CN214196660U - 叶片式压缩机 - Google Patents

Abstract

根据本实用新型的叶片式压缩机，包括：缸筒，其轴向上的两侧端部开放，其内周面相对于外周面形成偏心；主轴承和副轴承，主轴承位于缸筒的两侧端部中的任一端部，副轴承位于缸筒的两侧端部中的另一端部；转子部，结合于被主轴承和副轴承支撑的转子轴，其以与缸筒内周面形成偏心的状态设置；以及多个叶片，结合于转子部并一起进行旋转，其在转子部旋转时将缸筒内周面划分为包括吸入室和压缩室的多个空间，在保持缸筒的内周面和转子部之间的最小间隙的接点部设置有弹性构件，其一部分朝向缸筒内周面的内侧凸出，形成于缸筒内周面的吐出凹坑的一侧端部延伸至接点部，据此，通过减少过压缩以及吐出和吸入之间的泄漏来能够改善机械效率和噪音。

Description

叶片式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机。更详细地说，本实用新型涉及一种通过减少过压缩以及吐出和吸入之间的泄漏来改善了效率和噪音的叶片式压缩机。

背景技术

压缩机是指，从马达或涡轮机(turbine)等动力产生装置接收动力，并对空气或制冷剂等工作流体进行压缩的装置。

根据用于压缩制冷剂的方式，这种压缩机可以划分为往复式压缩机(Reciprocating compressor)、旋转式压缩机(Rotary compressor)以及涡旋式压缩机(Scroll compressor)。

往复式压缩机是，通过在活塞和缸筒之间形成用于吸入和吐出工作气体的压缩空间，来使活塞在缸筒的内部进行直线往复运动的同时压缩制冷剂的方式。

旋转式压缩机是，通过在偏心旋转的滚子(roller)和缸筒之间形成用于吸入和吐出工作气体的压缩空间，来使滚子沿着缸筒的内壁进行偏心旋转的同时压缩制冷剂的方式。

涡旋式压缩机是，通过在回旋涡旋盘(orbiting scroll)和固定涡旋盘(fixedscroll)之间形成用于吸入和吐出工作气体的压缩空间，来使回旋涡旋盘沿着固定涡旋盘进行旋转的同时压缩制冷剂的方式。

其中，旋转式压缩机作为一种转子部和叶片接触而使缸筒的压缩空间以叶片为中心划分为吸入室和吐出室的压缩机，转子部进行回旋运动的期间叶片将会进行直线运动，据此，吸入室和吐出室形成体积(容积)能够改变的压缩室，从而将会吸入、压缩和吐出制冷剂。

另外，还已知一种与这种旋转式压缩机相反的叶片式压缩机，在所述叶片式压缩机中，叶片插入于转子部，并且叶片在与转子部一起进行旋转运动的同时在离心力和背压力的作用下被引出，由此形成压缩室。

在这种叶片式压缩机中，通常，多个叶片在与转子部一起进行旋转，同时叶片的密封面在与缸筒的内周面相接触的状态下进行滑动，因此与一般的旋转式压缩机相比，摩擦损失会增加。

在这种叶片式压缩机中，缸筒的内周面也形成为圆形形状，但是，在最近出现了一种具有所谓的混合型缸筒的叶片式压缩机，其缸筒的内周面形成为椭圆形状，从而减少了摩擦损失，并且还提高了压缩效率。

在现有文献日本特开2012-167578号中，公开了叶片式压缩机的一个例子。

以下，参照附图中的图1至图5，对所述现有文献中所公开的叶片式压缩机进行概略的说明。

图1是现有文献的叶片式压缩机的纵向剖视图，图2是图1所示的压缩构件的分解立体图，图3是表示图1所示的第二叶片和叶片对准器(aligner)的立体图。

并且，图4是图1所示的压缩要素的俯视图(旋转角度90°)，图5是表示图1所示的叶片式压缩机的压缩动作的压缩构件的俯视图。

叶片式压缩机100可以应用于冷冻设备、冷藏设备以及空调等。

作为一例，空调可以具备用于压缩制冷剂的叶片式压缩机100、冷凝器、减压装置以及蒸发器等。

叶片式压缩机100是，将压缩构件101和用于驱动压缩构件101的传动构件102容纳在密闭容器103内而形成的。

压缩构件101位于密闭容器103内的下部，位于密闭容器103内的下部的冷冻器油25通过供油机构来供应到压缩构件101，由此对压缩构件101的各个滑动部进行润滑。

用于驱动压缩构件101的传动构件102，例如由无刷DC马达构成，并且通过驱动电路来控制所述传动构件102以能够改变其转速。传动构件102具备：定子21，其固定于密闭容器103的内周；以及转子22，其由永磁体形成并设置于定子21的内侧。

