CN214268972U - 一种成品Tray盘自动分盘上料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种成品Tray盘自动分盘上料机，其包括对接设置的缓存输送线与分盘输送线、设置在所述缓存输送线输送路径下方的第一顶升单元、位于所述缓存输送线两侧且配合所述第一顶升单元使用的第一托料单元、设置在所述分盘输送线输送路径下方的第二顶升单元、位于所述分盘输送线两侧且配合所述第二顶升单元实现分盘的第二托料单元，所述缓存输送线与所述分盘输送线均包括相对分布的第一输送模组与第二输送模组、调节所述第一输送模组与所述第二输送模组之间距离的宽度调节机构。本实用新型能够实现不同尺寸料盘交替送料，并实现堆叠状料盘的自动分料，大大提高了料盘上料的效率与通用性。

Description

一种成品Tray盘自动分盘上料机

技术领域

本实用新型属于自动化设备技术领域，特别是涉及一种成品Tray盘自动分盘上料机。

背景技术

随着3C行业技术的发展，自动化生产的应用逐渐普遍化。且产品的供料与收料绝大多数都采用料盘形式，因此，料盘的自动供料与自动收料变得尤为重要。在料盘收料结构中，一般会设定料盘堆叠高度，且会在最顶层的满载料盘上放置一个空载料盘，作为保护壳作用，保护最顶层满载料盘中的产品不会受到破坏或污染，而为了保障保护壳与料盘的扣合配合，保护壳的尺寸大小一般都会与料盘不同，这给料盘自动上料设备带来了困难。目前大部分人工上料存在效率低，劳动强度高的问题，且无法同时满足不同尺寸大小的料盘输送。

因此，有必要设计一款新的成品Tray盘自动分盘上料机来解决上述技术问题。

发明内容

本实用新型的主要目的在于提供一种成品Tray盘自动分盘上料机，能够实现不同尺寸料盘交替送料，并实现堆叠状料盘的自动分料，大大提高了料盘上料的效率与通用性。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种成品Tray盘自动分盘上料机，其包括对接设置的缓存输送线与分盘输送线、设置在所述缓存输送线输送路径下方的第一顶升单元、位于所述缓存输送线两侧且配合所述第一顶升单元使用的第一托料单元、设置在所述分盘输送线输送路径下方的第二顶升单元、位于所述分盘输送线两侧且配合所述第二顶升单元实现分盘的第二托料单元，所述缓存输送线与所述分盘输送线均包括相对分布的第一输送模组与第二输送模组、调节所述第一输送模组与所述第二输送模组之间距离的宽度调节机构。

进一步的，所述第一输送模组与所述第二输送模组均包括第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的第一电机、受所述第一电机驱动进行循环输送的输送带。

进一步的，所述宽度调节机构包括相对平行设置的一对第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二电机、受所述第二电机驱动进行旋转的且可旋转的架设在两个所述第二支撑板之间的丝杆、以及平行设置的一对第一滑轨，所述第一支撑板的底部设置有一对与所述第一滑轨配合的第一滑块，所述第一支撑板上固定设置有与所述丝杆配合传动的丝杆螺母；所述第一输送模组上的丝杆螺母中的螺牙与所述第二输送模组上的丝杆螺母中的螺牙反向设置。

进一步的，所述缓存输送线与所述分盘输送线的两侧均设置有对料盘两侧边缘进行限位的侧边限位单元；所述侧边限位单元包括相对设置的一对第二滑轨、水平可滑动的架设在所述第二滑轨上的一对第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的且沿料盘输送方向分布的限位挡板。

进一步的，所述侧边限位单元还包括一固定导轨，所述第三支撑板的底部设置有与所述固定导轨配合的卡槽；所述第三支撑板的底部设置有与所述第二滑轨配合的第二滑块；所述固定导轨上设置有条形槽，通过螺丝穿过所述条形槽并拧入所述第二滑块内实现对所述第三支撑板的固定。

进一步的，所述第一顶升单元与所述第二顶升单元均包括第三电机、受所述第三电机驱动进行上下运动的支撑平台。

进一步的，所述支撑平台上安装有向外伸出的若干支撑块以及吸附住料盘的若干吸嘴组件。

进一步的，所述第一托料单元对称设置在所述第一顶升单元的两侧；所述第二托料单元对称设置在所述第二顶升单元的两侧。

进一步的，所述第一托料单元与所述第二托料单元均包括分盘气缸、受所述分盘气缸驱动进行水平运动的托料板；所述第一托料单元固定在所述缓存输送线两侧的侧边限位单元上，进一步的固定安装在所述第三支撑板上；所述第二托料单元固定在所述分盘输送线两侧的侧边限位单元上，进一步的固定安装在所述第三支撑板上。

