CN214193031U - 预灌封制瓶机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预灌封制瓶机，包括皆固装在制瓶机机架上的制瓶机A部、B部以及置于A部与B部之间的转送机构，转送机构包括安装在机架上用于转送瓶体的机械手转送组件，机械手转送组件中机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头位置相对应，机械手转送组件的卸瓶位置与B部取瓶工位的B部装料夹头位置相对应。本实用新型能够降低半成品瓶体的转送时间以及降低故障率。本实用新型适用于预灌封制瓶机生产预灌封玻璃瓶体使用。

Description

预灌封制瓶机

技术领域

本实用新型属于制瓶机技术领域，具体地说是一种预灌封制瓶机。

背景技术

预灌封制瓶机包括分别装配在制瓶机机架两侧的A部及B部，A部与B部之间设有用于将A部制好的半成品预灌封注射器瓶体转送至制瓶机B部夹头中进行后续生产工序加工的转送机构。其中，制瓶机A部包括由电机驱动转动的A部夹头盘、环周向均匀装配在A部夹头盘上的多个A部夹头以及多个A部制瓶加工机构。制瓶机B部包括由驱动机构驱动转动的B部大盘、环周向均匀装配在B部大盘上的多个B部夹头以及多个B部制瓶加工机构。生产预灌封玻璃瓶体时，首先由取管工位的制瓶机A部夹头夹取输入至A部夹头中的玻璃管，在电机控制A部夹头盘转动下，带动该A部夹头夹持玻璃管循环运转在对应A部制瓶加工机构的不同制瓶工位间，将玻璃管加工形成半成品预灌封玻璃瓶体后，该A部夹头运转至A部卸瓶工位卸瓶，卸瓶后该A部夹头运转至取管工位复位。A部卸料夹头输出的半成品瓶体由转动机构转送输入至B部取瓶工位的装料夹头中；在制瓶机B部大盘转动下，带动该B部夹头夹持瓶体循环运转在对应B部制瓶加工机构的不同制瓶工位间，将半成品瓶体加工形成已成型的预灌封玻璃瓶体后，该B部夹头运转至B部卸瓶工位进行卸瓶，最后由该B部大盘带动该B部夹头直接转动至取瓶工位复位，依次周而复始，实现对预灌封瓶体的加工。

目前用于预灌封制瓶机转送机构包括与制瓶机A部夹头相对应的套筒式取瓶机构、位于取瓶机构取瓶套筒下端的托瓶器以及对应B部夹头设置的转送机构，其中，套筒式取瓶机构包括取瓶套筒、夹头、夹头上下移动机构以及控制夹头上下移动的夹头控制机构。工作时，先由套筒式取瓶机构中取瓶套筒将制瓶机A部夹头盘加工成型的半成品夹接住，然后利用夹头驱动机构配合夹头爪开闭控制机构控制夹头对夹头套筒内的瓶体的夹紧，由夹头驱动机构带动所夹持的瓶体输送至托瓶器后，才能由转送机构将托瓶器上半成品瓶体进行旋转后转送至B部大盘上。该种结构经接瓶-夹瓶-运瓶-托瓶-转瓶工序后，虽然在一定程度上能够实现将半成品瓶体于制瓶机A部与B部之间进行转送，但在实际生产中存有以下不足：

其一是整体结构复杂，工作步骤繁杂，对半成品瓶体的转送时间较长，大大降低了生产效率。

其二是转送精准性差。在取瓶套筒接瓶、夹头夹瓶、夹头驱动机构运瓶过程中各个部件之间的定位精准度低，影响半成品瓶体的转送精准度，造成整体制瓶质量精度不高。

其三是故障率高。由于在工作过程中对各个机件之间的配合度要求高，在工作过程中容易产生故障，故障率高。

其四是对机件加工要求精度高，生产制造困难。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种预灌封制瓶机，以达到降低半成品瓶体的转送时间以及降低故障率的目的。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种预灌封制瓶机，包括皆固装在制瓶机机架上的制瓶机A部、B部以及置于A部与B部之间的转送机构，其特征在于：转送机构包括安装在机架上用于转送瓶体的机械手转送组件，机械手转送组件中机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头位置相对应，机械手转送组件的卸瓶位置与B部取瓶工位的B部装料夹头位置相对应。

