CN214558824U - 铆接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铆接设备，包括：固定架；主轴，其与驱动机构连接，所述主轴在所述驱动机构的带动下能相对于所述固定架转动；套管，其套设在所述主轴上且与所述固定架固定连接，所述套管的内壁上设有至少一个第一凸起部；至少一个推料单元，所述推料单元的一侧通过第一弹性单元与所述主轴连接，所述推料单元的另一侧设有第二凸起部，所述推料单元被配置为在所述主轴的带动下随所述主轴转动；当所述推料单元移动至其所述第二凸起部与所述套管的第一凸起部相抵时，所述第一凸起部能沿朝向所述主轴的方向推动所述推料单元，以使得所述推料单元向所述紧固件的壁部施加作用力，从而使得所述壁部产生形变以至少部分地包覆所述紧固件。

Description

铆接设备

技术领域

本实用新型涉及铆接工件技术领域，具体的是一种铆接设备。

背景技术

将紧固件等零部件安装在板上的方式可以有很多种，常用的方式有压铆和胶水粘接。

在压铆过程中，紧固件受到的轴向压力也同时作用在板上，，其背离紧固件的一侧上会产生压痕，对于外观质量要求很高的产品，该压痕会导致铆接后的结构成为不良品。胶水粘接的方式可以解决金属板出现压痕的问题，但是，胶水会对环境产生污染，且胶水粘接的结构，其耐候性差，当温度超过80℃时，该结构的力学性能大幅下降。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种铆接设备，其用于解决上述问题。

在本申请的一个方面，提供了一种铆接设备，用于将紧固件铆接在板上，所述板的第一侧上设有壁部，所述壁部的两侧具有凹入区域，其中位于所述壁部的一侧的凹入区域用于容纳所述紧固件；所述铆接设备包括：固定架；主轴，其与驱动机构连接，所述主轴在所述驱动机构的带动下能相对于所述固定架转动；套管，其套设在所述主轴上且与所述固定架固定连接，所述套管的内壁上设有至少一个第一凸起部；至少一个推料单元，所述推料单元的一侧通过第一弹性单元与所述主轴连接，所述推料单元的另一侧设有第二凸起部，所述推料单元被配置为在所述主轴的带动下随所述主轴转动；当所述推料单元移动至其所述第二凸起部与所述套管的第一凸起部相抵时，所述第一凸起部能沿朝向所述主轴的方向推动所述推料单元，以使得所述推料单元向所述壁部施加作用力，从而使得所述壁部产生形变以至少部分地包覆所述紧固件。

在一些实施例中，当所述推料单元移动至所述第二凸起部与所述套管的第一凸起部不相抵时，所述第一弹性单元推动所述推料单元远离所述主轴移动。

在一些实施例中，所述主轴具有位于其下端的凹槽，所述推料单元至少部分地设置在所述套管与凹槽所构成的腔体的内部。

在一些实施例中，所述壁部受到的作用力的合力至少不平行于所述主轴的轴向。

在一些实施例中，所述壁部受到的作用力的合力与所述主轴的轴向之间的夹角为45度至90度。

在一些实施例中，所述主轴的一端与所述驱动机构连接，所述主轴的另一端套设有所述套管。

在一些实施例中，所述至少一个第一凸起部包括多个第一凸起部，并且所述多个第一凸起部间隔分布于所述内壁上。

在一些实施例中，所述推料单元包括滑块和推料部，所述滑块包括沿所述主轴的轴向分布且相接的第一部和第二部；其中所述第一部被设置于所述套管与所述主轴之间，所述第二凸起部位于所述第一部上；当所述铆接设备被用于将紧固件铆接在板上时，所述第二部被设置于能够从所述套管延伸出来以接触所述板上的壁部，其中所述推料部被设置于所述第二部具有设置于其朝向所述紧固件的一端具体地，所述主轴的外侧壁上设有用于容置所述滑块的第一部的凹槽。

在一些实施例中，所述主轴的外侧壁上设有用于容置所述滑块的第一部的凹槽。

在一些实施例中，所述第一弹性单元为碟簧，所述凹槽内设有多个定位柱，多个所述定位柱沿所述主轴的轴线方向间隔设置，任一所述定位柱上套设多个所述碟簧，所述滑块的第一部上设有多个用于套设在所述定位柱上的定位凹槽。