进一步的，所述分盘输送线两侧的所述侧边限位单元上还设置有保持堆叠状料盘稳定的阻挡栏杆，所述阻挡栏杆位置可调的设置在所述第三支撑板上；所述阻挡栏杆的底部与所述分盘输送线的输送表面之间存在可供一个料盘输出的输出高度差。

与现有技术相比，本实用新型一种成品Tray盘自动分盘上料机的有益效果在于：代替传统人工上料、分盘，提高效率，降低成本。且具有以下优点：

1）在缓存输送线与分盘输送线上，采用电机与输送带流水线，输送平稳效率高；整体布局分为缓存输送线和分盘输送线两段，操作者将整叠物料放入缓存输入端经过输送带流入分盘输送线进行分盘，然后可继续上整盘满料在缓存输送线等待，大大提高了效率和降低人工劳动强度；此外在顶升单元中采用电机驱动丝杆旋转，在丝杆螺母的配合下实现支撑平台的升降运动，并在支撑平台上设置吸嘴组件，在顶升物料时保证平稳可靠，防止物料发生翻转损坏物料；

2）输送线连接件和底座全部采用钣金加工，大大降低生产加工成本和效率，相比于机加件整体质量更轻，采用不锈钢单面拉丝板设计，不需要烤漆和表面处理就可以保证良好的外观要求，且更环保实用；

3）整盘物料采用自动分盘机构，顶升单元与分盘气缸配合可以快速有效的将整叠料盘一个一个分离拨开；

4）输送线采用自动调宽，可以兼容多种规格物料，通用性较高，大大降低了成本和提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中缓存输送线上的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中分盘输送线上的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中缓存输送线的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中侧边限位单元与第二托料单元的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中第一顶升单元的结构示意图；

图中数字表示：

100成品Tray盘自动分盘上料机；

1缓存输送线；2分盘输送线，21第一输送模组，211第一支撑板，212第一电机，213输送带，22第二输送模组，23宽度调节机构，231第二支撑板，232第二电机，233丝杆，234第一滑轨，235第一滑块，236丝杆螺母；3第一顶升单元，31第三电机，32支撑平台，33支撑块，34吸嘴组件；4第一托料单元，41分盘气缸，42托料板；5第二顶升单元；6第二托料单元；7侧边限位单元，71第二滑轨，72第三支撑板，73限位挡板，74固定导轨，741条形槽，75第二滑块，76阻挡栏杆。

具体实施方式

实施例一：

请参照图1-图6，本实施例成品Tray盘自动分盘上料机100，其包括对接设置的缓存输送线1与分盘输送线2、设置在缓存输送线1输送路径下方的第一顶升单元3、位于缓存输送线1两侧且配合第一顶升单元3使用的第一托料单元4、设置在分盘输送线2输送路径下方的第二顶升单元5、位于分盘输送线2两侧且配合第二顶升单元5实现分盘的第二托料单元6，缓存输送线1与分盘输送线2均包括相对分布的第一输送模组21与第二输送模组22、调节第一输送模组21与第二输送模组22之间距离的宽度调节机构23。

第一输送模组21与第二输送模组22包括第一支撑板211、固定在第一支撑板211上的第一电机212、受第一电机212驱动进行循环输送的输送带213。

宽度调节机构23包括相对平行设置的一对第二支撑板231、固定在第二支撑板231上的第二电机232、受第二电机232驱动进行旋转的且可旋转的架设在两个第二支撑板231之间的丝杆233、以及平行设置的一对第一滑轨234，第一支撑板211的底部设置有一对与第一滑轨234配合的第一滑块235，第一支撑板211上固定设置有与丝杆233配合传动的丝杆螺母236。第一输送模组21上的丝杆螺母236中的螺牙与第二输送模组22上的丝杆螺母236中的螺牙反向设置。丝杆233设置有一对，并通过同步带连接在一起实现同步旋转。第二电机232驱动丝杆233旋转，在丝杆螺母236与丝杆233的配合传动下，第一输送模组21与第二输送模组22进行相对靠近或远离运动，进而实现输送宽度的调节，以满足不同宽度的料盘。