作为本实用新型的限定，机械手转送组件为一个机械手；

或者机械手转送组件包括机械手、托瓶器以及移动装配于机架上的推瓶器，机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头位置相对应，机械手的卸瓶位置与托瓶器的接瓶位置相对应，托瓶器的送瓶位置与推瓶器的推瓶位置以及B部装料夹头位置相对应。

作为本实用新型的进一步限定，制瓶机B部于取瓶工位之前、卸瓶工位之后设有吹渣清理工位，对应吹渣清理工位的制瓶机机架上装配有用于对B部夹头进行吹渣清理的吹渣清理机构。

作为本实用新型的再进一步限定，吹渣清理机构包括固装在制瓶机机架上的输气总成以及固装在制瓶机B部大盘上与每一制瓶机B部夹头分别对应设置的吹气总成，输气总成的输气出口与吹渣清理工位上的吹气总成的吹气入口相对应，每组吹气总成的吹气出口与相应的B部夹头轴套的进气口相对应。

作为本实用新型的更进一步限定，输气总成包括固装在制瓶机机架上的伸缩器以及固装在伸缩器动力输出端的输气管，输气管的输气入口与气源相连，输气管的输气出口与吹渣清理工位上吹气总成的吹气入口相对应；吹气总成包括固装在制瓶机B部大盘上的吹气管，吹渣清理工位上吹气管的吹气入口与输气管的输气出口相对应，每组吹气总成吹气管的吹气出口与相应的B部夹头轴套进气口对应设置。

作为本实用新型的另一种限定，制瓶机A部中瓶口模具上固装有瓶口挤压机构，瓶口挤压机构包括两组结构相同对应安装在瓶口模具左右半模上的滑动总成，其中一组滑动总成包括用于与模具开合驱动机构动力输出端相连的滚珠滑座以及固装在制瓶机机架上的滑块，滚珠滑座与该侧瓶口半模相连，滚珠滑座上开设与滑块滑动连接的轨道，轨道上滚动连接有与滑块表面相接触的滚珠。

由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：

（1）本实用新型转送机构采用机械手直接由制瓶机A部卸料夹头处取瓶后，相对现有技术中套筒式取瓶机构工序较为简单，取瓶转送时间短，取瓶精准性高，故障率低。机械手转送组件可采用一个机械手直接将半成品瓶体由A部卸料夹头处输送至B部装料夹头处，整体结构简单，不仅转瓶工序少，大大缩短了转瓶时间，转送快捷，有效提升制瓶工作效率，而且转瓶精准性高，制瓶质量精度高。本实用新型机械手转送组件可采用机械手夹瓶、托瓶器托瓶、推瓶器推瓶将半成品瓶体由A部卸料夹头处输送至B部装料夹头处，整体结构相对现有技术较为简单，且整体结构故障率低，有效降低生产成本，缩短了转瓶时间，产品质量高。

（2）本实用新型通过在制瓶机B部卸瓶工位至B部取瓶工位之间增设吹渣清理工位，能够对卸瓶后的B部夹头进行吹气清理操作，即气体由输气管经吹气管吹入吹渣清理工位上夹头的轴套内，以使得气体通过B部夹头轴套吹向B部夹头轴套前端的B部夹爪中，实现对B部夹头中废渣的清理。本实用新型对B部夹头进行吹渣清理后，能够保证B部夹爪的正常开合，使得B部取瓶位夹头及时夹取A部输出的半成品瓶。并且，可有效保证夹瓶的定位精度及夹瓶稳定性，即使得B部夹爪所夹取的半成品瓶体中心线与该B部夹头的中心线共线，半成品瓶体稳定卡置于B部夹爪中，不仅确保后续加工工序对瓶体加工的精准度，而且能够避免B部夹爪中的废渣与所夹持的瓶体表面相接触从而划伤瓶体表面的情况发生，有效提升产品生产质量，降低不合格产品率。

