CN214309341U - 一种电池包的气密封自动检测装置 - Google Patents

Abstract

一种电池包的气密封自动检测装置，包括电池包、电池包振动平台、电池包压紧驱动组件、检测机架和下底座，所述电池包压紧驱动组件可对电池包振动平台上的电池包进行限位；其中，所述电池包振动平台包括直立式振动电机、一组振动弹簧、电机支撑座和电池包检测平台。本实用新型所述的电池包的气密封自动检测装置，可针对电池包的气密性进行检测，结构设计合理，改变了传统的电池包固定后进行气密性检测的方式，通过电池包压紧驱动组件对电池包进行限位，配合设置的电池包振动平台，能够模拟振动状态下电池包的气密性，其操作方便，连接稳定性也更强，使气密性检测结果更可靠，具有检测效率高、检测精度高、操作方便、自动化程度高等优点。

Description

一种电池包的气密封自动检测装置

技术领域

本实用新型属于新型动力电池（组）与储能电池技术领域，具体地，涉及一种电池包的气密封自动检测装置。

背景技术

新能源和智能化是未来汽车发展的两大方向。近年来，中国的电动汽车保有量快速增长，电动汽车已经成为千万家庭代替燃油汽车的选择；同时，新能源客车也占据了越来越大的客车市场。在未来的发展中，电动汽车仍有非常巨大的增长空间。然而，由于现有技术的不足，电动汽车的发展还存在很多不足。其中电池方面的问题成为影响电动汽车发展的主要因素之一。由于电池自身条件不稳定，且车载电池工作环境复杂，电池的安全问题是影响电动汽车发展的主要问题。电池不稳定的工作特性使得汽车在发生事故时电池极易遭受外界破坏，从而容易引起电池起火等。

电池包是将多块电池，电池保护板，电池连接件，电池辅料等集合成一体并提供保护的装置，是保护电池的最重要的设备，电池一般放置于电动车底盘位置，该位置极其容易进水，故电池箱需要满足IP67等级要求，进而保护电池箱内电池安全，所以需要每一个电池箱满足气密性要求。

但是现有技术中电池包的气密性检测一般多采用将电池包固定在平台上，输气管与安装在动力电池包上的泄压阀相连，从而对动力电池包进行气密性检测，因此上述结构过程一般为电池包固定的状态，实际电池包在使用过程中，由于车辆的行驶，电池包在车辆内部具有一定的震动，采用目前的测试方式进行电池包的测试，检测的状态不完全满足电池包的实际使用，因此造成实验检测数据存在一定的误差。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种电池包的气密封自动检测装置，解决了现有技术中进行电池包气密性检测过程中，电池包的实际检测环境与电池包的使用存在较大差距，造成检测存在一定局限性的问题。