定子21从固定于密闭容器103的电源供给端子23接收电力。

压缩构件101将低压的制冷剂从吸入部26吸入到压缩室并进行压缩，被压缩的制冷剂吐出到密闭容器103内，并且使其穿过传动构件102，由此从固定于密闭容器103上部的吐出管24吐出到外部(制冷循环的高压侧)。

叶片式压缩机100可以是，密闭容器103内处于高压的高压型、或者是密闭容器103内处于低压的低压型中的任意一个。

压缩构件101包括以下的构成要素。

(1)缸筒1，其整体形状为大致的圆筒形，并且其轴向上的两个端部呈开口。在缸筒内周面1a的轴向上的整个范围形成有吸入凹坑(dimple)1b，所述吸入凹坑1b是通过在缸筒内周面1a朝向外周侧以圆形(截面)较大地切掉而形成的，并且在缸筒内周面1a或吸入凹坑1b形成有呈开口的吸入端口1c。

(2)主轴承2，其截面形成为大致的“T”字型，并且所述主轴承2的与缸筒1相接触的部分形成为大致的圆盘形，所述主轴承2封闭缸筒1的一侧的开口部(在图2中为上侧)。

在主轴承2的与缸筒1相对的端面形成有与缸筒内周面1a成为同心的环槽形状的叶片对准器保持部2a，在叶片对准器保持部2a结合有叶片对准器5、7。

此外，主轴承2的中央部形成为圆筒形，并且轴承部2b插入于所述主轴承2的中央部，在主轴承2的大致的中央部形成有吐出端口2c。

(3)副轴承3，其截面形成为大致的“T”字型，并且所述副轴承3的与缸筒1相接触的部分形成为大致到的圆盘形，所述副轴承3封闭缸筒1的另一方向上的开口部(在图2中为下侧)。

在副轴承3的与缸筒1相对的端面形成有与缸筒1的缸筒内周面1a成为同心的环槽形状的叶片对准器保持部3a，在叶片对准器保持部3a结合有叶片对准器6、8。

此外，副轴承3的中央部形成为圆筒形，并且轴承部3b插入于所述副轴承3的中央部。

(4)转子轴4，其具备：以相对于缸筒1的中心轴呈偏心的中心轴为中心进行旋转运动的转子部4a；和转子部4a的上下的旋转轴部4b、4c形成为一体的结构，旋转轴部4b、4c分别被主轴承2的轴承部2b、副轴承3的轴承部3b支撑。

在转子部4a形成有衬套设置部4d、4e和叶片设置部4f、4g，衬套设置部4d和叶片设置部4f连通，并且衬套设置部4e和叶片设置部4g连通。另外，衬套设置部4d和衬套设置部4e、叶片设置部4f和叶片设置部4g配置于大致对称的位置。

(5)叶片对准器5、7，其形成为具有部分环形状的部件，在叶片对准器5、7的轴向上的一侧端面(在图2中为下侧)形成有四边形的凸起、即叶片保持部5a、7a。

叶片保持部5a、7a沿着部分为环的圆弧法线方向形成。叶片前端部9a、10a的圆弧形状的半径可以构成为与缸筒1的缸筒内周面1a的半径大致相同。

(6)叶片对准器6、8，其形成为具有部分环形状的部件，在叶片对准器6、8的轴向的一侧端面(在图2中为上侧)形成有四边形的凸起、即叶片保持部6a、8a。

叶片保持部6a、8a沿着部分为环的圆弧法线方向形成。叶片前端部9a、10a的圆弧形状的半径可以构成为与缸筒1的缸筒内周面1a的半径大致相同。

(7)第一叶片9，其形成为大致的四边形的板形，位于缸筒1的缸筒内周面1a侧的叶片前端部9a形成为圆弧形状。圆弧形状的半径构成为与缸筒1的缸筒内周面1a的半径大致相同。

在与缸筒内周面1a成为相反侧的第一叶片9的背面形成有狭缝状的背面槽9b，叶片对准器5的叶片保持部5a和叶片对准器6的叶片保持部6a结合于所述背面槽9b。

(8)第二叶片10，其形成为大致的四边形的板形，位于缸筒1的缸筒内周面1a侧的叶片前端部10a形成为圆弧形状。圆弧形状的半径构成为与缸筒1的缸筒内周面1a的半径大致相同。

在与缸筒内周面1a成为相反侧的第二叶片10的背面形成有狭缝状的背面槽10b，叶片对准器7的叶片保持部7a和叶片对准器8的叶片保持部8a结合于所述背面槽10b。

(9)衬套11、12，其形成为大致的半圆柱状并构成为一对。所述衬套11、12结合于转子轴4的衬套设置部4d、4e，第一叶片9、第二叶片10在衬套11、12的内侧保持成能够相对于转子部4a进行旋转并能够沿着大的致法线方向进行移动。