为了保障堆叠状料盘稳定整齐的移动，缓存输送线1与分盘输送线2的两侧均设置有对料盘两侧边缘进行限位的侧边限位单元7。侧边限位单元7包括相对设置的一对第二滑轨71、水平可滑动的架设在第二滑轨71上的一对第三支撑板72、固定在第三支撑板72上的且沿料盘输送方向分布的限位挡板73。为了便于对第三支撑板72的位置调节，侧边限位单元7还包括一固定导轨74，第三支撑板72的底部设置有与固定导轨74配合的卡槽。第三支撑板72的底部设置有与第二滑轨71配合的第二滑块75。固定导轨74上设置有条形槽741，通过螺丝穿过条形槽741并拧入第二滑块75内可实现对第三支撑板72的固定。

第一顶升单元3与第二顶升单元5结构基本相同且均包括第三电机31、受第三电机31驱动进行上下运动的支撑平台32。支撑平台32上安装有向外伸出的若干支撑块33以及吸附住料盘的若干吸嘴组件34。第一托料单元4对称设置在第一顶升单元3的两侧。第二托料单元6对称设置在第二顶升单元5的两侧。第一顶升单元3与第二顶升单元5采用电机、丝杆、丝杆螺母形成运动副，配合吸嘴组件34，在顶升物料时保证平稳可靠，防止物料发生翻转损坏物料。

第一托料单元4与第二托料单元6结构基本相同且均包括分盘气缸41、受分盘气缸41驱动进行水平运动的托料板42。第一托料单元4固定在缓存输送线1两侧的侧边限位单元7上，进一步的固定安装在第三支撑板72上。第二托料单元6固定在分盘输送线2两侧的侧边限位单元7上，进一步的固定安装在第三支撑板72上。

分盘输送线2两侧的侧边限位单元7上还设置有保持堆叠状料盘稳定的阻挡栏杆76，阻挡栏杆76位置可调的设置在第三支撑板72上。阻挡栏杆76的底部与分盘输送线2的输送表面之间存在可供一个料盘输出的输出高度差。

本实施例成品Tray盘自动分盘上料机100，具有两种工作模式：

1）工作模式一：该工作模式主要用于实现满载料盘物料的自动分盘输出，其动作流程为：人工将堆叠状的满载料盘放置在缓存输送线1上，然后输送至分盘输送线2末端，并通过阻挡栏杆76阻挡住；然后第二顶升单元5将堆叠状满载料盘整体向上托起至设定高度，脱离分盘输送线2表面，然后第二托料单元6中的托料板42伸出，伸入至最底层料盘与底部第二层料盘之间，第二顶升单元5下降，底部第二层料盘及以上的料盘全部被第二托料单元6托住，第二顶升单元5继续下降，将最底层的料盘回落至分盘输送线2表面上，然后通过分盘输送线2将最底层的满载料盘输出实现供料；当分盘输送线2上的堆叠状满载料盘减少至设定数量时，人工将堆叠状的满载料盘放置在缓存输送线1上进行缓存，在需要时进行及时的补给；

2）工作模式二：该工作模式主要用于实现堆叠状满载料盘的自动分盘输出；同时实现堆叠状空载料盘的自动分盘输出，使得在收料端，在堆叠状满载料盘的顶部能够放置一个空载料盘作为保护盖，其动作流程为：人工将堆叠状空载料盘放置在缓存输送线1上，同时将堆叠状满载料盘放置在分盘输送线2上；堆叠状满载料盘通过第二顶升单元5与第二托料单元6的配合，从底部分离出一个一个的料盘输出，其动作流程与工作模式一相同；当在收料端满载料盘的堆叠高度达到设定高度后，第二顶升单元5将所有剩下的满载料盘全部向上顶起并全部放置到第二托料单元6上托住；然后在缓存输送线1上，通过第一顶升单元3和第一托料单元4配合从堆叠状空载料盘的底部分离出一个空载料盘，若空载料盘的宽度小于满载料盘的宽度，则可通过宽度调节机构23缓存输送线1与分盘输送线2的宽度；分离出来的空载料盘则通过缓存输送线1和分盘输送线2输出至收料端；然后第二顶升单元5与第二托料单元6继续配合实现分盘输出。

