CN214281152U - 一种自动压合结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动压合结构，它包括：支撑组件,所述支撑组件包括间隔设置的底板、搭设在两块所述底板上的龙门机构以及通过第二导柱固定在所述龙门机构内侧的第二支撑板，所述第二支撑板上开设有通孔；顶升组件,所述顶升组件包括搭设在两块所述底板之间的第三支撑板、穿设在所述第三支撑板两端的第三导柱、固定在所述第三导柱两端部的载台与条形板以及设置在所述第三支撑板下表面且用于带动所述条形板升降的第一气缸；夹持组件,所述夹持组件包括固定在所述龙门机构上的立板、固定在所述立板内侧的升降气缸；本实用新型自动压合结构自动化程度高，压合准确度高，压合效率快，节约人工的投入，节约成本。

Description

一种自动压合结构

技术领域

本实用新型属于电机装配技术领域，具体涉及一种自动压合结构。

背景技术

电机轴是电机与设备之间机电能量转换的纽带，是支承转动零部件、传递力矩和确定转动零部件对定子的相对位置的重要部件，因此，需要将电机轴准确地压合在轴套内才能保证电机的准确运行。

现有技术中，通常通过人工将搓丝后的电机轴压合在轴套内，人工操作一方面操作效率低，压合准确度低；另一方面前期需要投入大量的人力，浪费成本。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种自动压合结构。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动压合结构，它包括：

支撑组件,所述支撑组件包括间隔设置的底板、搭设在两块所述底板上的龙门机构以及通过第二导柱固定在所述龙门机构内侧的第二支撑板，所述第二支撑板上开设有通孔；

顶升组件,所述顶升组件包括搭设在两块所述底板之间的第三支撑板、穿设在所述第三支撑板两端的第三导柱、固定在所述第三导柱两端部的载台与条形板以及设置在所述第三支撑板下表面且用于带动所述条形板升降的第一气缸；

夹持组件,所述夹持组件包括固定在所述龙门机构上的立板、固定在所述立板内侧的升降气缸、设置在所述升降气缸下表面的手指气缸以及安装在所述手指气缸相向一侧的夹板；

压合组件,所述压合组件包括通过第四导柱固定在所述龙门机构内侧的第四支撑板、穿设在所述第四支撑板上的压柱以及固定在所述龙门机构上且用于带动所述第四支撑板升降的第二气缸。

优化地，所述支撑组件还包括设置在所述底板下方的支撑框以及设置在所述支撑框底部四角的支撑垫。

优化地，所述龙门机构包括固定在所述底板上的第一支撑板、穿设在所述第一支撑板上的多根第一导柱以及固定在所述第一导柱端部的龙门板。

优化地，所述顶升组件还包括套设在所述第三导柱上的第一导套、间隔固定在所述第三支撑板下方的固定柱以及固定在所述固定柱端部的固定板，所述第一气缸固定在所述固定板下表面。

优化地，所述压合组件还包括套设在所述第四导柱上的第二导套以及用于连接所述第二气缸与所述第四支撑板的法兰，所述第四导柱穿设在所述龙门板上。

优化地，当所述手指气缸夹紧时，所述通孔、压柱与所述夹板同轴。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有以下优点，本实用新型自动压合结构通过顶升组件将承载有电机轴和轴套的工装板顶起，夹持组件将电机轴外侧的轴套夹紧并预留压合空间，最后在压合组件的作用下将电机轴压合到位；本实用新型自动压合结构自动化程度高，压合准确度高，压合效率快，节约人工的投入，节约成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的图1的右视图；

图3为本实用新型的支撑组件的结构示意图；

图4为本实用新型的图3的右视图；

图5为本实用新型的顶升组件的结构示意图；

图6为本实用新型的图5的右视图；

图7为本实用新型的夹持组件的结构示意图；

图8为本实用新型的图7的右视图；

图9为本实用新型的压合组件的结构示意图；

图10为本实用新型的图9的主视图；

附图标记说明：

1、支撑组件；11、底板；12、龙门机构；121、第一支撑板；122、第一导柱；123、龙门板；13、第二导柱；14、第二支撑板；141、通孔；15、支撑框；16、支撑垫；