另一方面，在图2示出了第一叶片9和叶片对准器5、6成为一体化之前且第二叶片10和叶片对准器7、8成为一体化之前的状态。

实际上，叶片对准器5、6的叶片保持部5a、6a插入于第一叶片9的背面槽9b，叶片对准器7、8的叶片保持部7a、8a插入于第二叶片10的背面槽10b，由此第一叶片9和叶片对准器5、6成为一体化，并且第二叶片10和叶片对准器7、8成为一体化。

图3是第二叶片10和叶片对准器8成为一体化的图。由于第一叶片9与叶片对准器5、6成为一体化，而第二叶片10与叶片对准器7、8成为一体化，因此，第一叶片9、第二叶片10的前端圆弧法线的方向始终被限制成与缸筒内周面1a的法线的方向一致，并且第一叶片9、第二叶片10在旋转法线方向上的移动被限制。

另一方面，一体化了的第一叶片9、叶片对准器5以及叶片对准器6以缸筒内周面1a的中心轴为中心进行旋转，从缸筒内周面1a的中心轴到叶片前端部9a的距离形成为始终小于(大致相同)缸筒内周面1a的半径。对于第二叶片10、叶片对准器7以及叶片对准器8而言，也是相同的。

接下来，对动作进行说明。若转子轴4的旋转轴部4b从传动构件102等(在发动机驱动的情况下，为发动机)驱动部接收到旋转动力，则转子部4a会在缸筒1内进行旋转。

随着转子部4a的旋转，配置于转子部4a的外周附近的衬套设置部4d、4e将会在以转子轴4为中心轴的圆周上进行移动。并且，保持在衬套设置部4d、4e内的一对衬套11、12、以及以可旋转的方式保持在所述一对衬套11、12的之间的第一叶片9、第二叶片10也会与转子部4a一起进行旋转。

此时，第一叶片9的方向被具有部分呈环形状的叶片对准器5、6限制为朝向缸筒1的法线方向，并且第一叶片9的旋转法线方向的移动被限制，其中，所述叶片对准器5、6以可旋转的方式结合于在与缸筒相对的主轴承2和副轴承3的端面形成的叶片对准器保持部2a和叶片对准器保持部3a。

另外，通过具有部分呈环形状的叶片对准器7、8第二叶片10的方向限制为朝向缸筒1的法线方向，并且第二叶片10的旋转法线方向的移动被限制，其中，所述叶片对准器7、8以可旋转的方式结合于在主轴承2和副轴承3的缸筒端面形成的叶片对准器保持部2a和叶片对准器保持部3a。

并且，第一叶片9在叶片前端部9a和背面槽9b的压力差(在具备将高压或者中间压的制冷剂引向第一叶片9的背面空间的构成的情况)、弹簧(未图示)、离心力等的作用下，可能会朝向缸筒1的缸筒内周面1a方向施压。

第一叶片9与叶片对准器5和叶片对准器6形成为一体，一体化了的第一叶片9、叶片对准器5以及叶片对准器6以缸筒内周面1a的中心轴为中心进行旋转，从缸筒内周面1a的中心轴到叶片前端部9a的距离形成为始终小于(大致相似)缸筒内周面1a的半径。

因此，叶片前端部9a不会与缸筒1的缸筒内周面1a接触，叶片对准器5、6与叶片对准器保持部2a、叶片对准器保持部3a滑动的同时进行旋转。

并且，由于第一叶片9的叶片前端部9a的圆弧半径和缸筒1的缸筒内周面1a的半径大致一致，并且两者的法线也大致一致，因此第一叶片9在两者之间保持微小的间隙的同时进行相对旋转。

另外，尽管没有具体说明，但是可以认为，第二叶片10是以与上述的第一叶片9相同的办法设置和动作的。

叶片式压缩机100的压缩原理和现有的叶片式压缩机大致相同。

图4是叶片式压缩机100的压缩构件101的俯视图(旋转角度90°)。

如图4所示，转子轴4的转子部4a和缸筒1的缸筒内周面1a在一个点(图4的最接近点(nearest point))最接近而相接。“最接近点”也可以用“接近部”表示。

另外，由于第一叶片9和缸筒1的缸筒内周面1a、以及第二叶片10和缸筒1的缸筒内周面1a分别在一个点上接近，因此在缸筒1内形成吸入室13、中间室14以及压缩室15这三个空间。

在吸入室13设置有呈开口且与制冷循环的低压侧连通的吸入端口1c，压缩室15与形成于主轴承2、或者副轴承3的吐出端口2c连通。

并且，中间室14不与吸入端口1c或吐出端口2c中的任一个连通并被密闭。

图5是表示叶片式压缩机100的压缩动作的压缩构件101的俯视图。

参照图5，对吸入室13、中间室14以及压缩室15的容积基于转子轴4的旋转而发生变化的样子进行说明。

首先，在图5中，将转子轴4的转子部4a和缸筒1的缸筒内周面1a最接近而相接的点称为最接近点，并且将第一叶片9的叶片前端部9a最接近于最接近点时的旋转角度定义为“角度0°”。