技术方案：本实用新型提供了一种电池包的气密封自动检测装置，包括电池包、电池包振动平台、电池包压紧驱动组件、检测机架和下底座，所述电池包振动平台和检测机架均固定设置在下底座上，所述电池包压紧驱动组件设置在检测机架上，并且电池包压紧驱动组件位于电池包振动平台的正上方，所述电池包设置在电池包振动平台上，所述电池包压紧驱动组件可对电池包振动平台上的电池包进行限位；其中，所述电池包振动平台包括直立式振动电机、一组振动弹簧、电机支撑座和电池包检测平台，所述电机支撑座固定设置在下底座上，所述电池包检测平台位于电机支撑座的正上方，所述一组振动弹簧设置在电机支撑座的上端面和电池包检测平台的下端面之间，所述直立式振动电机固定设置在电机支撑座上，并且直立式振动电机和电池包检测平台连接，所述电池包设置在电池包检测平台上。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述电机支撑座的上端面设有一组弹簧限位槽一，所述电池包检测平台的下端面上设有一组弹簧限位槽二，所述一组振动弹簧、一组弹簧限位槽一和一组弹簧限位槽二一一对应设置，并且振动弹簧的上下端部分别设置在弹簧限位槽二和弹簧限位槽一内。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述电池包检测平台的上端面上设有四个电池包限位组件，所述四个电池包限位组件分别位于电池包的四个角部上，所述电池包压紧驱动组件可驱动四个电池包限位组件压紧贴合在电池包的角部位置处。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述电池包限位组件包括弹簧一、弹簧二和电池直角限位块，所述电池包检测平台上设有四个弹簧卡槽组件，所述四个弹簧卡槽组件和四个电池包限位组件一一对应，所述弹簧卡槽组件包括弹簧限位槽三和弹簧限位槽四，所述弹簧限位槽三和弹簧限位槽四垂直设置，所述弹簧一设置在弹簧限位槽三内，所述弹簧二设置在弹簧限位槽四内，所述电池直角限位块和电池包检测平台滑动连接，所述弹簧一和弹簧二的一端均与电池直角限位块相抵。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述电池直角限位块的上端面设有倾斜面一。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述电池包压紧驱动组件包括四根压紧驱动杆、驱动组件、四个定位导向套、四个定位柱推杆和水平支撑板，所述水平支撑板和驱动组件均设置在检测机架的上端部上，所述四个定位导向套固定设置在水平支撑板上，所述四根压紧驱动杆、四个定位导向套和四个定位柱推杆一一对应设置，所述四个定位柱推杆的一端和驱动组件连接，并且定位柱推杆的另一端和压紧驱动杆的下端部铰接，所述压紧驱动杆设置在定位导向套内，并且压紧驱动杆和定位导向套滑动连接，所述压紧驱动杆的下端部可穿过水平支撑板，并且压紧驱动杆穿过水平支撑板的下端部上设有倾斜面二，所述倾斜面二可与倾斜面一压紧贴合。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述四根压紧驱动杆位于矩形截面的四个角部位置处，所述水平支撑板为矩形平板状，并且水平支撑板的四个角部位置上均设有导向孔一，所述压紧驱动杆的下端部可穿过导向孔一，所述导向孔一的内壁上设有导向滑套，所述压紧驱动杆和导向滑套滑动连接。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述驱动组件包括驱动电机、电机安装支架、固定安装板二、蜗杆、蜗轮一、涡轮二、转轴一和转轴二，所述固定安装板二固定设置在检测机架的上端部上，并且固定安装板二位于水平支撑板的正上方，所述四个定位导向套设置在水平支撑板和固定安装板二之间，所述电机安装支架固定设置在固定安装板二上，所述驱动电机固定设置在电机安装支架上，并且驱动电机和蜗杆连接，所述蜗杆与蜗轮一和涡轮二连接，所述蜗轮一和转轴一通过键连接，并且蜗轮一位于转轴一的中间位置，所述涡轮二和转轴二通过键连接，并且涡轮二位于转轴二的中间位置，所述转轴一和转轴二轴向的两端均设有定位柱推杆。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述固定安装板二上设有一组转轴一支撑座和一组转轴二支撑座，所述转轴一设置在一组转轴一支撑座上，所述转轴二设置在一组转轴二支撑座上，所述蜗轮一和涡轮二对称设置在蜗杆的两侧，所述转轴一和转轴二对称设置在蜗杆的两侧，所述定位柱推杆的一端通过键分别与转轴一和转轴二的端部连接，所述定位导向套的截面为矩形，并且定位导向套与定位柱推杆正对的两个面上均设有腰型孔，所述定位柱推杆和压紧驱动杆铰接的端部可在腰型孔内上下移动。

进一步的，上述的电池包的气密封自动检测装置，所述定位柱推杆靠近压紧驱动杆的端部设有U型连接板，所述U型连接板上设有U型槽，所述压紧驱动杆的上端部设有凹槽二，所述凹槽二内设有转轴三和导向轮，所述转轴三设置在压紧驱动杆的上端部上，所述导向轮套设在转轴三上，所述导向轮位于凹槽二内，并且导向轮和凹槽二滚动连接。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型所述的电池包的气密封自动检测装置，配合检测仪的输气管，可针对电池包的气密性进行检测，结构设计合理，改变了传统的电池包固定后进行气密性检测的方式，通过电池包压紧驱动组件对电池包进行限位，配合设置的电池包振动平台，能够模拟振动状态下电池包的气密性，并且可灵活设定检测时间的长短，从而提高了检测数据的可靠性，其操作方便，连接稳定性也更强，使气密性检测结果更可靠，具有检测效率高、检测精度高、操作方便、自动化程度高等优点。

附图说明

图1为本实用新型所述电池包的气密封自动检测装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述电池包振动平台的结构示意图；