（3）本实用新型瓶口挤压机构中的滑动总成采用滚珠滑座，为滑块于滚珠滑座内的滑动提供滚动摩擦，即通过滚珠滑座内的滚珠与滑块表面相接触，增加滑块于滚珠滑座内耐磨性，提升滑块与滚珠滑座的使用寿命，确保滑块于滚珠滑座内滑动的稳定性，保证瓶口模具合模定位的精准度，有效保证了产品的生产质量，降低不合格产品率。

本实用新型适用于预灌封制瓶机生产预灌封玻璃瓶体使用。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的结构关系俯视图；

图3为本实用新型实施例1瓶口挤压机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1瓶口挤压机构滚珠滑座与滑块的连接关系示意图；

图5为本实用新型实施例1位于制瓶机A部与B部之间时的转送机构的结构示意图；

图6为图5中I部放大图；

图7为本实用新型实施例1转送机构的结构示意图。

图8为本实用新型实施例1的吹渣清理工位工作时的结构关系剖视图；

图9为本实用新型实施例2的气缸复位后吹渣清理工位结构关系剖视图；

图10为本实用新型实施例3瓶口挤压机构的结构示意图。

图中：1-1、瓶口模具固定架；1-2、上滑块；1-3、上滚珠滑座；1-4、导向杆；1-5、压簧；1-6、滚珠滑座；1-7、滑块；1-8、连接座；1-9、制瓶机A部；1-10、支板；1-18、轨道；1-19、滚珠；

2-1、机械夹爪；2-2、旋转体；2-3、托瓶槽；2-4、升降体；2-5、移动部件；2-6、推瓶杆；2-7、B部装料夹头；2-8、A部卸料夹头；

1、机架；2、吹渣清理工位；3、B部卸瓶工位；4、B部取瓶工位；5、B部大盘；6、B部夹头；7、输气管；8、气缸；9、吹气管；10、B部夹头轴套；11、B部夹爪；12、吹气管的吹气出口；13、输气管的输气出口；14、吹气管的吹气入口；15、输气管的输气入口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1 一种预灌封制瓶机

如图1至图8所示，本实施例包括皆固装在制瓶机机架1上的制瓶机A部1-9、B部以及置于制瓶机A部1-9与B部之间的转送机构。

一、制瓶机A部1-9

制瓶机A部1-9用于将玻璃管加工后形成半成品预灌封瓶体。制瓶机A部1-9采用现有技术中的制瓶机A部1-9结构，即制瓶机A部1-9包括由电机驱动转动的A部夹头盘、环周向均匀装配在A部夹头盘上的多个A部夹头以及多个A部制瓶加工机构。由于现有技术中A部制瓶加工机构中的瓶口挤压机构采用固定在瓶口模具下方的铸铁材质的移动块于制瓶机机架1上滑动的方式，使得现有技术中的瓶口挤压机构存有易磨损、使用寿命低、定位精度低的缺陷，本实施例对现有技术中制瓶机A部1-9制瓶加工机构中的瓶口挤压机构做出了改进，以达到制瓶口时耐磨损、提升瓶口模具定位精度的目的。

本实施例瓶口挤压机构的滑动总成中采用滚珠滑座1-6，为滑块1-7于滚珠滑座1-6内的滑动滚动摩擦，即滚珠滑座1-6内的滚珠1-19与滑块1-7表面相接触，增加滑块1-7于滚珠滑座1-6内耐磨性，提升滑块1-7与滚珠滑座1-6的使用寿命。