另外，将转子轴4从“角度0°”沿着顺时针方向旋转了45°的位置定义为“角度45°”，将转子轴4从“角度45°”沿着顺时针方向旋转了45°的位置定义为“角度90°”，并且将转子轴4从“角度90°”沿着顺时针方向旋转了45°的位置定义为“角度135°”。

图5示出了第一叶片9、第二叶片10在“角度0°”、“角度45°”、“角度90°”、“角度135°”下的位置、和此时的吸入室13、中间室14以及压缩室15的状态。

另外，在图5的“角度0°”的图中所示的箭头是转子轴4的旋转方向(在图5中，为顺时针方向)，而在图5的其他图(“角度45°”、“角度90°”、“角度135°”)中省略了表示转子轴4的旋转方向的箭头。

并且，未示出“角度180°”之后的状态，是因为当形成为“角度180°”时，会与第一叶片9和第二叶片10“角度0°”下的位置彼此交替的状态相同。

另一方面，在缸筒内周面1a形成有吸入凹坑1b，所述吸入凹坑1b形成于最接近点和点A(几何学上的压缩开始点)之间的范围内的至少一部分，并且所述吸入凹坑1b在缸筒内周面1a的至少一部分的轴向上的整个区域更靠向外周方向较大地形成，所述点A是“角度90°”下的第一叶片9的叶片前端部9a和缸筒1的缸筒内周面1a接近的点，吸入端口1c形成于吸入凹坑1b内。

并且，在转子轴4的转子部4a和缸筒1的缸筒内周面1a最为接近的最接近点的附近设置有吐出端口2c，所述吐出端口2c位于最接近点的与其隔开规定的距离(例如，大致30°)的左侧。

在图5中的“角度0°”下，由最接近点和第二叶片10划分了的右侧的空间是与吸入端口1c连通的吸入室13，并且气体(制冷剂)吸入到吸入室13。并且，由最接近点和第二叶片10划分了的左侧的空间是与吐出端口2c连通的压缩室15。

在图5中的“角度45°”下，由于与“角度0°”时的情况相比吸入室13的容积变大，因此将会继续吸入气体。另外，与“角度0°”时的情况相比，在最接近点上与第二叶片10划分的空间、即压缩室15的容积变小，由此制冷剂被压缩而其压力会逐渐升高。

在图5中的“角度90°”下，由于第一叶片9的叶片前端部9a与缸筒1的缸筒内周面1a上的点A重叠，因此在“角度45°”时曾是吸入室13的空间将会成为中间室14且不会与吸入端口1c连通。

另一方面，此时的中间室14(不与吸入端口1c连通的状态)的容积几乎形成为最大。与“角度45°”时的情况相比，压缩室15的容积会进一步减小，从而制冷剂的压力将会升高。并且，在该状态下，将会形成与吸入端口1c连通的独立的空间、即吸入室13。

在图5中的“角度135°”下，与“角度90°”时的情况相比，中间室14的容积变小，从而制冷剂的压力将会升高。另外，与“角度90°”时的情况相比，压缩室15的容积也会变小，从而制冷剂的压力将会升高。由于吸入室13的容积与“角度90°”时的情况相比变大，因此将会继续吸入制冷剂。

之后，尽管第二叶片10将会接近于吐出端口2c，但是，若压缩室15的压力超过制冷循环的高压，则压缩室15的制冷剂将会经由吐出端口2c吐出到密闭容器103内。

当第二叶片10经过了吐出端口2c时，在压缩室15将会残留有一些高压的制冷剂。并且，在“角度180°”(在图5的“角度0°”下，与第一叶片9和第二叶片10的位置交替的状态相同)下，当压缩室15消失时，高压的所述制冷剂将会在吸入室13变成为低压的制冷剂。之后，将会重复进行压缩动作。

对于这种构成的叶片式压缩机而言，由于不存在缸筒和叶片之间的摩擦，因此具有噪音和振动低的优点。

然而，为了使叶片朝向缸筒的中心，需要设置有叶片对准器、叶片对准器保持部以及衬套等，因此，用于使叶片朝向缸筒的中心所需的部件的数量较多。

因此，具有：因各个部件的累积公差而不易组装各个部件，并且组装工序和人工成本增加的问题。

并且，为了减少气体(制冷剂)结束吐出时所产生的过压缩损失减少，需要将吐出凹坑加工到缸筒和转子部的接触点，但是，在将吐出凹坑加工到缸筒和转子部的接触点的情况下，将会发生吐出高压向吸入室泄漏的问题。

因此，在现有的叶片式压缩机中，如图9的左侧图所示，由于吐出凹坑1d只能形成到从所述接点部隔开固定间隔(D，D＝4mm至5mm)的位置为止，而无法加工到保持缸筒内周面和转子部之间的最小间隙的接点部(最接近点)，因此，如图10所示，只能容忍所产生的过压缩、或者只能使用低密度制冷剂。