图3为本实用新型图2中A处的局部放大图；

图4为本实用新型所述电池包压紧驱动组件的结构示意图；

图5为本实用新型所述电池包压紧驱动组件的仰视图；

图6为本实用新型所述电池包压紧驱动组件的局部结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

如图1所示的电池包的气密封自动检测装置，包括电池包1、电池包振动平台2、电池包压紧驱动组件3、检测机架4和下底座5，所述电池包振动平台2和检测机架4均固定设置在下底座5上，所述电池包压紧驱动组件3设置在检测机架4上，并且电池包压紧驱动组件3位于电池包振动平台2的正上方，所述电池包1设置在电池包振动平台2上，所述电池包压紧驱动组件3可对电池包振动平台2上的电池包1进行限位。

其中，如图2所示的电池包振动平台2包括直立式振动电机21、一组振动弹簧22、电机支撑座23和电池包检测平台24，所述电机支撑座23固定设置在下底座5上，所述电池包检测平台24位于电机支撑座23的正上方，所述一组振动弹簧22设置在电机支撑座23的上端面和电池包检测平台24的下端面之间，所述直立式振动电机21固定设置在电机支撑座23上，并且直立式振动电机21和电池包检测平台24连接，所述电池包1设置在电池包检测平台24上。所述电机支撑座23的上端面设有一组弹簧限位槽一25，所述电池包检测平台24的下端面上设有一组弹簧限位槽二26，所述一组振动弹簧22、一组弹簧限位槽一25和一组弹簧限位槽二26一一对应设置，并且振动弹簧22的上下端部分别设置在弹簧限位槽二26和弹簧限位槽一25内。

如图3所示的电池包检测平台24的上端面上设有四个电池包限位组件6，所述四个电池包限位组件6分别位于电池包1的四个角部上，所述电池包压紧驱动组件3可驱动四个电池包限位组件6压紧贴合在电池包1的角部位置处。所述电池包限位组件6包括弹簧一61、弹簧二62和电池直角限位块63，所述电池包检测平台24上设有四个弹簧卡槽组件，所述四个弹簧卡槽组件和四个电池包限位组件6一一对应，所述弹簧卡槽组件7包括弹簧限位槽三71和弹簧限位槽四72，所述弹簧限位槽三71和弹簧限位槽四72垂直设置，所述弹簧一61设置在弹簧限位槽三71内，所述弹簧二62设置在弹簧限位槽四72内，所述电池直角限位块63和电池包检测平台24滑动连接，所述弹簧一61和弹簧二62的一端均与电池直角限位块63相抵。并且，所述电池直角限位块63的上端面设有倾斜面一64。

实施例二

如图4、5所示的电池包压紧驱动组件3包括四根压紧驱动杆31、驱动组件32、四个定位导向套33、四个定位柱推杆34和水平支撑板35，所述水平支撑板35和驱动组件32均设置在检测机架4的上端部上，所述四个定位导向套33固定设置在水平支撑板35上，所述四根压紧驱动杆31、四个定位导向套33和四个定位柱推杆34一一对应设置，所述四个定位柱推杆34的一端和驱动组件32连接，并且定位柱推杆34的另一端和压紧驱动杆31的下端部铰接，所述压紧驱动杆31设置在定位导向套33内，并且压紧驱动杆31和定位导向套33滑动连接，所述压紧驱动杆31的下端部可穿过水平支撑板35，并且压紧驱动杆31穿过水平支撑板35的下端部上设有倾斜面二311，所述倾斜面二311可与倾斜面一64压紧贴合。

其中，所述四根压紧驱动杆31位于矩形截面的四个角部位置处，所述水平支撑板35为矩形平板状，并且水平支撑板35的四个角部位置上均设有导向孔一36，所述压紧驱动杆31的下端部可穿过导向孔一36，所述导向孔一36的内壁上设有导向滑套37，所述压紧驱动杆31和导向滑套37滑动连接。

此外，所述驱动组件32包括驱动电机321、电机安装支架322、固定安装板二323、蜗杆324、蜗轮一325、涡轮二326、转轴一327和转轴二328，所述固定安装板二323固定设置在检测机架4的上端部上，并且固定安装板二323位于水平支撑板35的正上方，所述四个定位导向套33设置在水平支撑板35和固定安装板二323之间，所述电机安装支架322固定设置在固定安装板二323上，所述驱动电机321固定设置在电机安装支架322上，并且驱动电机321和蜗杆324连接，所述蜗杆324与蜗轮一325和涡轮二326连接，所述蜗轮一325和转轴一327通过键连接，并且蜗轮一325位于转轴一327的中间位置，所述涡轮二326和转轴二328通过键连接，并且涡轮二326位于转轴二328的中间位置，所述转轴一327和转轴二328轴向的两端均设有定位柱推杆34。