如图3至图4所示，本实施例包括两组对应安装在瓶口模具（图中未示出）左右半模下方的滑动总成，与右半模相连的滑动总成和与左半模相连的滑动总成结构相同，且二者相对瓶口模具合模线对称设置，本实施例以其中一组滑动总成为例进行介绍，滑动总成包括滑块1-7及滚珠滑座1-6。

滑块1-7，下端面固装在制瓶机机架1上，滑块1-7上方滑动连接有滚珠滑座1-6，滑块1-7的滑动方向位于模具开合方向上。

滚珠滑座1-6，既与模具开合驱动机构动力输出端相连，又与瓶口模具固定架1-1固定相连。滚珠滑座1-6上端面通过瓶口模具固定架1-1与右半模或左半模（图中未示出）底端固定相连，即滚珠滑座1-6与该侧瓶口半模相连，以通过现有技术中为模具开合提供驱动力的模具开合驱动机构带动滚珠滑座1-6滑动。滚珠滑座1-6上开设有与滑块1-7滑动连接的轨道1-18，轨道1-18上具有能够卡置滑块1-7的空间，轨道1-18上于滑块1-7左右两侧各设有一套滚珠组，每套滚珠组包括上下两排滚珠，上排滚珠与滑块1-7上表面相接触、下排滚珠与滑块1-7下表面相接触，每排滚珠为沿滑动方向设置的多个滚珠1-19，滚珠1-19滚动连接于滚珠滑座1-6内，使得滚珠滑座1-6相对滑块1-7滑动时，通过滚珠滑座1-6中的滚珠1-19与滑块1-7滚动接触，以减少摩擦阻力，提升耐磨损性。

二、转送机构

本实施例的转送机构是对原位于制瓶机A部1-9与B部之间的转送机构的一种改进，即采用机械手转送组件中机械手直接由制瓶机A部卸料夹头2-8处取瓶，由机械手转送组件完成将半成品的瓶体转送至B部取瓶工位4上B部装料夹头2-7中。

机械手转送组件安装在机架1上，机械手转送组件中机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头2-8位置相对应，机械手转送组件的卸瓶位置与B部装料夹头2-7位置相对应。即在将瓶体由制瓶机A部1-9转送至制瓶机B部时，机械手转送组件中的机械手至与制瓶机A部卸料夹头2-8相对应的取瓶位置取瓶，机械手转送组件将瓶体夹持输送至与B部取瓶工位4上B部装料夹头2-7相对应的卸瓶位置，机械手转送组件卸瓶后复位。

本实施例中机械手转送组件可为以下两种结构之一：

第一种：机械手转送组件为一个机械手

机械手转送组件为一个机械手即采用现有技术中的多轴机械手实现将半成品瓶体由A部卸料夹头2-8处直接输送至B部装料夹头2-7处。在制瓶机控制器控制下，机械手移动至取瓶位置取瓶，取瓶时机械手的夹瓶中心线与A部卸料夹头2-8中心线同轴，机械手由A部卸料夹头2-8取瓶后需经90°转向后再将瓶体转送至B部装料夹头2-7中，卸瓶时机械手的卸瓶中心轴线与B部装料夹头2-7中心线同轴，机械手卸瓶后复位。机械手转送组件为一个机械手具有转瓶时间短，转瓶精准性高，制瓶质量精度高的技术优势。

第二种：机械手转送组件包括机械手、托瓶器以及推瓶器。

如图5至图7所示，机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头2-8位置相对应，机械手的卸瓶位置与托瓶器的接瓶位置相对应，托瓶器的送瓶位置与推瓶器的推瓶位置以及B部装料夹头2-7位置相对应。其各部分的构成分别描述如下：

机械手用于将制瓶机A部卸料夹头2-8处的半成品瓶体取下、旋转后输送至托瓶器的接瓶位置。机械手包括机械夹爪2-1以及旋转体2-2。机械夹爪2-1采用具有打开及闭合作用的机械夹爪2-1。机械夹爪2-1与旋转体2-2动力输出端相连，旋转体2-2为现有技术中能够带动机械夹爪2-1旋转至托瓶器的接瓶位置的旋转结构。本实施例中旋转体2-2为90°旋转气缸。