现有文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-167578A(公开日：2012.09.06)

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种，通过减少过压缩以及吐出和吸入之间的泄漏来改善了效率(包括机械效率、体积效率以及压缩效果)和噪音的叶片式压缩机。

本实用新型的目的在于，提供一种，通过减少部件数量来能够改善因部件之间的累积公差所导致的振动和噪音，并且能够减少组装工序和人工成本的叶片式压缩机。

本实用新型的目的在于，提供一种，通过扩大外径或增加叶片数量来有助于实现小型化和大容量化的叶片式压缩机。

根据本实用新型的一实施例的叶片式压缩机，包括：筒形的缸筒，其轴向上的两侧端部开放，其内周面相对于其外周面形成偏心；主轴承和副轴承，所述主轴承位于所述缸筒的开放了的两侧端部中的任意一侧的端部，所述副轴承位于所述缸筒的开放了的两侧端部中的另一侧的部；转子部，其结合于被所述主轴承和所述副轴承支撑的转子轴，并且所述转子部以相对于所述缸筒的内周面形成偏心的状态设置；以及多个叶片，其结合于所述转子部并与所述转子部一起进行旋转，在所述转子部的旋转期间将所述缸筒的内周面划分为包括吸入室和压缩室在内的多个空间，在保持所述缸筒的内周面和所述转子部之间的最小间隙的接点部设置有弹性构件，所述弹性构件的一部分朝向所述缸筒的内周面的内侧凸出，并且形成于所述缸筒的内周面的吐出凹坑的一侧端部延伸到所述接点部。

根据上述构成的压缩机，吐出凹坑能够延伸到保持缸筒的内周面和转子部之间的最小间隙的接点部，因此能够减少过压缩以及吐出和吸入之间的泄漏。

所述弹性构件可以由环形弹簧或板状弹簧构成，在所述环形弹簧或板状弹簧的表面可以形成有用于润滑的涂层(coating layer)。

因此，在叶片的前端部与环形弹簧或板状弹簧相接触时，能够减小摩擦力。

在所述缸筒可以形成有用于使所述环形弹簧或板状弹簧插入的圆形的弹簧插入部，所述弹簧插入部的至少一部分可以朝向所述缸筒的内周面的内侧开放。

因此，环形弹簧或板状弹簧的一部分能够穿过所述开放了的部分并朝向所述缸筒的内周面的内侧凸出。

在所述环形弹簧或板状弹簧的插入于所述弹簧插入部的后端，可以形成背压。

因此，当环形弹簧或板状弹簧的凸出部分和叶片的前端部发生接触时，能够使叶片的前端部和环形弹簧或板状弹簧的凸出部分弹性地接触。

所述转子轴、所述主轴承以及所述副轴承可以配置成同心。

在所述主轴承和所述副轴承的朝向所述叶片的表面可以分别设置有圆形的导轨槽，所述叶片可以具备插入于所述导轨槽的凸起部。

因此，能够高效地组装转子部、叶片以及轴承(主轴承和副轴承)，并且通过减小累积公差来能够改善振动噪音。

所述导轨槽可以相对于所述主轴承和所述副轴承形成偏心。

因此，通过多个叶片能够将缸筒的内部空间形成为包括压缩室和吸入室在内的多个空间。

所述导轨槽和所述缸筒的内周面可以形成为正圆，在该情况下，多个所述叶片可以分别具有前端部，在以吸入结束点为基准沿旋转方向的40°至160°之间的特定角度内，所述缸筒的内周面的中心轴至所述前端部的距离小于所述缸筒的内周面的直径，所述前端部与所述缸筒的内周面配置成同心。

所述叶片可以以相对于穿过所述转子部的中心轴的辐射方向形成为5°至20°的倾斜角的方式结合于所述转子部。并且，在所述缸筒的内周面还可以形成有吸入凹坑，在所述吸入凹坑可以形成有吸入端口。

