CN214488963U - 一种带断屑槽三刃钻尖的钻头 - Google Patents

Abstract

一种带断屑槽三刃钻尖的钻头，涉及机加工工具技术领域，包括钻头本体，所述钻头本体的一端绕中轴线螺旋开设有多个排屑槽，且所述钻头本体上形成有三个凸出设置的侧刃，所述侧刃的端部形成有刃尖，每个所述侧刃上均间隔开设有多个断屑槽，所述断屑槽整体呈V字形，每个所述侧刃上的所述断屑槽均相同设置，处于不同所述侧刃上的所述断屑槽至所述钻头本体中心线的距离绕所述钻头本体的轴向逐渐减小，断屑槽的设置有效切断切屑大小有利于排屑，提高钻头寿命，提高加工效率，产品制造精度更高，生产成本更低。

Description

一种带断屑槽三刃钻尖的钻头

技术领域

本实用新型涉及机加工工具技术领域，具体涉及到一种带断屑槽三刃钻尖的钻头。

背景技术

孔加工过程常见斜面、曲面、贯穿孔等难加工线下，传统麻花钻两刃钻尖在斜面、曲面上打孔会出现中心偏移，或者孔加工后中心线出现倾斜现象，贯穿孔加工时，交叉孔部位会出现破孔，毛刺现象。需要进行二次加工，加工工时长，成本高，制造精度低。

另外，钻头在钻孔加工时，有大量切屑需要排出，因此，钻头上一般都会开设排屑槽，排屑槽处于侧刃之间，钻头工作时，被加工零件上产生的切屑较长，且由于高速旋转，切屑从排屑槽中脱离的时候惯性较大，钻头失效最常见的原因是，长时间工作之后，大切屑惯性运动时产生的力挤压钻尖刃口，容易造成崩刃从而损坏钻头，因此，存在待改进之处。

实用新型内容

针对现有技术所存在的不足，本实用新型目的在于提出一种带断屑槽三刃钻尖的钻头，断屑槽的设置有效切断切屑大小有利于排屑，提高钻头寿命，提高加工效率，产品制造精度更高，生产成本更低，具体方案如下：

一种带断屑槽三刃钻尖的钻头，包括钻头本体，所述钻头本体的一端绕中轴线螺旋开设有多个排屑槽，且所述钻头本体上形成有三个凸出设置的侧刃，所述侧刃的端部形成有刃尖，每个所述侧刃上均间隔开设有多个断屑槽，所述断屑槽整体呈V字形，每个所述侧刃上的所述断屑槽均相同设置，处于不同所述侧刃上的所述断屑槽至所述钻头本体中心线的距离绕所述钻头本体的轴向逐渐减小。

进一步的，所述断屑槽与相邻设置的所述断屑槽之间的间距尺寸为1mm～9mm。

进一步的，所述断屑槽的槽深为0.2mm～1mm。

进一步的，所述断屑槽的所成夹角的范围为30°～90°。

进一步的，所述钻头本体的刀刃直径尺寸为6mm～20mm，所述排屑槽的长度为所述刀刃直径尺寸的0.5～2倍。

进一步的,所述钻头本体的总长度为50mm～330mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)根据断屑槽的不同，三个侧刃分别为第一刃口、第二刃口和第三刃口，通过设置断屑槽，第一刃口切削时把切屑分成一长一短的切屑，第二刃口切入时把第一刃口余量的断屑槽深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，第三刃口切入时把第二刃口余量的断屑槽深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，第一刃口再次切入时把第三刃口余量的断屑槽深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，如此循环加工，带断屑槽的三刃钻尖完成钻孔加工，同时完成切屑以及断屑功能，切屑沿着排屑槽排出的过程中，断屑槽会把过长的切屑再次分割，形成小切屑，避免切屑缠绕刀具，且切屑在分割的同时缓冲了部分惯性力，减小切屑的速度，从而减小刀具崩刃损坏的风险。

(2)本发明实现一种带断屑槽三刃钻尖的钻头，三刃钻尖结构定心定位精度高，导向直进性能高、平衡性能好、防抖动，加工后孔的直线度、圆度、高于传统两刃麻花钻，可实现斜面、曲面、贯穿孔高精度定位。断屑槽的设置有效切断切屑大小有利于排屑，提高钻头寿命，提高加工效率，产品制造精度更高，生产成本更低。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的整体示意图；

图2为本实用新型展示断屑槽至钻头本体中心线距离的侧面示意图；

图3为本实用新型展示断屑槽角度的结构示意图。

附图标记：1、钻头本体；2、排屑槽；3、侧刃；4、断屑槽。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种带断屑槽4三刃钻尖的钻头，包括钻头本体1，钻头本体1的一端绕中轴线螺旋开设有多个排屑槽2，排屑槽2呈螺旋状分布，为圆弧形凹槽，且钻头本体1上形成有三个凸出设置的侧刃3，侧刃3的端部形成有刃尖，钻头进行切削时，高速旋转过程中，刃尖、侧刃3依次与工件接触，切削过程中，工件产生的切屑逐渐从排屑槽2排出。