在一些实施例中，所述滑块采用耐磨材料制成，所述滑块上设有用于容置石墨的第二孔，所述第二孔位于所述第一部朝向所述套管和所述主轴的凹槽的一侧。

在一些实施例中，所述第一凸起部和/或所述第二凸起部的截面为连续性的曲线所构成。

在一些实施例中，所述铆接设备还包括吸料管和真空发生器，所述主轴设有第一内腔，所述第一内腔贯通所述主轴的用于与所述套管连接的一端，所述吸料管能沿所述主轴的轴线方向活动地容置于所述第一内腔中，且至少部分的所述吸料管能伸出所述第一内腔外，所述吸料管设有第二内腔，所述第二内腔贯通所述吸料管的设置在所述第一内腔外的一端，所述真空发生器与所述吸料管的第二内腔连通以控制所述吸料管吸取所述紧固件。

在一些实施例中，所述铆接设备还包括导向套、第二弹性单元和轴端盖，所述导向套和所述轴端盖均套设在所述吸料管外，所述吸料管的外壁上设有凸缘，所述导向套和所述第二弹性单元均位于所述主轴的第一内腔中且位于所述凸缘的同一侧，所述第二弹性单元的一端与所述导向套相抵，所述第二弹性单元的另一端与所述吸料管的凸缘相抵，所述轴端盖与所述主轴固定连接且与所述凸缘的另一侧相抵。

在一些实施例中，所述导向套和/或所述轴端盖采用耐磨材料制成。

在一些实施例中，所述导向套和/或所述轴端盖上设有用于容置石墨的第一孔，所述第一孔位于所述导向套和/或所述轴端盖的内壁上。

在一些实施例中，所述至少一个推料单元被配置为能够沿所述主轴的轴向移动以处于不同的高度，从而在不同的高度对所述壁部施加作用力。

在一些实施例中，所述至少一个推料单元被配置为在不同的高度分别不连续地或者连续地对所述壁部施加作用力。

本实用新型至少具有如下有益效果中的一个或多个：

1.本实施例的铆接设备通过设有其内壁间隔分布有多个第一凸起部的套管、套设在第一套管内并能相对于套管转动的主轴、套设在套管内且弹性连接在主轴外壁上的具有第二凸起部的推料单元，当推料单元随着主轴转动至其上的第二凸起部与套管的第一凸起部相抵时，第一凸起部能对第二凸起部产生其合力F的方向与盲孔(或者主轴)的轴线方向呈α角(如图8所示)的作用力，该作用力进一步作用在板的壁部上以使得壁部产生形变以包覆在紧固件上，上述角度的作用力可以在确保板和紧固件的连接力学性能的前提下，避免板的背离紧固件的一侧产生压痕。

2.本实施例的铆接设备可以实现对紧固件的自动上料，提高作业效率和安全性。另外，将吸料管设置在主轴内，当吸料管将紧固件放置在板的盲孔上后，随着主轴带动推料单元朝向板运动，吸料管可以沿轴线方向缩回主轴的第一内腔中，如此，主轴便可驱动推料单元对壁部施加作用力，在由吸料管放置紧固件切换至推料单元推动壁部的过程中，主轴无需沿径向方向发生移动，因此，本方案可以简化设备的外形结构、简化设备的运行路线，节省设备成本和工时成本。

3.本实施例的导向套和轴端盖可以对吸料管起到导向的作用，确保吸料管能够精确地取放紧固件，轴端盖还可以对吸料管起到限位的作用，避免吸料管脱离主轴的第一内腔；而导向套和第二弹性单元配合，可以使得吸料管在缩回第一内腔中时仍能对紧固件产生一个预压力，确保铆接过程中紧固件能保持稳定，进而确保铆接质量的稳定性。

4.本实施例通过巧妙地在主轴上开设凹槽、在凹槽内设置定位柱并将碟簧和滑块套设在定位柱上的方式，可以在确保主轴和滑块连接可靠性的前提下简化二者的连接方式、节约第一弹性元件和滑块的安装空间。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中铆接设备的爆炸图；

图2是本实用新型实施例中铆接设备的剖视图；

图3是本实用新型实施例中主轴、套管和推料单元的连接关系的一种示意图；

图4是本实用新型实施例中主轴、套管和推料单元的连接关系的另一种示意图；

图5是本实用新型实施例中套管的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中推料单元的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中主轴的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中板和紧固件的连接关系示意图。

