CN214263240U - 一种轧机衬板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种轧机衬板，属于轧机配件技术领域，包括耐磨板，与耐磨板结合的基板，以及贯通所述耐磨板和所述基板的多个螺纹孔，所述耐磨板的工作面上开有多个均匀分布的油槽，每个所述油槽内均开有至少一个出油孔，每个出油孔均与所述耐磨板内部的润滑油道结构连通，所述油槽从上到下由多个内径尺寸逐渐减小的凹槽组成，所述油槽沿径向的截面呈阶梯形结构。解决了现有技术中，衬板工作面的磨损程度不直观，需要工作人员人工测量，费时费力的技术问题，减少了人工测量的次数，降低劳动强度。

Description

一种轧机衬板

技术领域

本实用新型涉及一种轧机配件，具体涉及一种轧机衬板。

背景技术

轧机通常包括机架牌坊，安装在该机架牌坊上的轧辊，以及安装在轧辊两个轴端的由轴承座限定的轴承。轧机工作时环境恶劣，在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射，轧辊通过轴承座对机架牌坊造成较大的冲击，使轧机机架牌坊内侧窗口面、机架牌坊底面等均出现不同程度的腐蚀磨损，使轧机机架与轧辊轴承座间隙难以有效控制管理，时常出现轧机机架与轧辊轴承座间隙超过管理极限值现象。轧机牌坊间隙增大恶化了轧机主传动系统的工作条件，使主传动振动冲击大，钢锭咬入时容易发生打滑，影响到板形的控制，对产品质量造成很大影响。

绝大部分轧机牌坊材质为普通铸钢件，在长期服役中窗口表面易受到腐蚀磨损的作用而造成工作条件恶化。通常采用在线机加工的方法对牌坊进行修复，即通过机械加工去除材料，清除牌坊表面受损层找平接触面，扩大的尺寸通过加垫以增加衬板厚度来补偿；或者直接进行衬板更换。如公开号为CN206445003，公开日为2017年8月29日的中国实用新型文献公开了一种衬板，其在检修时以板体上的储油孔底面为基准面，使用深度尺测量出储油孔底面与板体表面的距离，衬板的磨损量即等于储油孔原始设计深度与测量值之差，通过测量8个储油孔处衬板的磨损量可以快速获得每块衬板各部位的磨损分布，取8个储油孔处衬板磨损量平均值可获得衬板整体的磨损量。然而无论是采用前述加垫的方式还是直接替换衬板的方式，均需要工作人员衬板的厚度进行人工测量，且由于衬板工作面不同区域的磨损程度不同，需要对衬板进行多点测量，费时费力，不能够直观判断衬板工作面的磨损程度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轧机衬板，以解决现有技术中，衬板工作面的磨损程度不能够直观判断，需要工作人员人工测量，费时费力的技术问题，减少了人工测量的次数，降低劳动强度。

本实用新型是采用以下的技术方案来实现的。

本实用新型提供一种轧机衬板，包括耐磨板，与耐磨板结合的基板，以及贯通所述耐磨板和所述基板的多个螺纹孔，所述耐磨板的工作面上开有多个均匀分布的油槽，每个所述油槽内均开有至少一个出油孔，每个出油孔均与所述耐磨板内部的润滑油道结构连通，所述油槽从上到下由多个内径尺寸逐渐减小的凹槽组成，所述油槽沿径向的截面呈阶梯形结构。

优选的，所述润滑油道结构包括设置在耐磨板内部的主润滑油道，以及与所述主润滑油道连通的多个支润滑油道，每个所述出油孔均通过一个所述支润滑油道与所述主润滑油道连通，所述耐磨板的非工作面上设置有加油孔，所述加油孔与所述主润滑油道连通。

优选的，所述油槽底部距离所述耐磨板的工作面的高度为5-15mm。

优选的，所述油槽从上到下由至少3个内径尺寸逐渐减小的凹槽组成，所述油槽沿径向的截面呈至少3级的阶梯形结构。

优选的，所述基板和所述耐磨板之间通过焊接工艺或爆炸复合工艺连接。

优选的，所述基板为普通钢板，所述耐磨板为合金钢板，所述耐磨板与所述基板的厚度比为1:（3-4）。

优选的，所述基板的安装面上均匀开有多个填充孔，所述填充孔内填充有石墨。

优选的，所述耐磨板的边缘处设置有倒角。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

（1）所述的轧机衬板，通过阶梯形油槽的设置，可以非常直观的感受到耐磨板工作面的磨损程度以及不平整程度，对于后期进行修复或更换衬板的选择上具有指导意义，解决了现有技术中，衬板工作面的磨损程度不直观，需要工作人员人工测量，费时费力的技术问题，减少了人工测量的次数，降低劳动强度。

