两所述工作油口12和一单向油口13均位于所述工作周面上，两所述工作油口12用于管路连接执行元件的上腔和底腔，本实施例所述单向油口13与常规换向片阀5的结构一致，位于两所述工作油口12之间。所述主进油口11用于连通相邻换向片阀5上的主进油口11，是高压油液的主要来源，作为本实施例末端换向片阀5来讲，所述主进油口11并非贯穿所述阀体1的，只有一端口连通相邻换向片阀5上的主进油口11，另一端口虽对于常规末端换向片阀5来讲，可直接用回油片阀6的阀体1进行封堵，但本实施例需用焊死密封或者用另外安装的堵进行密封等方式。

所述阀体1上设有分压供油腔22和与所述主进油口11连通的主供油腔21，所述分压供油腔22主要利用小股高压油液的回流实现分压效果。所述阀体1上设有两与所述主供油腔21连通的供油通道24，所述单向油口13上安装有位于所述主供油腔21和两所述供油通道24之间的单向阀，所述单向阀的结构及设置为公知常用技术，是本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述且在图中未示出。所述阀体1上设有两个与两所述工作油口12分别连通且与两所述供油通道24分别对应的工作油道25，所述阀体1上设有两个与两所述工作油道25分别对应的回油通道26。本实施例两所述供油通道24位于两所述工作油道25之间，所述主供油腔21位于两所述供油通道24之间，两所述回油通道26位于两所述工作油道25外侧，即本实施例末端换向片阀5与常规换向片阀5结构设置一样，所述主供油腔21、所述单向油口13位于中部，所述供油通道24、所述工作油道25、所述回油通道26在所述主供油腔21两侧对称设置。当然本实施例末端的换向片阀5的上述结构并非必须按照常规换向片阀5的结构来布置，其他能达到本实施例同样效果的结构设置同样应在本发明保护范围之内，如所述主供油腔21位于两所述工作油道25外侧，而两所述供油通道24的一端连通所述主供油腔21，另一端位于两所述工作油道25之间的结构。

所述阀体1上设有连通所述分压供油腔22、两所述供油通道24、两所述工作油道25和两所述回油通道26的阀芯滑道27。所述阀芯滑道27内密闭滑动安装有换向阀芯3，所述密闭滑动安装为本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。所述换向阀芯3上设有可连通所述工作油道25与对应所述供油通道24或者回油通道26的工作通液环槽34，对于本实施例的结构来讲，所述工作通液环槽34设有两个。

常规来自多路阀上供油片阀4的高压油液分为两股，一股通过连续连通的所述主进油口11供给各换向片阀5，并在末端的换向片阀5处形成封堵，另一股通过所述分压供油腔22最后到达常规回油片阀6上的总回油口，该总回油口同时连通各换向片阀5上的两所述回油通道26，这样高压油液流的回液卸荷，可对主供油腔21的高压进行分压。其中常规换向片阀5上在所述分压供油腔22一侧设置分压回油腔23，按高压油液流动方向，上游的所述分压回油腔23连通下游的所述分压供油腔22，依次形成逐片连通，末端换向片阀5上的所述分压回油腔23连通到所述回油片阀6上的总回油口。多路阀通过卸荷分压作用，使得所述主供油腔21处压力不足，单向阀无法被顶开，当单个换向片阀5上所述分压供油腔22与所述分压回油腔23隔开时，高压油液分压的回油卸荷被阻断，压力全部供给到所述主供油腔21处，所述单向阀可被高压顶开，所述供油通道24内充斥高压油液，此时所述供油通道24与所述工作油道25、所述回油通道26如果正常连通，执行元件即可正常工作，常规多路阀工作原理如上所述。

本实施例可单独设置所述分压回油腔23，原因是不需要再连接回油片阀6，所述分压供油腔22位于两所述供油通道24之间；当然也可为保持与常规换向片阀5结构一致，所述阀体1上位于所述分压供油腔22一侧也设有分压回油腔23，所述阀芯滑道27还连通所述分压回油腔23，所述换向阀芯3上设有可连通所述分压供油腔22和所述分压回油腔23的分压回油环槽35，这样可减少本实施例的结构特异处，方便换向片阀5批量生产，本实施例附图按后者示意。

所述换向阀芯3内设有阀芯回油道31，所述换向阀芯3上设有连通所述分压供油腔22和所述阀芯回油道31的阀芯进油孔32、以及可连通所述回油通道26和所述阀芯回油道31的阀芯出油孔33，当所述换向阀芯3处于中位时，所述分压供油腔22内的那股卸荷分压用的高压油液可直接通过所述阀芯进油孔32、所述阀芯回油道31和所述阀芯出油孔33到达所述回油通道26实现回油卸荷，无需再使用回油片阀6。本实施例示意与常规换向片阀5一致设置所述分压回油腔23，所述分压回油腔23应为密闭腔室，原来与回油片阀6油路连通的端口可用焊接封死或者安装堵封死，这样所述阀芯进油孔32连通所述分压供油腔22或者所述分压回油腔23都可，此时所述阀芯进油孔32位于所述分压回油环槽35一侧。所述阀芯进油孔32和所述阀芯出油孔33都可按组设置，每组采用同一周向均布的几个孔来组成，本实施例示意为四个组成。本实施例所述阀芯出油孔33设有两组且分别与两所述回油通道26对应，当然也可仅设置一组且只可与其中一所述回油通道26连通。所述回油通道26的一端口同样采取焊死或者堵密封等形式，本实施例供油片阀4上可同时设置与两所述回油通道26连通的总回油口。