另外，所述固定安装板二323上设有一组转轴一支撑座329和一组转轴二支撑座3210，所述转轴一327设置在一组转轴一支撑座329上，所述转轴二328设置在一组转轴二支撑座3210上，所述蜗轮一325和涡轮二326对称设置在蜗杆324的两侧，所述转轴一327和转轴二328对称设置在蜗杆324的两侧，所述定位柱推杆34的一端通过键分别与转轴一327和转轴二328的端部连接，所述定位导向套33的截面为矩形，并且定位导向套33与定位柱推杆34正对的两个面上均设有腰型孔331，所述定位柱推杆34和压紧驱动杆31铰接的端部可在腰型孔331内上下移动。

如图6所示的定位柱推杆34靠近压紧驱动杆31的端部设有U型连接板341，所述U型连接板341上设有U型槽342，所述压紧驱动杆31的上端部设有凹槽二312，所述凹槽二312内设有转轴三313和导向轮314，所述转轴三313设置在压紧驱动杆31的上端部上，所述导向轮314套设在转轴三313上，所述导向轮314位于凹槽二312内，并且导向轮314和凹槽二312滚动连接。

本实用新型电池包的气密封自动检测装置的工作原理为：

将电池包放置在四个电池包限位组件6之间，驱动电机321启动，带动蜗杆324旋转，通过蜗杆324、蜗轮一325和涡轮二326的传动，带动转轴一327和转轴二328同步旋转，转轴一327和转轴二328的旋转，从而带动四个定位柱推杆34摆动，定位柱推杆34摆动过程中，推动压紧驱动杆31在定位导向套33内滑动，压紧驱动杆31逐渐向下移动，直至倾斜面二311可与倾斜面一64压紧贴合，并且随着压紧驱动杆31的逐渐下移，使得电池直角限位块63向电池包1的方向移动，从而使得电池直角限位块63压紧在电池包1的外壁上，直立式振动电机21启动，带动电池包1在电池包检测平台24上振动，电池包1与外部气源接通，通过压力检测装置能够测试电池包1内的气压，从而进行电池包1振动状态下的气密性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：包括电池包（1）、电池包振动平台（2）、电池包压紧驱动组件（3）、检测机架（4）和下底座（5），所述电池包振动平台（2）和检测机架（4）均固定设置在下底座（5）上，所述电池包压紧驱动组件（3）设置在检测机架（4）上，并且电池包压紧驱动组件（3）位于电池包振动平台（2）的正上方，所述电池包（1）设置在电池包振动平台（2）上，所述电池包压紧驱动组件（3）可对电池包振动平台（2）上的电池包（1）进行限位；

其中，所述电池包振动平台（2）包括直立式振动电机（21）、一组振动弹簧（22）、电机支撑座（23）和电池包检测平台（24），所述电机支撑座（23）固定设置在下底座（5）上，所述电池包检测平台（24）位于电机支撑座（23）的正上方，所述一组振动弹簧（22）设置在电机支撑座（23）的上端面和电池包检测平台（24）的下端面之间，所述直立式振动电机（21）固定设置在电机支撑座（23）上，并且直立式振动电机（21）和电池包检测平台（24）连接，所述电池包（1）设置在电池包检测平台（24）上。

2.根据权利要求1所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述电机支撑座（23）的上端面设有一组弹簧限位槽一（25），所述电池包检测平台（24）的下端面上设有一组弹簧限位槽二（26），所述一组振动弹簧（22）、一组弹簧限位槽一（25）和一组弹簧限位槽二（26）一一对应设置，并且振动弹簧（22）的上下端部分别设置在弹簧限位槽二（26）和弹簧限位槽一（25）内。

3.根据权利要求1所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述电池包检测平台（24）的上端面上设有四个电池包限位组件（6），所述四个电池包限位组件（6）分别位于电池包（1）的四个角部上，所述电池包压紧驱动组件（3）可驱动四个电池包限位组件（6）压紧贴合在电池包（1）的角部位置处。

4.根据权利要求3所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述电池包限位组件（6）包括弹簧一（61）、弹簧二（62）和电池直角限位块（63），所述电池包检测平台（24）上设有四个弹簧卡槽组件，所述四个弹簧卡槽组件和四个电池包限位组件（6）一一对应，所述弹簧卡槽组件（7）包括弹簧限位槽三（71）和弹簧限位槽四（72），所述弹簧限位槽三（71）和弹簧限位槽四（72）垂直设置，所述弹簧一（61）设置在弹簧限位槽三（71）内，所述弹簧二（62）设置在弹簧限位槽四（72）内，所述电池直角限位块（63）和电池包检测平台（24）滑动连接，所述弹簧一（61）和弹簧二（62）的一端均与电池直角限位块（63）相抵。