托瓶器用于将处于托瓶器接瓶位置的半成品瓶体运送至托瓶器的送瓶位置处。托瓶器包括托瓶槽2-3以及升降体2-4。托瓶槽2-3用于卡置固定半成品瓶体，托瓶槽2-3可为U形槽或V形槽，以实现瓶体的平稳运输。升降体2-4的动力输出端与托瓶槽2-3固定相连，升降体2-4采用现有技术中能够带动托瓶槽2-3由接瓶位置移动至送瓶位置的机械输送结构，升降体2-4可为气缸、直线电机或者直线导轨结构。本实施例中升降体2-4为直线气缸，以实现托瓶槽2-3沿竖直方向由接瓶位置向送瓶位置的移动。

推瓶器用于将托瓶器上半成品瓶体推送至制瓶机B部装料夹头2-7中。推瓶器包括推瓶杆2-6以及移动部件2-5。推瓶杆2-6与托瓶器上半成品瓶体位置对应设置，推瓶杆2-6与移动组件2-5的动力输出端固定相连。移动部件2-5采用现有技术中能够带动推瓶杆2-6将托瓶器上半成品瓶体推送至制瓶机B部装料夹头2-7中的机械移动结构，移动部件2-5可为气缸、直线电机或者直线导轨结构。本实施例中移动部件2-5为直线气缸，以实现托瓶槽2-3上的半成品瓶体直线推送至制瓶机B部装料夹头2-7中。

优选的，为了减少在推瓶器推瓶过程中位于托瓶槽2-3上瓶体与托瓶槽2-3之间的摩擦，托瓶器与推瓶器皆通过移动部件移动装配于机架1上，即推瓶杆2-6与升降体2-4皆固定连接于移动部件2-5的动力输出端上，移动部件2-5能够同时带动推瓶杆2-6与托瓶器的整体移动。

三、制瓶机B部

制瓶机B部用于将半成品预灌封瓶体加工后形成已成型的预灌封瓶体。制瓶机B部采用现有技术中的B部结构，即制瓶机B部包括由驱动机构驱动转动的B部大盘5、环周向均匀装配在B部大盘5上的多个B部夹头6以及多个B部制瓶加工机构。由于现有技术中的制瓶机B部中未设有吹渣清理机构，使得掉落于制瓶机B部夹头6中的瓶体加工过程的废渣，不仅影响B部夹爪11的开合、降低夹瓶的定位精度及稳定性，还会容易划伤瓶体表面。

本实施例在制瓶机B部卸瓶工位3后与B部取瓶工位4前增设吹渣清理工位2，通过吹渣清理机构对卸瓶后、取瓶前的B部夹头6进行吹气排渣清理操作，实现对B部夹头6中废渣的清理。如图1至图2所示，本实施例包括于制瓶机B部取瓶工位4与B部卸瓶工位3之间设置的吹渣清理工位2以及吹渣清理机构，二者皆装配在制瓶机机架1上。如图2所示，驱动机构驱动制瓶机B部大盘5逆时针转动，位于B部卸瓶工位3后、B部取瓶工位4前设有吹渣清理工位2。吹渣清理机构包括输气总成以及吹气总成。

如图8所示，输气总成，用于将气体吹入吹气总成中。输气总成固装在制瓶机机架1上，且与吹渣清理工位2上的吹气总成对应设置，即输气总成的输气出口与吹渣清理工位2上吹气总成的吹气入口相对应，以使得输气总成内的气体排入吹气总成中。输气总成包括伸缩器、气源及输气管7。伸缩器固装在制瓶机机架1上，伸缩器为能够带动输气管7直线移动至吹气总成吹气入口中的直线驱动器，伸缩器可为直线电机、电动丝杠等其它现有技术中能够实现输气管7直线运动的结构。本实施例伸缩器采用气缸8，气缸8的动力输出端固定连接有输气管7。输气管7一端的输气入口与气源相连，输气管7另一端的输气出口与吹渣清理工位2上吹气总成的吹气入口相对应。