（2）所述的轧机衬板，将耐磨板和基板进行结合，能够在保证耐磨板的耐磨性能的同时，有效降低轧机牌坊以及轴承座的损耗，延长其使用寿命。

（3）所述的轧机衬板，通过主润滑油道、支润滑油道以及油槽的设置，能够在保证降低摩擦损耗的同时，有效节约润滑油的用量。

（4）所述的轧机衬板，通过在基板的安装面上填充石墨，基于石墨的润滑性，能够大大降低安装面与轧机牌坊或者轴承座之间的摩擦阻力，减少摩擦损耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见的，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种轧机衬板中耐磨板的结构示意图；

图2是本实用新型一种轧机衬板中基板的结构示意图；

图3是图1中A-A处的截面图。

附图标记：1-耐磨板，2-基板，3-油槽，4-出油孔，5-主润滑油道，6-支润滑油道，7-加油孔，8-倒角，9-螺纹孔，10-填充孔，11-凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见附图1-3，本实施例提供一种轧机衬板，包括耐磨板1，与耐磨板1结合的基板2，以及贯通所述耐磨板1和所述基板2的多个螺纹孔9，所述耐磨板1的工作面上开有多个均匀分布的油槽3，每个所述油槽3内均开有至少一个出油孔4，每个出油孔4均与所述耐磨板1内部的润滑油道结构连通，所述油槽3从上到下由多个内径尺寸逐渐减小的凹槽11组成，所述油槽3沿径向的截面呈阶梯形结构。

需要说明的是，本实用新型提供的一种轧机衬板，包括耐磨板1和与其结合的基板2，其中耐磨板1上用于进行滑动摩擦的摩擦面即为其工作面，其他面为非工作面，其工作面上开有多个均匀分布的油槽3，油槽3内设置有至少一个出油孔4，每个出油孔4均与所述耐磨板1内部的润滑油道结构连通，在衬板工作过程中，润滑油在润滑油道结构中流动，从出油孔4流出，在油槽3中积聚直到溢出，扩散到耐磨板1的工作面上，耐磨板1的工作面在与其他部件做滑动摩擦运动时，通过润滑油的作用减少摩擦阻力，降低摩擦损耗，而多余的润滑油会被挤到油槽3内，再通过出油孔4回到润滑油道结构中储存，循环使用，有效节约润滑油用量。特别需要说明的是，本实用新型所述的衬板中，油槽3从上到下由多个内径尺寸逐渐减小的凹槽11组成，所述油槽3沿径向的截面呈阶梯形结构，通过阶梯形结构的凹槽11组合形式，在衬板长期使用后，阶梯形的油槽3，其形状会反映出耐磨板1工作面的不同磨损程度，具体来说，油槽3深度越浅，阶梯的级数越少，表明该区域工作面的磨损程度越高；而油槽3深度越深，阶梯的级数越多，表明该区域工作面的磨损程度越低，这样本领域技术人员可以非常直观的感受到耐磨板1工作面的磨损程度，对于后期进行修复或更换衬板的选择上具有指导意义。另外需要说明的是，本实用新型中，油槽3均匀分布于耐磨板1的工作面上，且每个油槽3沿径向的截面均呈阶梯形结构，这样可以根据不同油槽3的阶梯形结构的磨损程度，直观的判断出耐磨板1的工作面是否有不平整的区域，其不平整的程度有多高，能减少人工测量的次数，不需要进行全面且多点的测量，便于本领域技术人员根据工作面的磨损程度快速进行修复方式的选择。

优选的，所述润滑油道结构包括设置在耐磨板1内部的主润滑油道5，以及与所述主润滑油道5连通的多个支润滑油道6，每个所述出油孔4均通过一个所述支润滑油道6与所述主润滑油道5连通，所述耐磨板1的非工作面上设置有加油孔7，所述加油孔7与所述主润滑油道5连通。

需要说明的是，在安装衬板时，通常将设置有加油孔7的非工作面朝上，通过加油孔7加入润滑油，在重力的作用下，润滑油从主润滑油道5进入支润滑油道6，并通过支润滑油道6从出油孔4流出，在油槽3中积聚直到溢出，扩散到耐磨板1的工作面上，耐磨板1的工作面在与其他部件做滑动摩擦运动时，通过润滑油的作用减少摩擦阻力，降低摩擦损耗，而多余的润滑油会被挤到油槽3内，再通过出油孔4回到支润滑油道6和主润滑油道5中储存，循环使用，有效节约润滑油用量。

优选的，所述油槽3底部距离所述耐磨板1的工作面的高度为5-15mm。

优选的，所述油槽3从上到下由至少3个内径尺寸逐渐减小的凹槽11组成，所述油槽3沿径向的截面呈至少3级的阶梯形结构。

另外需要说明的是，油槽3的阶梯形结构，其阶梯的数量以及每级阶梯的高度，与油槽3的深度，整个衬板的润滑性能，衬板的工作环境，磨损速度等因素有关，本领域技术人员可以根据实际情况进行设置。本实用新型中，优选的是，油槽3从上到下由至少3个内径尺寸逐渐减小的凹槽11组成，油槽3沿径向的截面呈至少3级的阶梯形结构。