以上附图的附图标记：1、主轴；11、第一内腔；12、凹槽；13、定位柱；2、套管；21、第一凸起部；3、推料单元；31、第一部；311、第二凸起部；32、第二部；33、推料部；4、第一弹性单元；5、吸料管；51、第二内腔；52、凸缘；6、真空发生器；7、导向套；8、第二弹性单元；9、轴端盖；10、固定架；100、板；110、盲孔；120、沟槽；200、紧固件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本申请的发明人发现，采用现有的将紧固件铆接在金属板等塑性板材上的方式会在板材上产生压痕或毛刺等缺陷的原因在于，这种铆接方式会在金属板的法向施加过大的作用力，而该作用力导致板材在铆接处产生不希望的形变。

发明人发现，如果在塑性板材上预先形成位于两个凹入区域之间的壁部，而后沿着塑性板材的切线方向或者其他非法向的方向向该壁部施加作用力以在壁部产生形变，该壁部的形变可以将紧固件约束在壁部相邻的一个凹入区域内，那么这种施力方式可以大大减小塑性板材在沿法向方向受到的作用力分量，从而有效减少或避免铆接过程中产生的压痕或毛刺。

根据上述实用新型构思，在一些实施例中，本申请提供了一种铆接方法，包括下述步骤：提供板，所述板具有第一侧以及与所述第一侧相对的第二侧；在所述板的第一侧形成壁部，所述壁部的两侧具有凹入区域；将紧固件放入所述凹入区域中，并使得所述紧固件与所述壁部的一侧相邻；以及从所述壁部与所述紧固件不相邻的另一侧对所述壁部施加作用力，以使得所述壁部产生形变从而至少部分地包覆所述紧固件。在一些实施例中，壁部一侧的凹入区域可以是盲孔，其适于容纳待铆接的紧固件；而壁部另一侧的凹入区域可以是沟槽，其例如环绕盲孔，并具有适于工具插入其中以对壁部施加作用力的空间。在另一些实施例中，壁部的一侧可以是沟槽，而另一侧是盲孔，可以将工具插入盲孔中并对壁部施加作用力，以将沟槽内容纳的紧固件铆接在沟槽中(沟槽可以是例如环形沟槽，而紧固件可以是具有通孔的紧固件)。在一些实施例中，盲孔和沟槽可以是凹入区域的一部分，也即紧固件的形状可以与凹入区域不精确匹配。可以理解，凹入结构的具体形态可以根据紧固件的形状来设计和调整。在本申请的下述实施例中，均以壁部两侧的凹入结构为盲孔和沟槽为例进行说明，但是本领域技术人员可以理解本申请并不限制于此构造。

上述铆接方法可以通过对应的铆接设备来实施。图8示出了根据本申请一个实施例的用于将紧固件铆接在板上的铆接设备的一个示例。

如图8所示，本实施例的铆接设备，可以用于将紧固件200铆接在板100上，板100上设有用于包覆紧固件200的具有一定的厚度的壁部130，该壁部130和板100围构成用于容置紧固件200的盲孔110。该壁部130位于板100的一侧，并且沿垂直于板100的方向向外延伸而形成，也可以通过在板100上加工出凹陷的盲孔110和环绕地设置于盲孔110外侧的沟槽120而形成。

结合图1至图5、图8所示，本实施例的铆接设备包括：固定架10；主轴1，其一端能用于与驱动机构(未图示)连接，在驱动机构的驱动下，主轴1能相对于固定架10发生旋转运动。套管2，其套设在主轴1的另一端上且与固定架10固定连接，套管2的内壁上设有多个间隔分布的第一凸起部21，主轴1能相对于套管2转动。在一些其他的实施例中，套管2的内部可以设置有至少一个第一凸起部21。