本实施例中，第一支撑板211采用拉丝钣金件。

本实施例成品Tray盘自动分盘上料机100代替传统人工上料，分盘，提高效率，降低成本。且具有以下优点：

1）在缓存输送线与分盘输送线上，采用电机与输送带流水线，输送平稳效率高；整体布局分为缓存输送线和分盘输送线两段，操作者将整叠物料放入缓存输入端经过输送带流入分盘输送线进行分盘，然后可继续上整盘满料在缓存输送线等待，大大提高了效率和降低人工劳动强度；此外在顶升单元中采用电机驱动丝杆旋转，在丝杆螺母的配合下实现支撑平台的升降运动，并在支撑平台上设置吸嘴组件，在顶升物料时保证平稳可靠，防止物料发生翻转损坏物料；

2）输送线连接件和底座全部采用钣金加工，大大降低生产加工成本和效率，相比于机加件整体质量更轻，采用不锈钢单面拉丝板设计，不需要烤漆和表面处理就可以保证良好的外观要求，且更环保实用；

3）整盘物料采用自动分盘机构，顶升单元与分盘气缸配合可以快速有效的将整叠料盘一个一个分离拨开；

4）输送线采用自动调宽，可以兼容多种规格物料，通用性较高，大大降低了成本和提高工作效率。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：其包括对接设置的缓存输送线与分盘输送线、设置在所述缓存输送线输送路径下方的第一顶升单元、位于所述缓存输送线两侧且配合所述第一顶升单元使用的第一托料单元、设置在所述分盘输送线输送路径下方的第二顶升单元、位于所述分盘输送线两侧且配合所述第二顶升单元实现分盘的第二托料单元，所述缓存输送线与所述分盘输送线均包括相对分布的第一输送模组与第二输送模组、调节所述第一输送模组与所述第二输送模组之间距离的宽度调节机构。

2.如权利要求1所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述第一输送模组与所述第二输送模组均包括第一支撑板、固定在所述第一支撑板上的第一电机、受所述第一电机驱动进行循环输送的输送带。

3.如权利要求2所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述宽度调节机构包括相对平行设置的一对第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二电机、受所述第二电机驱动进行旋转的且可旋转的架设在两个所述第二支撑板之间的丝杆、以及平行设置的一对第一滑轨，所述第一支撑板的底部设置有一对与所述第一滑轨配合的第一滑块，所述第一支撑板上固定设置有与所述丝杆配合传动的丝杆螺母；所述第一输送模组上的丝杆螺母中的螺牙与所述第二输送模组上的丝杆螺母中的螺牙反向设置。

4.如权利要求1所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述缓存输送线与所述分盘输送线的两侧均设置有对料盘两侧边缘进行限位的侧边限位单元；所述侧边限位单元包括相对设置的一对第二滑轨、水平可滑动的架设在所述第二滑轨上的一对第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的且沿料盘输送方向分布的限位挡板。

5.如权利要求4所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述侧边限位单元还包括一固定导轨，所述第三支撑板的底部设置有与所述固定导轨配合的卡槽；所述第三支撑板的底部设置有与所述第二滑轨配合的第二滑块；所述固定导轨上设置有条形槽，通过螺丝穿过所述条形槽并拧入所述第二滑块内实现对所述第三支撑板的固定。

6.如权利要求1所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述第一顶升单元与所述第二顶升单元均包括第三电机、受所述第三电机驱动进行上下运动的支撑平台。

7.如权利要求6所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述支撑平台上安装有向外伸出的若干支撑块以及吸附住料盘的若干吸嘴组件。

8.如权利要求4所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述第一托料单元对称设置在所述第一顶升单元的两侧；所述第二托料单元对称设置在所述第二顶升单元的两侧。

9.如权利要求8所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述第一托料单元与所述第二托料单元均包括分盘气缸、受所述分盘气缸驱动进行水平运动的托料板；所述第一托料单元固定在所述缓存输送线两侧的侧边限位单元上，进一步的固定安装在所述第三支撑板上；所述第二托料单元固定在所述分盘输送线两侧的侧边限位单元上，进一步的固定安装在所述第三支撑板上。

10.如权利要求4所述的成品Tray盘自动分盘上料机，其特征在于：所述分盘输送线两侧的所述侧边限位单元上还设置有保持堆叠状料盘稳定的阻挡栏杆，所述阻挡栏杆位置可调的设置在所述第三支撑板上；所述阻挡栏杆的底部与所述分盘输送线的输送表面之间存在可供一个料盘输出的输出高度差。

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