所述阀体1上设有连通所述工作油道25和所述回油通道26的压力检测口14，所述压力检测口14可用于安装安全阀。所述压力检测口14为公知技术，也可仅连通所述工作油道25或者所述回油通道26，在此不再赘述。

本实施例的工作原理为：本实施例末端的换向片阀5，当所述换向阀芯3处于中位时，所述分压供油腔22里供来上游换向片阀5中分压回油腔23的高压油液，高压油液充斥本实施例的所述分压供油腔22和所述分压回油腔23，所述分压回油腔23的出油端口被封堵，高压油液通过所述阀芯进油孔32、所述阀芯回油道31和所述阀芯出油孔33进入所述回油通道26，该股卸荷分压的高压油液流能正常回流达到分压的效果，所述主供油腔21内的压力不足以顶开所述单向阀，当与其他现有换向片阀5组装时，其他换向片阀5内所述主供油腔21同样压力不能顶开其单向阀；当所述换向阀芯3处于右位时，所述阀芯进油孔32和所述阀芯出油孔33均被所述阀芯滑道27封堵，所述阀芯回油道31与所述分压回油腔23、所述回油通道26隔开，该股分压的高压油液流被阻断，所述主供油腔21内压力升高，顶开所述单向阀，两所述供油通道24内充斥高压油液，与此同时，因所述换向阀芯3的右移，左侧所述供油通道24连通所述工作油道25，右侧所述工作油道25连通所述回油通道26，两所述工作油口12实现对执行元件正常的供油回油，执行元件可正常工作，而高压油液转而从所述主供油腔21、左侧所述供油通道24、左侧所述工作油道25进入执行元件底腔或者上腔，执行元件另一腔内高压油液通过右侧所述工作油道25、右侧所述回油通道26实现回液；当所述换向阀芯3处于左位时，所述阀芯回油道31仍被隔开，执行元件可进行相反动作；当本实施例所述换向阀芯3处于中位时，多路阀上其他换向片阀5中的换向阀芯3处于左位或者右位时，与现有技术一致，相当于该换向片阀5的分压供油腔22和分压回油腔23被隔开，该股分压的高压油液流同样被阻断，该换向片阀5可正常控制其对应的执行元件正常工作。

本实施例末端换向片阀5通过在所述换向阀芯3上增设所述阀芯回油道31，并通过所述阀芯进油孔32和所述阀芯出油孔33分别与所述分压供油腔22和所述回油通道26连通，使得本实施例末端的换向片阀5可实现回油片阀6的回油卸荷功能，当所述换向阀芯3动作时，执行元件可正常动作，从而实现现有换向片阀5的功能。本实施例末端的换向片阀5可兼顾回油片阀6的功能，集成度高，从而省去了回油片阀6的使用，减少了管路布置，多路阀整体结构简化，体积更小。本实施例工作可靠，具有极广泛的应用前景。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，包括依次固定连接的供油片阀和若干换向片阀，末端的所述换向片阀包括阀体，其特征在于：所述阀体上设有主进油口、两工作油口和一单向油口，所述阀体上设有分压供油腔和与所述主进油口连通的主供油腔，所述阀体上设有两与所述主供油腔连通的供油通道，所述单向油口上安装有位于所述主供油腔和两所述供油通道之间的单向阀；所述阀体上设有两个与两所述工作油口分别连通且与两所述供油通道分别对应的工作油道，所述阀体上设有两个与两所述工作油道分别对应的回油通道；所述阀体上设有连通所述分压供油腔、两所述供油通道、两所述工作油道和两所述回油通道的阀芯滑道，所述阀芯滑道内密闭滑动安装有换向阀芯，所述换向阀芯上设有可连通所述工作油道与对应所述供油通道或者回油通道的工作通液环槽；所述换向阀芯内设有阀芯回油道，所述换向阀芯上设有连通所述分压供油腔和所述阀芯回油道的阀芯进油孔、以及可连通所述回油通道和所述阀芯回油道的阀芯出油孔。

2.如权利要求1所述的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，其特征在于：所述阀体上设有连通所述工作油道和/或所述回油通道的压力检测口。

3.如权利要求1所述的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，其特征在于：所述分压供油腔位于两所述供油通道之间。

4.如权利要求1所述的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，其特征在于：两所述供油通道位于两所述工作油道之间，所述主供油腔位于两所述供油通道之间，所述单向油口位于两所述工作油口之间；两所述回油通道位于两所述工作油道外侧，所述工作通液环槽设有两个。

5.如权利要求1所述的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，其特征在于：所述阀芯出油孔设有两组且分别与两所述回油通道对应。

6.如权利要求1至5任一权利要求所述的具有工作片内卸荷与回油逻辑功能的多路阀，其特征在于：所述阀体上位于所述分压供油腔一侧设有分压回油腔，所述阀芯滑道还连通所述分压回油腔，所述换向阀芯上设有可连通所述分压供油腔和所述分压回油腔的分压回油环槽，所述阀芯进油孔位于所述分压回油环槽一侧。