由于切屑长度较长会对钻头造成影响，为此，本发明中，每个侧刃3上均间隔开设有多个断屑槽4，每个侧刃3上的断屑槽4均相同设置，如图所示，由于断屑槽4是按照圆弧螺旋线交叉分布，视角不同，目视的每个侧刃3上的断屑槽4大小规格不同，实际上是相同的。处于不同侧刃3上的断屑槽4至钻头本体1中心线的距离绕钻头本体1的轴向逐渐减小。结合图1和图2，详述的，侧刃3包括第一刃口、第二刃口以及第三刃口，第一刃口上间隔开设有多个第一断屑槽4，第一断屑槽4至钻头本体1中心线的距离为d1，第二刃口上间隔开设有多个第二断屑槽4，第二断屑槽4至钻头本体1中心线的距离为d2，第三刃口上开设有多个第三断屑槽4，第三断屑槽4至钻头本体1中心线的距离为d3，d1﹥d2﹥d3。

本实施例中，钻头本体1的总长度为l，l的范围50mm～330mm，其刀尖的角度设为α1，α1的范围为90°～160°，角度越小定位精度越高，刀尖韧性越小，抗崩性能越低。钻头本体1的刀刃直径尺寸为c，c的范围为6mm～20mm，间隔0.01mm，排屑槽2的长度为b，b为c的0.5～2倍，切削刃长尺寸为a，切削刃长尺寸a按照加工零件孔深设置比零件工艺孔深3-5mm。

结合图1至图3，断屑槽4整体呈V字形，但不对其形状做限制。断屑槽4与相邻设置的断屑槽4之间的间距尺寸设置为d4，d4为断屑槽4的槽底部之间的距离，d4的范围为1mm～9mm，此尺寸越小切屑越小，但是刀具刃口的抗崩性能越低。断屑槽4的槽深设置为h，h为断屑槽4的顶部至底部之间的距离，h的范围为0.2mm～1mm，刀刃直径尺寸c越小，h越小。断屑槽4的所成夹角为α2，其范围为30°～90°，刀刃直径尺寸c越小，α2越小。

由于设置了断屑槽4，第一刃口切削时把切屑分成一长一短的切屑，第二刃口切入时把第一刃口余量的断屑槽4深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，第三刃口切入时把第二刃口余量的断屑槽4深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，第一刃口再次切入时把第三刃口余量的断屑槽4深部位切除，同时把切屑分成一长一短的切屑，如此循环加工，带断屑槽4的三刃钻尖完成钻孔加工，同时完成切屑以及断屑功能，切屑沿着排屑槽2排出的过程中，断屑槽4会把过长的切屑再次分割，形成小切屑，避免切屑缠绕刀具，且切屑在分割的同时缓冲了部分惯性力，减小切屑的速度，从而减小刀具崩刃损坏的风险。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种带断屑槽三刃钻尖的钻头，包括钻头本体(1)，所述钻头本体(1)的一端绕中轴线螺旋开设有多个排屑槽(2)，且所述钻头本体(1)上形成有三个凸出设置的侧刃(3)，所述侧刃(3)的端部形成有刃尖，其特征在于，每个所述侧刃(3)上均间隔开设有多个断屑槽(4)，所述断屑槽(4)整体呈V字形，每个所述侧刃(3)上的所述断屑槽(4)均相同设置，处于不同所述侧刃(3)上的所述断屑槽(4)至所述钻头本体(1)中心线的距离绕所述钻头本体(1)的轴向逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的带断屑槽三刃钻尖的钻头，其特征在于，所述断屑槽(4)与相邻设置的所述断屑槽(4)之间的间距尺寸为1mm～9mm。

3.根据权利要求2所述的带断屑槽三刃钻尖的钻头，其特征在于，所述断屑槽(4)的槽深为0.2mm～1mm。

4.根据权利要求2所述的带断屑槽三刃钻尖的钻头，其特征在于，所述断屑槽(4)的所成夹角的范围为30°～90°。

5.根据权利要求1所述的带断屑槽三刃钻尖的钻头，其特征在于，所述钻头本体(1)的刀刃直径尺寸为6mm～20mm，所述排屑槽(2)的长度为所述刀刃直径尺寸的0.5～2倍。

6.根据权利要求1所述的带断屑槽三刃钻尖的钻头，其特征在于,所述钻头本体(1)的总长度为50mm～330mm。

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