至少一个推料单元3，其套设在套管2的内部。推料单元3的一侧通过第一弹性单元4与主轴1连接，从而能随着主轴1转动进而能相对于套管2转动；推料单元3的另一侧设有第二凸起部311。由于第一弹性单元4的弹性偏置，在推料单元3随主轴1转动的过程中，特别是当推料单元3位于相对于主轴1的不同的周向角度时，推料单元3能够沿主轴的径向移动。具体地，当第二凸起部311位于两个第一凸起部21之间的空隙处时，也即第一凸起部21与第二凸起部311不相抵，这时第二凸起部311相对远离主轴1的轴线，因此此时套管2对第二凸起部311产生的作用力相对较小，相应地推料单元3对板100上的壁部产生径向地朝向主轴1轴线的作用力也相对较小；当推料单元3在主轴1的带动下运动至第二凸起部311与套管2内壁上的第一凸起部21相抵时，第一凸起部21能沿朝向主轴1的方向推动推料单元3(具体地，推料单元3的第二部32)，以使得推料单元3沿朝向紧固件200的方向推动板100上的壁部，进而使得壁部沿朝向紧固件200的方向产生形变以包覆住紧固件200的设置在盲孔110中的部分。在被推动的过程中，壁部所受到的作用力的合力F与盲孔110的轴线之间具有一个夹角α(如图8所示)。在一些实施例中，该夹角至少不是0度，也即壁部受到的作用力的合力至少不平行于主轴的轴向；优选地，该夹角可以是45至90度。

以在板100上加工出凹陷的盲孔110和环绕地设置于盲孔110外侧的沟槽120而形成的上述壁部130为例，本实施例的铆接设备的工作原理为：当紧固件200被放入板100上的盲孔110中后，驱动机构驱动主轴1沿轴线方向朝向板100运动，以使得推料单元3伸入板100的沟槽120中；接着，驱动机构驱动主轴1相对于套管2转动，与主轴1弹性连接的推料单元3也随着主轴1相对于套管2转动；当推料单元3转动至其上的第二凸起部311与套管2上的第一凸起部21相抵时，在第一凸起部21的挤压作用下，与主轴1弹性连接的推料单元3沿朝向主轴1的方向运动(如图4所示的，推料单元的第一部31朝向主轴的中心轴线方向移动)，从而使得推料单元3推动壁部朝向紧固件200运动，进而使得壁部产生形变以包覆住紧固件200的设置在盲孔110中的部分。

在一些实施例中，由于壁部在被推动的过程中所受到的作用力的合力F与盲孔110的轴线之间的夹角介于45°～135°之间，因此该合力F沿主轴径向的力的分量等于或大于沿主轴轴向的力的分量。换言之，此时，壁部主要受到与盲孔110(或者主轴1)的径向相同方向的力F1，该方向的力可以使得壁部包覆在紧固件200上，而壁部受到的沿盲孔110轴向方向的力F2较小，因此，力F2对板100的法向作用力不大，避免或至少减少板100的背离紧固件200的一侧产生压痕的几率。尤其是对于厚度较小的板100(也可称之为薄板)的铆接，本实施例的铆接设备的优点更为明显。

借由上述结构，本实施例的铆接设备通过设有沿其内壁间隔分布的多个第一凸起部21的套管2、套设在第一套管2内并能相对于套管2转动的主轴1、套设在套管2内且弹性连接在主轴1外壁上的具有第二凸起部311的推料单元3，当推料单元3随着主轴1转动至其上的第二凸起部311与套管2的第一凸起部21相抵时，第一凸起部21能对第二凸起部311产生其合力F的方向与盲孔110(或者主轴1)的轴线方向呈45°～135°之间的作用力，该作用力进一步作用在板100的壁部上以使得壁部产生形变以包覆在紧固件200上，上述角度的作用力可以在确保板100和紧固件200的连接力学性能的前提下，避免或减少板100的背离紧固件200的一侧产生压痕。

具体来说，为了降低轴向力F2对板100的影响，本实施例的铆接设备在对板100和紧固件200进行铆接时，可以沿盲孔110的轴向采用多段进给的方式对壁部施加作用力。换言之，推料单元能够沿主轴的轴向移动以处于不同的高度，从而在不同的高度对壁部施加作用力。作用力的施加可以是连续地，也可以是不连续地。

以在板100上加工出凹陷的盲孔110和环绕地设置于盲孔110外侧的沟槽120而形成的壁部130为例，推料单元3可以以多次、递进的方式逐渐伸入沟槽120内以对壁部施加作用力。更具体地，以三次为例，推料单元3在主轴1的第一次带动下伸入沟槽120内L1距离，在该L1距离下，主轴1带动推料单元3转动以对壁部施加作用力；接着，主轴1带动推料单元3第二次继续伸入沟槽120内L2距离，此时，推料单元3进入沟槽120的实际深度为L1+L2，在该深度下，主轴1带动推料单元3转动以对壁部施加作用力；接着，主轴1带动推料单元3第三次继续伸入沟槽120内L3距离，此时，推料单元3进入沟槽120的实际深度为L1+L2+L3，在该深度下，主轴1带动推料单元3转动以对壁部施加作用力。在另外的实施例中，也可以根据壁部的厚度和沿轴线方向的长度来确定分段的数量。在另一些实施例中，推料单元3也可以先伸入L1+L2+L3的距离，在此深度下，对壁部施加作用力；之后，推料单元3可以缩回L3的距离，在L1+L2的深度下，对壁部施加作用力；再然后，推料单元3可以继续缩回L2的距离，在L1的深度下，对壁部施加作用力。

