CN214331243U - 一种精密轴承用全自动注脂压盖工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，涉及到轴承加工领域，包括底座，底座的上方设置有压盖，压盖的上表面两端均固定连接有连接板，连接板与液压装置相连接，压盖的中部设置有密封机构，压盖的上表面边缘设置有注脂机构。本实用新型通过在压盖上设置有密封机构，密封机构上的气缸通过推杆与活塞配合，能够将密封槽内的空气注入气囊内，使得气囊膨大，将轴承内圈的中部空腔密封，使得注脂液不会进入轴承内圈，提高了本装置注脂的效率；将压盖上的电磁阀设置为可移动结构，通过螺纹杆调节电磁阀的位置，同时螺纹杆和复位弹簧配合保持电磁阀的稳定，使电磁阀上的注脂口能适配不同型号大小的轴承，提高了本装置的注脂效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及轴承加工领域，特别涉及一种精密轴承用全自动注脂压盖工装。
背景技术
汽车轮毂轴承单元用于承载重量和为轮毂的转动提供精确引导。当前，汽车轮毂逐步向单元方向发展，由单一的轴承变为集成轴承、轮毂及防抱死制动系统传感器的功能部件。润滑是保证轴承正常运转的必要条件，它对于提高轴承的承载能力和使用寿命起着重要作用。
常用的轮毂轴承单元在装配过程中需要添加润滑油脂，一般通过人工向轴承中涂抹油脂，一方面，难以保证油脂进入轴承滚子间隙，也难以保证均匀性。另一方面，现有的注脂装置不能根据轴承的大小对注脂口进行移动，使得注脂口与轴承的间隙不匹配，造成需要润滑的滚道油脂注入不足，导致轴承在长时间运转后出现因润滑不良产生早期疲劳失效现象。因此，发明一种精密轴承用全自动注脂压盖工装来解决上述问题很有必要。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，包括底座，所述底座的上方设置有压盖，所述压盖的上表面两端均固定连接有连接板，所述连接板与液压装置相连接，所述压盖的中部设置有密封机构，所述压盖的上表面边缘设置有注脂机构，所述密封机构包括贯穿压盖中部的连接柱，所述连接柱的顶端固定连接有气缸，所述连接柱的上端内部开设有密封槽，所述密封槽的内部设置有活塞，所述气缸的输出端通过推杆与活塞的上表面固定连接，所述密封槽的槽底设有通气槽，所述连接柱的下端外侧套接有气囊，所述气囊位于压盖的下表面，且设置气囊为环形结构，所述通气槽的底端开口与气囊相连通。
优选的，所述注脂机构设置有多个，多个注脂机构呈环形阵列分布。
优选的，所述注脂机构包括设置于压盖上表面的电磁阀，所述电磁阀的输入端固定连接有连通管，所述连通管与外界的储脂装置相连通。
优选的，所述压盖的上表面开设有滑槽，所述电磁阀的下端位于滑槽的内部，所述电磁阀的下端一侧通过复位弹簧与滑槽一侧内壁连接。
优选的，所述电磁阀的输出端固定连接有注脂口，所述滑槽的槽底开设有与注脂口相适配的线性空槽，所述注脂口位于线性空槽的内部。
优选的，所述滑槽的另一侧内壁上贯穿开设有螺纹槽，所述螺纹槽的内部贯穿连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端与电磁阀的下端另一侧相对应。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型通过在压盖上设置有密封机构，密封机构上的气缸通过推杆与活塞配合，能够将密封槽内的空气注入气囊内，使得气囊膨大，将轴承内圈的中部空腔密封，使得注脂液不会进入轴承内圈，提高了本装置注脂的效率。
2、本实用新型通过将压盖上的电磁阀设置为可移动结构，通过螺纹杆调节电磁阀的位置，同时通过螺纹杆和复位弹簧配合保持电磁阀的稳定，使得电磁阀上的注脂口能够适配不同型号大小的轴承，提高了本装置的注脂效率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的密封机构结构剖面示意图。
图3为本实用新型的注脂机构结构剖面示意图。
图4为本实用新型的注脂机构结构俯视示意图。
图中：1、底座；2、压盖；3、连接板；4、密封机构；5、注脂机构；6、气缸；7、连接柱；8、密封槽；9、活塞；10、通气槽；11、气囊；12、电磁阀；13、连通管；14、滑槽；15、复位弹簧；16、注脂口；17、线性空槽； 18、螺纹槽；19、螺纹杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-4所示的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，如图1所示，包括底座1，底座1的上方设置有压盖2，压盖2的上表面两端均固定连接有连接板3，连接板3与液压装置相连接，压盖2的中部设置有密封机构4，压盖2的上表面边缘设置有注脂机构5，注脂机构5设置有多个，多个注脂机构5呈环形阵列分布，多个注脂机构5配合提高了本装置的注脂效率。