5.根据权利要求4所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述电池直角限位块（63）的上端面设有倾斜面一（64）。

6.根据权利要求5所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述电池包压紧驱动组件（3）包括四根压紧驱动杆（31）、驱动组件（32）、四个定位导向套（33）、四个定位柱推杆（34）和水平支撑板（35），所述水平支撑板（35）和驱动组件（32）均设置在检测机架（4）的上端部上，所述四个定位导向套（33）固定设置在水平支撑板（35）上，所述四根压紧驱动杆（31）、四个定位导向套（33）和四个定位柱推杆（34）一一对应设置，所述四个定位柱推杆（34）的一端和驱动组件（32）连接，并且定位柱推杆（34）的另一端和压紧驱动杆（31）的下端部铰接，所述压紧驱动杆（31）设置在定位导向套（33）内，并且压紧驱动杆（31）和定位导向套（33）滑动连接，所述压紧驱动杆（31）的下端部可穿过水平支撑板（35），并且压紧驱动杆（31）穿过水平支撑板（35）的下端部上设有倾斜面二（311），所述倾斜面二（311）可与倾斜面一（64）压紧贴合。

7.根据权利要求6所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述四根压紧驱动杆（31）位于矩形截面的四个角部位置处，所述水平支撑板（35）为矩形平板状，并且水平支撑板（35）的四个角部位置上均设有导向孔一（36），所述压紧驱动杆（31）的下端部可穿过导向孔一（36），所述导向孔一（36）的内壁上设有导向滑套（37），所述压紧驱动杆（31）和导向滑套（37）滑动连接。

8.根据权利要求7所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述驱动组件（32）包括驱动电机（321）、电机安装支架（322）、固定安装板二（323）、蜗杆（324）、蜗轮一（325）、涡轮二（326）、转轴一（327）和转轴二（328），所述固定安装板二（323）固定设置在检测机架（4）的上端部上，并且固定安装板二（323）位于水平支撑板（35）的正上方，所述四个定位导向套（33）设置在水平支撑板（35）和固定安装板二（323）之间，所述电机安装支架（322）固定设置在固定安装板二（323）上，所述驱动电机（321）固定设置在电机安装支架（322）上，并且驱动电机（321）和蜗杆（324）连接，所述蜗杆（324）与蜗轮一（325）和涡轮二（326）连接，所述蜗轮一（325）和转轴一（327）通过键连接，并且蜗轮一（325）位于转轴一（327）的中间位置，所述涡轮二（326）和转轴二（328）通过键连接，并且涡轮二（326）位于转轴二（328）的中间位置，所述转轴一（327）和转轴二（328）轴向的两端均设有定位柱推杆（34）。

9.根据权利要求8所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述固定安装板二（323）上设有一组转轴一支撑座（329）和一组转轴二支撑座（3210），所述转轴一（327）设置在一组转轴一支撑座（329）上，所述转轴二（328）设置在一组转轴二支撑座（3210）上，所述蜗轮一（325）和涡轮二（326）对称设置在蜗杆（324）的两侧，所述转轴一（327）和转轴二（328）对称设置在蜗杆（324）的两侧，所述定位柱推杆（34）的一端通过键分别与转轴一（327）和转轴二（328）的端部连接，所述定位导向套（33）的截面为矩形，并且定位导向套（33）与定位柱推杆（34）正对的两个面上均设有腰型孔（331），所述定位柱推杆（34）和压紧驱动杆（31）铰接的端部可在腰型孔（331）内上下移动。

10.根据权利要求8所述的电池包的气密封自动检测装置，其特征在于：所述定位柱推杆（34）靠近压紧驱动杆（31）的端部设有U型连接板（341），所述U型连接板（341）上设有U型槽（342），所述压紧驱动杆（31）的上端部设有凹槽二（312），所述凹槽二（312）内设有转轴三（313）和导向轮（314），所述转轴三（313）设置在压紧驱动杆（31）的上端部上，所述导向轮（314）套设在转轴三（313）上，所述导向轮（314）位于凹槽二（312）内，并且导向轮（314）和凹槽二（312）滚动连接。

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