若在缸筒的内周面形成吸入凹坑，则能够增加吸入到吸入室的气体(制冷剂)的量。

与此不同地，所述导轨槽和所述缸筒的内周面中的至少一个可以不形成为正圆，在该情况下，在所述缸筒的内周面还可以形成有吸入凹坑，在所述吸入凹坑可以形成有吸入端口。

若在缸筒的内周面形成吸入凹坑，则能够增加吸入到吸入室的气体(制冷剂)的量。

根据本实用新型的叶片式压缩机，通过减少过压缩以及吐出和吸入之间的泄漏来能够改善效率和噪音。

并且，通过减少部件数量来能够改善因部件之间的累积公差所导致的振动噪音，并且能够减少组装工序和人工成本。

而且，通过扩大外径或增加叶片数量来能够有助于实现小型化和大容量化。

附图说明

图1是现有技术中的叶片式压缩机的纵向剖视图。

图2是图1所示的压缩构件的分解立体图。

图3是表示图1所示的第二叶片和叶片对准器的立体图。

图4是图1所示的压缩构件的俯视图(旋转角度90°)。

图5是表示图1所示的叶片式压缩机的压缩动作的压缩构件的俯视图。

图6是本实用新型的实施例的压缩构件的分解立体图。

图7是表示图6所示的压缩构件中的转子部、叶片以及缸筒的组装状态的俯视图。

图8是图7的主要部分的放大图。

图9是将现有技术中的吐出凹坑角度和本实用新型的实施例中的吐出凹坑角度进行比较的图。

图10是表示压缩室的实际压力和理论压力的曲线图。

具体实施方式

下面，参照附图对本说明书中公开的实施例进行详细的说明，并且与图号无关地对相同或类似的构成要素赋予了相同的附图标记，并将省去对其重复的说明。

在说明本实用新型中公开的实施例的过程中，如果提及到某个构成要素“连接(connected)”或“结合(coupled)”于另一构成要素，则应理解为可能是直接连接于或耦合于该另一构成要素，但也可能它们中间存在有其他构成要素。

另外，在说明本实用新型中公开的实施例的过程中，当判断为对相关公知技术的具体说明会使本说明书公开的实施例的要旨不清楚时，省略对其的详细说明。

此外，附图是为了便于理解本实用新型公开的实施例而提供的，本实用新型公开的技术思想并不局限于附图，本实用新型包括本实用新型的技术思想和技术范围内作出的所有变更、等同物及替代物。

另一方面，实用新型(discloser)的术语可以用document、specification、description等术语来替代。

以下，参照图6至图10，对本实用新型的压缩机进行说明。

图6是本实用新型的实施例的压缩构件的分解立体图，图7是表示图6所示的压缩构件中的转子部、叶片以及缸筒的组装状态的俯视图，图8是图7的主要部分的放大图。

并且，图9是将现有技术中的吐出凹坑角度和本实用新型的实施例中的吐出凹坑角度进行比较的图，图10是表示压缩室的实际压力和理论压力的曲线图。

下面，以叶片式压缩机为例进行说明，但是本实用新型的特征技术还可以应用于通常的密闭型旋转式压缩机。

本实施例的叶片式压缩机可以应用于冷冻设备、冷藏设备以及空调等。

作为一例，对本实施例的用于压缩制冷剂的叶片式压缩机之外，空调还可以具有冷凝器、减压装置以及蒸发器等。

本实用新型的实施例的叶片式压缩机可以应用于冷冻设备、冷藏设备以及空调等，并且所述叶片式压缩机包括：压缩构件；传动构件，其用于驱动压缩构件；以及密闭容器，其用于容纳压缩构件和传动构件。

密闭容器和传动构件可以采用前述的现有技术的密闭容器和传动构件，因此在下文中仅对压缩构件进行说明。

本实用新型的实施例的叶片式压缩机的压缩构件包括以下的构成要素。

(1)缸筒201，其整体形状为大致圆筒形，并且其轴向上的两侧端部开放。缸筒内周面201a相对于缸筒外周面形成偏心，并且在缸筒内周面201a形成有吸入凹坑201b，所述吸入凹坑201b是在缸筒内周面201a更靠向其外周侧以圆形(截面)较大地切掉而形成的，并且在缸筒内周面201a、或者在吸入凹坑201b形成有呈开口的吸入端口201c。

并且，在缸筒内周面201a中，在保持缸筒内周面201a和转子(rotor)部204a之间的最小间隙的接点部形成有圆形的弹簧插入部201d，所述弹簧插入部201d的至少一部分朝向缸筒内周面201a的内侧开放，在缸筒内周面201a形成有吐出凹坑201e，所述吐出凹坑201e是将缸筒内周面201a朝向外周侧以圆形(截面)较大地切掉而形成的，并且所述吐出凹坑201e的一侧端部延伸到所述接点部。

缸筒内周面201a可以形成为正圆，但是也可以不形成为正圆。

(2)主轴承202，其截面形成为大致的“T”字型，并且所述主轴承202的与缸筒201相接触的部分形成为大致的圆盘形，所述主轴承202封闭缸筒201的一侧的开口部(在图6中，为上侧)。

在主轴承202的与缸筒201侧相对的表面，形成有相对于主轴承202形成偏心的圆形的导轨槽202a。所述导轨槽202a可以形成为正圆，但是也可以不形成为正圆。

并且，主轴承202的中央部形成为圆筒形，并且旋转轴部204b插入于所述主轴承202的中央部。

(3)副轴承203，其截面形成为大致的“T”字型，并且所述副轴承203的与缸筒201相接触的部分形成为大致的圆盘形，所述副轴承203封闭缸筒201的另一侧的开口部(在图6中，为下侧)。