2、顶升组件；21、第三支撑板；22、第三导柱；23、第一导套；24、载台；25、条形板；26、固定柱；27、固定板；28、第一气缸；

3、夹持组件；31、立板；32、升降气缸；33、手指气缸；34、夹板；

4、压合组件；41、第四导柱；42、第四支撑板；43、压柱；44、第二气缸；45、第二导套；46、法兰。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1至图10所示，本实用新型自动压合结构通常用于对搓丝之后的电机轴与轴套进行压合操作，使电机轴准确地压合在轴套内，它主要包括支撑组件1、顶升组件2、夹持组件3和压合组件4等。

其中，如图3、图4所示，支撑组件1主要包括底板11、龙门机构12、第一支撑板121、第一导柱122、龙门板123、第二导柱13、第二支撑板14、通孔141、支撑框15和支撑垫16等。支撑框15通常放置在车间或厂区空旷位置(支撑框15由方形铝型材焊接而成；在本实施例中，支撑框15底部四个角处安装有支撑垫16，防止支撑框15与地面直接接触发生锈蚀，从而影响后续操作)。底板11有两块，它们间隔设置在支撑框15上表面(底板11为矩形状金属板，材质选用铝铁合金，底板11的具体形状与材质不是本实用新型的保护重点，可通过螺丝紧固的方式实现固定；在本实施例中，两块底板11之间留有间距)。龙门机构12搭设在两块底板11上，龙门机构12主要包括第一支撑板121、第一导柱122和龙门板123等，第一支撑板121有两块(它们通过螺丝紧固的方式分别固定在两块底板11上)；第一导柱122有多根，它们穿设在第一支撑板121上(第一导柱122有四根，每两根固定在一块第一支撑板121上，并通过圆形固定板配合螺栓、螺母实现固定)。龙门板123固定在第一导柱122的端部(龙门板123与第一导柱122的固定方式和第一支撑板121与第一导柱122的固定方式相同，这里不作赘述；在本实施例中，龙门机构12不仅仅局限于此，也可以通过两块竖直放置的支撑板来代替第一导柱122)。第二导柱13有多根，它们固定在龙门板123下表面(第二导柱13有四根，它们呈四角间隔固定在龙门板123下表面，可通过螺丝紧固的方式实现)。第二支撑板14通过螺丝紧固的方式固定在第二导柱13的端部(在本实施例中，第二支撑板14中部开设有通孔141)。

如图5、图6所示，顶升组件2主要包括第三支撑板21、第三导柱22、第一导套23、载台24、条形板25、固定柱26、固定板27和第一气缸28等。第三支撑板21搭设在两块底板11之间(可通过螺丝紧固的方式将第三支撑板21的两端部分别固定在两块底板11的内侧)。第一导套23有两个，它们穿设在第三支撑板21上且通过螺丝实现固定。第三导柱22有两根，它们分别穿设在第一导套23内。载台24与条形板25分别固定在第三导柱22的两端部(载台24用于承载外部的工装板，条形板25呈圆角矩形状；在本实施例中，载台24位于底板11的上方，条形板25位于底板11的下方，载台24可随着条形板25的升降而同步升降运动)。固定柱26有两根，它们固定在第三支撑板21的下表面，固定板27固定在固定柱26的端部(可通过螺丝实现固定)。第一气缸28设置在第三支撑板21的下表面且用于带动条形板25升降(第一气缸28选用一般常见的单作用式气缸即可，将第一气缸28的底部通过螺丝紧固的方式固定在第三支撑板21下表面，将第一气缸28的导向杆连接在条形板25上；在本实施例中，第一气缸28选用ACE25X100SB型号的，第一气缸28可带动条形板25升降，从而通过第三导柱22带动载台24实现升降，进一步带动外部的工装板实现升降)。

如图7、图8所示，夹持组件3主要包括立板31、升降气缸32、手指气缸33和夹板34等。立板31固定在龙门板123下方(立板31与龙门板123垂直固定)。升降气缸32固定在立板31内侧(升降气缸32选用HLS20X20SA型号的)。手指气缸33设置在升降气缸32下表面(手指气缸33选用HFK20型号的)。夹板有34两块，它们安装在手指气缸33相向一侧(手指气缸33可带动夹板34向内伸缩运动，从而夹取待压合的电机轴与轴套)。