采用上述的分段进给方案，可以减小壁部每次所受到的轴向力F2，能进一步避免板100产生压痕。

本实施例的铆接设备还可以包括用于向板装载紧固件的上料机构。例如，如图1至图3所示，该上料机构可以包括吸料管5和真空发生器6。进一步的，主轴1可以设有第一内腔11，第一内腔11能贯通主轴1的用于与套管2连接的一端(也即主轴1的朝向板100和紧固件200的一端)；吸料管5能沿主轴1的轴线方向活动地容置于第一内腔11中，且至少部分的吸料管5能伸出第一内腔11外。该吸料管5可以设有第二内腔51，第二内腔51能贯通吸料管5的设置在第一内腔11外的一端，真空发生器6与吸料管5的第二内腔51连通以控制吸料管5吸取紧固件200，以将紧固件200放置在板100的盲孔110内。较佳的，本实施例的吸料管5大体上呈直筒型，第二内腔51还贯通吸料管5的设置在第一内腔11内的一端，第一内腔11用于容置吸料管5的部分大体上呈直线型且长度大于吸料管5的长度以使得吸料管5能完全容置于第一内腔11中，第一内腔11还可以贯通主轴1的侧壁以使得真空发生器6通过该被贯通的侧壁上的开口与第一内腔11连通进而与第二内腔51连通，有利于简化真空发生器6和第二内腔51的连通方式。

采用上述方案，本实施例的铆接设备可以实现对紧固件200的自动上料，提高作业效率和安全性。另外，将吸料管5设置在主轴1内，当吸料管5将紧固件200放置在板100的盲孔110上后，随着主轴1带动推料单元3朝向板100运动，吸料管5可以沿轴线方向缩回主轴1的第一内腔11中，如此，主轴1便可驱动推料单元3对壁部施加作用力，在由吸料管5放置紧固件200切换至推料单元3推动壁部的过程中，主轴1无需沿径向方向发生移动，因此，本方案可以简化设备的外形结构、简化设备的运行路线，节省设备成本和工时成本。

具体地，如图3所示，本实施例的铆接设备还可以包括导向套7、第二弹性单元8和轴端盖9，其中，导向套7和轴端盖9均套设在吸料管5的外壁上，第二弹性单元8也可以套设在吸料管5的外壁上。吸料管5的外壁上设有凸缘52，该凸缘52设置在主轴1的第一内腔11中。导向套7和第二弹性单元8均设置于主轴1的第一内腔11中且位于吸料管5的凸缘52的同一侧，且第二弹性单元8位于导向套7和凸缘52之间，其两端分别与导向套7和凸缘52相抵。轴端盖9固定连接在主轴1上且与吸料管5的凸缘52的另一侧相抵。更具体来说，本实施例的第二弹性单元8可以是弹簧；当第二弹性单元8为弹簧时，其可以套设在吸料管5的外壁上。

采用上述方案，本实施例的导向套7和轴端盖9可以对吸料管5起到导向的作用，确保吸料管5能够精确地取放紧固件200，轴端盖9还可以对吸料管5起到限位的作用，避免吸料管5脱离主轴1的第一内腔11；而导向套7和第二弹性单元8配合，可以使得吸料管5在缩回第一内腔11中时仍能对紧固件200产生一个预压力，确保铆接过程中紧固件200能保持稳定，进而确保铆接质量的稳定性。

较佳地，由于本实施例的导向套7和轴端盖9大体上起到滑动轴承的作用，因此，本实施例的导向套7和/或轴端盖9可以采用高力黄铜制成，以使得导向套7和/或轴端盖9具有良好的耐磨性能。进一步的，本实施例的导向套7和/或轴端盖9上还可以设有用于容置石墨的第一孔，第一孔的数量可以为多个，第一孔位于导向套7和/或轴端盖9的内壁，以使得石墨能从第一孔中溢出至导向套7和/或轴端盖9与吸料管5的接触面，降低接触面的摩擦系数。