在副轴承203的与缸筒201侧相对的表面，形成有相对于副轴承203成为偏心的圆形的导轨槽203a。所述导轨槽203a可以形成为正圆，但是也可以不形成为正圆。

主轴承202的导轨槽202a和副轴承203的导轨槽203a中的至少一个也可以不形成为正圆。

并且，副轴承203的中央部形成为圆筒形，并且旋转轴部204c插入于所述副轴承203的中央部。

(4)转子轴204，其为以相对于缸筒201的中心轴形成偏心的中心轴为中心进行旋转运动的转子部204a、和转子部204a的上下的旋转轴部204b、204c形成为一体的结构，旋转轴部204b、204c分别被主轴承202的轴承部和副轴承203的轴承部支撑。

在转子部204a形成有沿着其轴向贯通而成的叶片设置部204g，叶片设置部204g相对于穿过转子部204的中心轴的辐射方向形成5°至20°的倾斜角θ1。

转子轴204、主轴承202以及副轴承203同心(同轴)配置。

(5)叶片209，其形成为大致四边形的板状，在其轴向的两侧端面(在图6中，为上侧和下侧)分别形成有结合于导轨槽202a、203a的凸起部209a、209b。

多个叶片209分别具备前端部209c，在以吸入结束点为基准沿旋转方向的40°至160°之间的特定角度内，缸筒201的内周面201a至所述前端部209c的距离小于缸筒201的内周面201a的直径(即，前端部209c不与缸筒201的内周面201a接触)，并且所述前端部209c与所述内周面201a同心(在本说明书中，多个是指两个以上)。

并且，多个叶片209分别结合于在转子部204a所形成的叶片设置部204g并与转子部204a一起进行旋转，当转子部204a进行旋转时，多个所述叶片209将缸筒201的内周面201a划分为包括吸入室和压缩室在内的多个空间。

图6中示出了具有三个叶片的压缩构件的示例，但是，只要是叶片的数量为两个以上，则叶片的数量不受限制。

(6)弹性构件205，其可以由环形弹簧或板状弹簧形成并设置于弹簧插入部201d，所述弹簧插入部201d形成于保持缸筒内周面201a和所述转子部204a之间的最小间隙的接点部，并且弹性构件205的一部分朝向缸筒201的内周面201a的内侧凸出。

在环形弹簧或板状弹簧的表面可以形成有用于润滑的涂层205a，在环形弹簧或板状弹簧的插入于弹簧插入部201d的后端可以形成背压。

弹簧插入部201d整体上形成为圆形，若将环形弹簧或板状弹簧在弹簧插入部201内设置成如图8所示一样，则可以在不使用额外的器具的情况下在弹簧的后端形成背压。

因此，当环形弹簧或板状弹簧的凸出部分和叶片209的前端部209c接触时，叶片209的前端部209c和环形弹簧或板状弹簧的凸出部分可以弹性地接触。

另一方面，在图6中示出了叶片209与转子部204a和轴承202、203形成一体化之前的状态。实际上，叶片209将会结合于叶片设置部204g，叶片209的凸起部209a、209b将会结合于导轨槽202a、203a。

因此，由于叶片209与转子部204a和轴承202、203形成一体化，所以与现有相比能够减少部件数量，从而能够高效地组装转子部、叶片以及轴承(主轴承和副轴承)，并且通过减小部件之间的累积公差来能够改善振动噪音，并且能够减少组装工序和人工成本。

并且，通过扩大外径或增加叶片的数量来能够实现小型化和大容量化。

一体化了的叶片209和转子部204a以缸筒内周面201a的中心轴为中心进行旋转，从缸筒内周面201a的中心轴到叶片前端部209c的距离形成为始终小于(大致相同)缸筒内周面201a的半径。

接下来，对动作进行说明。若转子轴204的旋转轴部204b从传动构件(在发动机驱动的情况下，为发动机)等的驱动部接收到旋转动力，则转子部204a将会在缸筒201内进行旋转。

随着转子部204a的旋转，保持在转子部204a的叶片设置部204g内的叶片209也将会与转子部204a一起进行旋转。

此外，叶片209的方向通过凸起部209a、209b在缸筒201的法线方向上受到限制，所述凸起部209a、209b以可旋转的方式结合于导轨槽202a、203a，所述导轨槽202a、203a分别与缸筒内周面201a成为同心并形成于主轴承202和副轴承203的与缸筒201侧相对的端面。

因此，叶片209以缸筒内周面201a的中心轴为中心进行旋转，叶片209的从缸筒内周面201a的中心轴到叶片前端部209c的距离形成为始终小于缸筒内周面201a的半径，或者与其大致相似。