如图9、图10所示，压合组件4主要包括第四导柱41、第四支撑板42、压柱43、第二气缸44、第二导套45和法兰46等。第二导套45有两个，它们穿设在龙门板123上，并通过螺丝紧固的方式固定。第四导柱41有两根，它们分别穿设在第二导套45内。第四支撑板42固定在第四导柱41端部且位于龙门板123下方。第二气缸44固定在龙门板123上，且其活塞杆穿过龙门板123朝向第四支撑板42(第二气缸44选用伺服电缸)。法兰46用于连接第二气缸44的活塞杆与第四支撑板42(第二气缸44可通过法兰46带动第四支撑板42实现升降)。压柱43固定在第四支撑板42下表面，可随着第四支撑板42的升降而同步升降。

进一步地，第三支撑板21与条形板25交错排布，可节省安装空间。

进一步地，当手指气缸33夹紧时，所述通孔141、压柱43与所述夹板34同轴，确保压合精度。

本实用新型自动压合结构在对电机轴与轴套进行压合的时候，将放置有搓丝后的电机轴与轴套的工装板放置在载台24上，第一气缸28带动条形板25上升，同时带动载台24上升，直至电机轴与轴套穿过第二支撑板14的通孔141；升降气缸32带动手指气缸33下降，手指气缸33带动夹板34向内运动夹紧电机轴外部的轴套，然后升降气缸32上升，为后续的压合预留出足够的空间；第二气缸44带动第四支撑板42下降，同时带动压柱43下降，此时，电机轴外部的轴套被夹板34夹紧，压柱43在下降的过程中，下压电机轴使其在轴套内向下移动至合适的位置；然后各传动元件依次复位，将放置有压合完成的电机轴与轴套的工装板取走，并放置下一块工装板即可。

总而言之，本实用新型自动压合结构通过顶升组件2将承载有电机轴和轴套的工装板顶起，夹持组件3将电机轴外侧的轴套夹紧并预留压合空间，最后在压合组件4的作用下将电机轴压合到位；本实用新型自动压合结构自动化程度高，压合准确度高，压合效率快，节约人工的投入，节约成本。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动压合结构，其特征在于，它包括：

支撑组件(1),所述支撑组件(1)包括间隔设置的底板(11)、搭设在两块所述底板(11)上的龙门机构(12)以及通过第二导柱(13)固定在所述龙门机构(12)内侧的第二支撑板(14)，所述第二支撑板(14)上开设有通孔(141)；

顶升组件(2),所述顶升组件(2)包括搭设在两块所述底板(11)之间的第三支撑板(21)、穿设在所述第三支撑板(21)两端的第三导柱(22)、固定在所述第三导柱(22)两端部的载台(24)与条形板(25)以及设置在所述第三支撑板(21)下表面且用于带动所述条形板(25)升降的第一气缸(28)；

夹持组件(3),所述夹持组件(3)包括固定在所述龙门机构(12)上的立板(31)、固定在所述立板(31)内侧的升降气缸(32)、设置在所述升降气缸(32)下表面的手指气缸(33)以及安装在所述手指气缸(33)相向一侧的夹板(34)；

压合组件(4),所述压合组件(4)包括通过第四导柱(41)固定在所述龙门机构(12)内侧的第四支撑板(42)、穿设在所述第四支撑板(42)上的压柱(43)以及固定在所述龙门机构(12)上且用于带动所述第四支撑板(42)升降的第二气缸(44)。

2.根据权利要求1所述的一种自动压合结构，其特征在于：所述支撑组件(1)还包括设置在所述底板(11)下方的支撑框(15)以及设置在所述支撑框(15)底部四角的支撑垫(16)。

3.根据权利要求1所述的一种自动压合结构，其特征在于：所述龙门机构(12)包括固定在所述底板(11)上的第一支撑板(121)、穿设在所述第一支撑板(121)上的多根第一导柱(122)以及固定在所述第一导柱(122)端部的龙门板(123)。

4.根据权利要求1所述的一种自动压合结构，其特征在于：所述顶升组件(2)还包括套设在所述第三导柱(22)上的第一导套(23)、间隔固定在所述第三支撑板(21)下方的固定柱(26)以及固定在所述固定柱(26)端部的固定板(27)，所述第一气缸(28)固定在所述固定板(27)下表面。

5.根据权利要求3所述的一种自动压合结构，其特征在于：所述压合组件(4)还包括套设在所述第四导柱(41)上的第二导套(45)以及用于连接所述第二气缸(44)与所述第四支撑板(42)的法兰(46)，所述第四导柱(41)穿设在所述龙门板(123)上。

6.根据权利要求1所述的一种自动压合结构，其特征在于：当所述手指气缸(33)夹紧时，所述通孔(141)、压柱(43)与所述夹板(34)同轴。

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