具体地，如图3和图6所示，本实施例的推料单元3可以包括用于与套管2配合的滑块和推料部33。滑块可以包括相接的第一部31和第二部32，其中，滑块的第一部31设有上述第二凸起部311，其用于与主轴1连接；滑块的第二部32设置于吸料管5旁，推料部33设置于第二部32朝向紧固件200的一端上。较佳地，滑块的第二部32大体上可以与吸料管5平行设置，二者之间可以具有较小的间隙，该间隙使得滑块的第二部32不影响吸料管5的运动，同时也使得滑块无需沿主轴1的径向做大幅运动便可使得推料部33接触到壁部。

进一步地，如图7所示，本实施例的主轴1的外侧壁上可以设有用于容置上述滑块的第一部31的凹槽12，用于围构成凹槽12的侧壁上设有用于避让滑块的第二部32的缺口，用于围构成该缺口的壁面可以对滑块的第一部31起到一定的限位作用，避免滑块沿主轴1的轴线方向脱落。本实施例的第一弹性单元4可以是弹性性能优、安装空间需求小的碟簧，凹槽12内可以设有多个定位柱13，多个定位柱13沿主轴1的轴线方向间隔设置，任一定位柱13上可以套设多个碟簧，滑块的第一部31上还可以设有多个用于套设在上述定位柱13上的定位凹槽。较佳的，每一个定位柱13上的碟簧的数量一致，以确保滑块受力的均匀性。

上述方案中，通过巧妙地在主轴1上开设凹槽12、在凹槽12内设置定位柱13并将碟簧和滑块套设在定位柱13上的方式，可以在确保主轴1和滑块连接可靠性的前提下简化二者的连接方式、节约第一弹性元件和滑块的安装空间。

较佳地，本实施例的滑块也可以采用高力黄铜制成，滑块的第一部31上也可以设有用于容置石墨的多个第二孔，第二孔位于滑块的第一部31的朝向套管2的一侧上，以及滑块的第一部31朝向主轴的一侧上。采用上述方案，可以降低滑块与套管2，滑块与主轴之间的摩擦系数。

具体地，如图4和图5所示，本实施例的第一凸起部21和/或第二凸起部311的截面可以呈连续性曲线，以利于提高二者配合的顺畅性，避免二者相对转动时产生卡顿。本实施例的套管2的截面优选呈圆环形，多个第一凸起部21可以沿套管2的周向均匀分布，相邻两个第一凸起部21之间的距离大体上可以等于第一凸起部21的沿周向方向的长度，上述推料单元3的推料部33也可以呈圆弧状，推料部33的半径大于或等于第一凸起部21的半径，且推料部33的弧长大于第一凸起部21的弧长，以使得推料部33单次作用在上述壁部上的范围大于第一凸起部21的弧长，以确保壁部沿周向上的各个部位均能被推向紧固件200。可以理解，在一些其他的实施例中，第一凸起部21和第二凸起部311的可以采用其他形状，只要主轴带动推料部相对于套筒旋转时能够使得推料部沿主轴的径向方向移动，从而在推料部相对远离主轴轴线时产生径向向外的作用力。

较佳地，如图1和图4所示，本实施例的铆接设备可以设有两个或更多个推料单元3，主轴1上可以设有两个或更多个用于安装推料单元3的凹槽12。在具有两个推料单元的实施例中，凹槽12可以相对于主轴1的任意一个方向的直径镜像设置。采用上述方案，可以提高本实施例的铆接设备的加工效率。本实施例所说的驱动机构，可以是CNC加工(计算机数字化控制精密机械加工)设备的驱动机构，也即是说，本实施例的主轴1可以安装在CNC加工设备上使用，从而实现上述功能。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (18)

1.一种铆接设备，用于将紧固件铆接在板上，所述板的第一侧上设有壁部，所述壁部的两侧具有凹入区域，其中位于所述壁部的一侧的凹入区域用于容纳所述紧固件；

其特征在于，所述铆接设备包括：

固定架；

主轴，其与驱动机构连接，所述主轴在所述驱动机构的带动下能相对于所述固定架转动；

套管，其套设在所述主轴上且与所述固定架固定连接，所述套管的内壁上设有至少一个第一凸起部；

至少一个推料单元，所述推料单元的一侧通过第一弹性单元与所述主轴连接，所述推料单元的另一侧设有第二凸起部，所述推料单元被配置为在所述主轴的带动下随所述主轴转动；当所述推料单元移动至所述第二凸起部与所述套管的第一凸起部相抵时，所述第一凸起部能沿朝向所述主轴的方向推动所述推料单元，以使得所述推料单元向所述壁部施加作用力，从而使得所述壁部产生形变以至少部分地包覆所述紧固件。