为了便于输气出口处的输气管7伸入吹渣清理工位2上吹气总成的吹气入口内，输气管的输气出口13处及吹气管的吹气入口14处上开设有相适配的锥度，以便于输气管的输气出口13插接入吹气管的吹气入口14中。进一步的，输气出口处的输气管7上可设有具有锥度的软性材质的软塞，以提升输气管的输气出口13与吹气管的吹气入口14连接处的密封性。

吹气总成，用于将输气总成中吹入的气体排入吹渣清理工位2处B部夹头轴套10内，每一制瓶机B部夹头6都对应安装有一组吹气总成。每组吹气总成包括固装在制瓶机B部大盘5上的吹气管9，吹渣清理工位2上吹气管的吹气入口14与输气管的输气出口13相对应，每组吹气总成吹气管的吹气出口12与相应的B部夹头轴套10的进气口相对应，即每组吹气管的吹气出口12设于相应的B部夹头轴套10进气口外部且相对设置，吹气管的吹气出口12的轴线与相应的B部夹头轴套10的轴线共线。

为了对吹渣清理工位2吹出的废渣进行收集，制瓶机机架1上固装有废渣斗（图中未示出）。废渣斗与吹渣清理工位2夹头上的B部夹爪11前端对应设置。

本实施例的制瓶方法见实施例2。

实施例2 一种预灌封制瓶机的制瓶方法

本实施例利用实施例1中的预灌封制瓶机来实现，在预灌封制瓶机控制器的控制下，包括以下步骤：

S1.制瓶机A部1-9对瓶体加工：

电机驱动A部夹头盘转动，制瓶机A部夹头经对应的A部加工机构将玻璃管定长、切割后，电机驱动A部夹头盘转动至与瓶口挤压机构相对应的瓶口挤压工位进行挤压制瓶口工序，采用瓶口挤压机构挤压制瓶口的步骤如下：

S11.模具开合驱动机构驱动两侧的滚珠滑座1-6沿滑块1-7相向滑动，即滑块1-7于滚珠滑座1-6的轨道内与滚珠1-19相接触并相对滚珠1-19滑动，于左右半模分别产生相对应的合模驱动力。

S12.左右半模合模后，在合模驱动力作用下，左右半模相互挤压制瓶口。

S13.模具开合驱动机构两侧的滚珠滑座1-6沿滑块1-7反向移动，从而使左半模与右半模开模、并复位。

由制瓶机A部1-9挤压制瓶口后，半成品瓶体由A部卸料夹头2-8卸瓶。

S2.转送机构转送瓶体：机械手转送组件中的机械手移动至与制瓶机A部卸料夹头2-8相对应的取瓶位置取瓶，机械手转送组件将半成品瓶体夹持输送至与B部装料夹头2-7相对应的卸瓶位置，机械手转送组件卸瓶后复位。

当机械手转送组件为一个机械手时，步骤S2具体分为以下步骤：

机械手由A部卸料夹头2-8取瓶后需经90°转向后再将瓶体转送至B部装料夹头2-7中，机械手复位。

当机械手转送组件采用机械手、托瓶器以及推瓶器时，步骤S2具体分为以下步骤：

S21.取瓶：机械夹爪于取瓶位置取瓶，取瓶时机械夹爪2-1中心轴线与A部卸料夹头2-8中心轴线同轴；

S22.转瓶：机械夹爪2-1夹持瓶体旋转90°输送至位于接瓶位置的托瓶槽2-3内；

S23.运瓶：升降体2-4带动托瓶槽2-3向下直线移动至托瓶器送瓶位置；

S24.推瓶：移动部件2-5带动推瓶杆2-6推动托瓶槽2-3上的瓶体沿水平方向直线运送至B部装料夹头2-7中并卸瓶，卸瓶时瓶体的中心轴线与B部装料夹头2-7中心轴线同轴；