如图2所示，密封机构4包括贯穿压盖2中部的连接柱7，连接柱7的顶端固定连接有气缸6，连接柱7的上端内部开设有密封槽8，密封槽8的内部设置有活塞9，气缸6的输出端通过推杆与活塞9的上表面固定连接，气缸6 通过其上的推杆能够带动活塞9在密封槽8内移动，密封槽8的槽底设有通气槽10，连接柱7的下端外侧套接有气囊11，气囊11位于压盖2的下表面，且设置气囊11为环形结构，通气槽10的底端开口与气囊11相连通，密封槽 8内的空气通过通气槽10注入气囊11内，能够使气囊11膨大。
如图3和图4所示，注脂机构5包括设置于压盖2上表面的电磁阀12，电磁阀12的输入端固定连接有连通管13，连通管13与外界的储脂装置相连通，压盖2的上表面开设有滑槽14，电磁阀12的下端位于滑槽14的内部，使得电磁阀12设置为可移动结构，进而使得本装置能够适配不同大小型号的轴承，电磁阀12的下端一侧通过复位弹簧15与滑槽14一侧内壁连接，电磁阀12的输出端固定连接有注脂口16，滑槽14的槽底开设有与注脂口16相适配的线性空槽17，注脂口16位于线性空槽17的内部，滑槽14的另一侧内壁上贯穿开设有螺纹槽18，螺纹槽18的内部贯穿连接有螺纹杆19，螺纹杆19 的一端与电磁阀12的下端另一侧相对应，螺纹杆19与螺纹槽18配合能够带动电磁阀12移动。
本实用新型工作原理：
本装置在工作时，首先将轴承放置在底座1上，然后通过液压装置带动压盖2向下移动，直至压盖2与轴承接触，将轴承压紧限位，此时连接柱7 上的气囊11位于轴承的内圈空腔内，然后启动气缸6，气缸6通过其上的推杆带动活塞9在密封槽8内移动，将密封槽8内的空气通过通气槽10注入到气囊11内，使气囊11膨大，气囊11将轴承内圈的空腔填满密封，避免注脂液进入到空腔内，然后根据轴承的大小调节电磁阀12上注脂口16的位置，此时拧动螺纹杆19，螺纹杆19与螺纹槽18配合带动螺纹杆19移动，螺纹杆 19带动电磁阀12在滑槽14内移动，直至注脂口16位于轴承内圈和外圈的间隙上方，此时螺纹杆19与复位弹簧15配合将电磁阀12稳定限位，最后电磁阀12通过连通管13和注脂口16向轴承内注脂，提高了本装置的注脂效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上方设置有压盖(2)，所述压盖(2)的上表面两端均固定连接有连接板(3)，所述连接板(3)与液压装置相连接，所述压盖(2)的中部设置有密封机构(4)，所述压盖(2)的上表面边缘设置有注脂机构(5)，所述密封机构(4)包括贯穿压盖(2)中部的连接柱(7)，所述连接柱(7)的顶端固定连接有气缸(6)，所述连接柱(7)的上端内部开设有密封槽(8)，所述密封槽(8)的内部设置有活塞(9)，所述气缸(6)的输出端通过推杆与活塞(9)的上表面固定连接，所述密封槽(8)的槽底设有通气槽(10)，所述连接柱(7)的下端外侧套接有气囊(11)，所述气囊(11)位于压盖(2)的下表面，且设置气囊(11)为环形结构，所述通气槽(10)的底端开口与气囊(11)相连通。
2.根据权利要求1所述的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，其特征在于：所述注脂机构(5)设置有多个，多个注脂机构(5)呈环形阵列分布。
3.根据权利要求2所述的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，其特征在于：所述注脂机构(5)包括设置于压盖(2)上表面的电磁阀(12)，所述电磁阀(12)的输入端固定连接有连通管(13)，所述连通管(13)与外界的储脂装置相连通。
4.根据权利要求3所述的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，其特征在于：所述压盖(2)的上表面开设有滑槽(14)，所述电磁阀(12)的下端位于滑槽(14)的内部，所述电磁阀(12)的下端一侧通过复位弹簧(15)与滑槽(14)一侧内壁连接。
5.根据权利要求4所述的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，其特征在于：所述电磁阀(12)的输出端固定连接有注脂口(16)，所述滑槽(14)的槽底开设有与注脂口(16)相适配的线性空槽(17)，所述注脂口(16)位于线性空槽(17)的内部。
6.根据权利要求5所述的一种精密轴承用全自动注脂压盖工装，其特征在于：所述滑槽(14)的另一侧内壁上贯穿开设有螺纹槽(18)，所述螺纹槽(18)的内部贯穿连接有螺纹杆(19)，所述螺纹杆(19)的一端与电磁阀(12)的下端另一侧相对应。
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