2.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，当所述推料单元移动至所述第二凸起部与所述套管的第一凸起部不相抵时，所述第一弹性单元推动所述推料单元远离所述主轴移动。

3.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述主轴具有位于其下端的凹槽，所述推料单元至少部分地设置在所述套管与凹槽所构成的腔体的内部。

4.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述壁部受到的作用力的合力至少不平行于所述主轴的轴向。

5.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述壁部受到的作用力的合力与所述主轴的轴向之间的夹角为45度至90度。

6.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述主轴的一端与所述驱动机构连接，所述主轴的另一端套设有所述套管。

7.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述至少一个第一凸起部包括多个第一凸起部，并且所述多个第一凸起部间隔分布于所述内壁上。

8.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述推料单元包括滑块和推料部，所述滑块包括沿所述主轴的轴向分布且相接的第一部和第二部；其中所述第一部被设置于所述套管与所述主轴之间，所述第二凸起部位于所述第一部上；当所述铆接设备被用于将紧固件铆接在板上时，所述第二部被设置于能够从所述套管延伸出来以接触所述板上的壁部，其中所述推料部被设置于所述第二部具有设置于其朝向所述紧固件的一端。

9.根据权利要求8所述的铆接设备，其特征在于，所述主轴的外侧壁上设有用于容置所述滑块的第一部的凹槽。

10.根据权利要求9所述的铆接设备，其特征在于，所述第一弹性单元为碟簧，所述凹槽内设有多个定位柱，多个所述定位柱沿所述主轴的轴线方向间隔设置，任一所述定位柱上套设多个所述碟簧，所述滑块的第一部上设有多个用于套设在所述定位柱上的定位凹槽。

11.根据权利要求8所述的铆接设备，其特征在于，所述滑块采用耐磨材料制成，所述滑块上设有用于容置石墨的第二孔，所述第二孔位于所述第一部朝向所述套管和所述主轴的凹槽的一侧。

12.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述第一凸起部和/或所述第二凸起部的截面为连续性的曲线所构成。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的铆接设备，其特征在于，所述铆接设备还包括吸料管和真空发生器，所述主轴设有第一内腔，所述第一内腔贯通所述主轴的用于与所述套管连接的一端，所述吸料管能沿所述主轴的轴线方向活动地容置于所述第一内腔中，且至少部分的所述吸料管能伸出所述第一内腔外，所述吸料管设有第二内腔，所述第二内腔贯通所述吸料管的设置在所述第一内腔外的一端，所述真空发生器与所述吸料管的第二内腔连通以控制所述吸料管吸取所述紧固件。

14.根据权利要求13所述的铆接设备，其特征在于，所述铆接设备还包括导向套、第二弹性单元和轴端盖，所述导向套和所述轴端盖均套设在所述吸料管外，所述吸料管的外壁上设有凸缘，所述导向套和所述第二弹性单元均位于所述主轴的第一内腔中且位于所述凸缘的同一侧，所述第二弹性单元的一端与所述导向套相抵，所述第二弹性单元的另一端与所述吸料管的凸缘相抵，所述轴端盖与所述主轴固定连接且与所述凸缘的另一侧相抵。

15.根据权利要求14所述的铆接设备，其特征在于，所述导向套和/或所述轴端盖采用耐磨材料制成。

16.根据权利要求15所述的铆接设备，其特征在于，所述导向套和/或所述轴端盖上设有用于容置石墨的第一孔，所述第一孔位于所述导向套和/或所述轴端盖的内壁上。

17.根据权利要求1所述的铆接设备，其特征在于，所述至少一个推料单元被配置为能够沿所述主轴的轴向移动以处于不同的高度，从而在不同的高度对所述壁部施加作用力。

18.根据权利要求17所述的铆接设备，其特征在于，所述至少一个推料单元被配置为在不同的高度分别不连续地或者连续地对所述壁部施加作用力。

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