优选的，所述基板2和所述耐磨板1之间通过焊接工艺或爆炸复合工艺连接。

需要说明的是，基板2和耐磨板1之间可以采用焊接或者爆炸复合的工艺进行连接，更加优选的，采用爆炸复合工艺进行连接，结合面不存在焊缝，能够保证两者就结合更紧密，提高衬板整体的机械性能。

优选的，所述基板2为普通钢板，所述耐磨板1为合金钢板，所述耐磨板1与所述基板2的厚度比为1:（3-4）。

需要说明的是，在实际生产过程中，从节约成本的角度考虑，通常情况下轧机牌坊以及轴承座采用普通钢制作，为了提高耐磨性能，耐磨板1采用合金钢制作，由于耐磨板1和轧机牌坊以及轴承座的硬度相差较大，在经过摩擦力和冲击力的作用下，硬度较低的轧机牌坊以及轴承座反而会更容易发生损坏，本实用新型所述的轧机衬板，在耐磨板1上结合一层基板2，与轧机牌坊以及轴承座的硬度相同或相近，通过将耐磨板1和基板2的结合，能够在保证耐磨板1的耐磨性能的同时，有效降低轧机牌坊以及轴承座的损耗，延长其使用寿命。另外需要说明的是，将耐磨板1与基板2的厚度比设置为1:（3-4），是基于两者硬度不同，磨损速度不同的考虑，经过多次实验，两者厚度比为1:（3-4）时，能够保证兼具前述两者优势的情况下，成本控制到较低，同时两者使用寿命达到基本同步。

优选的，所述基板2的安装面上均匀开有多个填充孔10，所述填充孔10内填充有石墨。

需要说明的是，基板2的安装面，也即与轧机牌坊或轴承座连接的接触面，通过在安装面上开设多个填充孔10，并填充石墨，基于石墨的润滑性，能够大大降低安装面与轧机牌坊或轴承座之间的摩擦阻力，减少摩擦损耗。另外需要说明的是，本实用新型中填充孔10的数量、排列方式、形状并不受本实施例限制，通常情况下，填充孔10数量越多，排列越均匀，其润滑性能越好，但本领域技术人员在实际操作中要结合衬板的机械性能以及成本考虑。

优选的，所述耐磨板1的边缘处设置有倒角8。倒角8的设置便于衬板的安装使用。

综上，本实用新型的一种轧机衬板，通过阶梯形油槽3的设置，可以非常直观的感受到耐磨板1工作面的磨损程度以及不平整程度，对于后期进行修复或更换衬板的选择上具有指导意义，解决了现有技术中，衬板工作面的磨损程度不直观，需要工作人员人工测量，费时费力的技术问题，减少了人工测量的次数，降低劳动强度。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种轧机衬板，其特征在于，包括耐磨板（1），与耐磨板（1）结合的基板（2），以及贯通所述耐磨板（1）和所述基板（2）的多个螺纹孔（9），所述耐磨板（1）的工作面上开有多个均匀分布的油槽（3），每个所述油槽（3）内均开有至少一个出油孔（4），每个出油孔（4）均与所述耐磨板（1）内部的润滑油道结构连通，所述油槽（3）从上到下由多个内径尺寸逐渐减小的凹槽（11）组成，所述油槽（3）沿径向的截面呈阶梯形结构。

2.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述润滑油道结构包括设置在耐磨板（1）内部的主润滑油道（5），以及与所述主润滑油道（5）连通的多个支润滑油道（6），每个所述出油孔（4）均通过一个所述支润滑油道（6）与所述主润滑油道（5）连通，所述耐磨板（1）的非工作面上设置有加油孔（7），所述加油孔（7）与所述主润滑油道（5）连通。

3.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述油槽（3）底部距离所述耐磨板（1）的工作面的高度为5-15mm。

4.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述油槽（3）从上到下由至少3个内径尺寸逐渐减小的凹槽（11）组成，所述油槽（3）沿径向的截面呈至少3级的阶梯形结构。

5.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述基板（2）和所述耐磨板（1）之间通过焊接工艺连接。

6.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述基板（2）为普通钢板，所述耐磨板（1）为合金钢板，所述耐磨板（1）与所述基板（2）的厚度比为1:（3-4）。

7.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述基板（2）的安装面上均匀开有多个填充孔（10），所述填充孔（10）内填充有石墨。

8.根据权利要求1所述的一种轧机衬板，其特征在于，所述耐磨板（1）的边缘处设置有倒角（8）。

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