因此，叶片前端部209c不会与缸筒201的缸筒内周面201a相接触，凸起部209a、209b沿着导轨槽202a、203a进行滑动，同时叶片209进行旋转。

并且，叶片209的叶片前端部209c的圆弧的半径和缸筒201的缸筒内周面201a的半径大致上一致，并且两者的法线也大致上一致，因此两者之间会保持微小的间隙的同时进行相对旋转。

因此，随着转子轴204的转子部204a进行旋转，缸筒201内的吸入室、中间室以及压缩室的容积发生变化，同时将会实现制冷剂的吸入和压缩。

但是，在本实用新型的实施例的压缩机中，吐出凹坑201e形成至弹性构件205和转子部204a的接触点为止，因此，在如上所述的吸入和压缩过程中，减小了过压缩，从而能够将机械效率改善0.5％左右。

并且，弹性构件205始终与转子部204a线接触，因此，在如上所述的吸入和压缩过程中，减少了吐出和吸入之间的泄漏，从而能够将体积效率和指示效率(indicatingefficiency，其与压缩效率(compression efficiency)相同)大致改善3％。

以上进行说明的本说明书的任一实施例或其他实施例并非彼此排他或区分。以上进行说明的本实用新型的任一实施例或其他实施例的各个构成要素或功能可以并用或组合。

例如，这意味着在特定的实施例和/或附图中进行说明的A构成和其他实施例和/或附图中说明到的B构成可以结合。即，即使未直接对构成之间的结合进行说明，但是除非明确指出不能结合，否则也表示可以结合。

因此，以上所述的详细说明在所有方面上不应被理解为限制性的，而是应当被理解为是示例性的。本实用新型的范围应当由对所附的权利要求书的合理的解释而定，本实用新型的等价范围内的所有变更应当落入本实用新型的范围。

Claims (16)

1.一种叶片式压缩机，其特征在于，包括：

筒形的缸筒，所述缸筒的轴向上的两侧端部开放，所述缸筒的内周面相对于其外周面形成偏心；

主轴承和副轴承，所述主轴承位于所述缸筒的两侧端部中的任意一侧的端部，所述副轴承位于所述缸筒的两侧端部中的另一侧的端部；

转子部，结合于被所述主轴承和所述副轴承支撑的转子轴，所述转子部以相对于所述缸筒的内周面形成偏心的状态设置；以及

多个叶片，结合于所述转子部并与所述转子部一起进行旋转，多个叶片在所述转子部进行旋转时将所述缸筒的内周面划分为包括吸入室和压缩室的多个空间，

在保持所述缸筒的内周面和所述转子部之间的最小间隙的接点部设置有弹性构件，所述弹性构件的一部分朝向所述缸筒的内周面的内侧凸出，形成于所述缸筒的内周面的吐出凹坑的一侧端部延伸至所述接点部。

2.根据权利要求1所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述弹性构件由环形弹簧或板状弹簧构成。

3.根据权利要求2所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述环形弹簧或所述板状弹簧的表面形成有用于润滑的涂层。

4.根据权利要求2所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述缸筒形成有圆形的弹簧插入部，所述环形弹簧或所述板状弹簧插入于所述弹簧插入部，

所述弹簧插入部的至少一部分朝向所述缸筒的内周面的内侧开放。

5.根据权利要求4所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述环形弹簧或所述板状弹簧的插入于所述弹簧插入部的后端形成背压。

6.根据权利要求1所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述转子轴、所述主轴承以及所述副轴承配置成同心。

7.根据权利要求6所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述主轴承和所述副轴承的面向所述叶片的表面分别设置有圆形的导轨槽，

多个所述叶片分别具备插入于所述导轨槽的凸起部。

8.根据权利要求7所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述导轨槽分别相对于所述主轴承和所述副轴承形成偏心。

9.根据权利要求8所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述缸筒的内周面和所述导轨槽形成为正圆。

10.根据权利要求9所述的叶片式压缩机，其特征在于，

多个所述叶片分别具备前端部，在以吸入结束点为基准沿旋转方向的40°至160°之间的特定角度内，所述缸筒的内周面的中心轴至所述前端部的距离小于所述缸筒的内周面的直径，所述前端部与所述缸筒的内周面配置成同心。

11.根据权利要求10所述的叶片式压缩机，其特征在于，

多个所述叶片以相对于穿过所述转子部的中心轴的辐射方向形成5°至20°的倾斜角结合于所述转子部。

12.根据权利要求11所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述缸筒的内周面还形成有吸入凹坑。

13.根据权利要求12所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述吸入凹坑形成有吸入端口。

14.根据权利要求8所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述缸筒的内周面和所述导轨槽中的至少一个不形成为正圆。

15.根据权利要求14所述的叶片式压缩机，其特征在于，

所述缸筒的内周面还形成有吸入凹坑。

16.根据权利要求15所述的叶片式压缩机，其特征在于，

在所述吸入凹坑形成有吸入端口。

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