S25.复位：机械手转送组件复位。

S3.B部瓶体加工：制瓶机B部将半成品瓶体加工形成成型瓶体，成型瓶体由B部卸瓶工位3的夹头卸瓶。

S31.取瓶：驱动制瓶机B部大盘5转动，将B部夹头6（即B部装料夹头2-7）定位至B部取瓶工位4，B部夹头6夹取输入至B部的半成品瓶体。

S32.瓶体加工：驱动制瓶机B部大盘5转动，将该B部夹头6依次定位至各加工工位，由相对应的加工机构逐步对瓶体进行加工成型。

S33.卸瓶：驱动制瓶机B部大盘5转动，将该B部夹头6定位至B部卸瓶工位3，卸瓶机构将加工成型后的成品瓶由该B部夹头6中取下并转送至下一生产工序中。

S34.吹渣清理：驱动制瓶机B部大盘5转动，将卸瓶后的B部夹头6定位至吹渣清理工位2，由吹渣清理机构对该B部夹头6进行吹渣清理。即分为以下步骤进行：

S341.定位：驱动制瓶机B部大盘5转动，将卸瓶后的B部夹头6定位至吹渣清理工位2上。

S342.气体对接：输气管的输气出口13对准置于吹渣清理工位2的吹气管的吹气入口14，即气缸8驱动输气管7直线移动，直至输气管的输气出口13伸入至吹气管的吹气入口14内，使输气管的输气出口13与吹渣清理工位2的吹气管的吹气入口14相对应。

S343.吹气排渣：打开气源，气体吹入输气管7内，经吹渣清理工位2的吹气管9排入至相应的B部夹头轴套10内，气体由该B部夹头轴套10向B部夹爪11处吹气排渣，将该B部夹头6处的废渣向外排出，可掉落至位于吹渣清理工位2上B部夹爪11前端的废渣斗内。

S344.关气复位：关闭气源，气缸8复位，输气管的输气出口13离开吹气管的吹气入口14内，如图9所示。

S35.重复进行步骤S31-S34。

实施例3 一种预灌封制瓶机

本实施例是对制瓶机A部1-9中瓶口模具合模后瓶口的柔性挤压结构做出的改进，模具开合驱动机构驱动柔性挤压总成产生驱动左右半模的驱动力，左右半模合模后滑动总成中的滚珠滑座1-6及支板1-10在驱动力作用下继续沿滑块7滑动，使得压簧1-5收缩变形在左右半模上形成弹性力，从而使驱动力及弹性力挤压左右半模形成柔性挤压制瓶口的合模力，为左右半模挤压制瓶口提供柔性挤压力，提升了柔性缓冲效果，有效提升了产品质量。

本实施例在实施例1的基础上增加以下技术特征：每组滑动总成与该侧瓶口半模之间皆固装有柔性缓冲总成，与右半模相连的柔性缓冲总成和与左半模相连的柔性缓冲总成结构相同，且二者相对瓶口模具合模线对称设置，本实施例以其中一组柔性缓冲总成为例进行介绍，如图10所示，柔性缓冲总成包括连接座1-8、上滑块1-2、上滚珠滑座1-3、支板1-10及压簧1-5。

连接座1-8，固定连接于滚珠滑座1-6上端面，连接座1-8既用于与一侧的支板1-10固定相连，又用于与滚珠滑座1-6上方的上滚珠滑座1-3相连，还用于与模具开合驱动机构的动力输出端相连。

上滚珠滑座1-3，通过连接座1-8固装在滚珠滑座1-6上方。上滚珠滑座1-3的结构与滚珠滑座1-6的结构相同，上滚珠滑座1-3可设有与上滑块1-2滑动连接的上轨道，上轨道上具有能够卡置上滑块1-2的空间，上轨道上于上滑块1-2左右两侧各设有一套滚珠组，每套滚珠组包括上下两排滚珠，上排滚珠与上滑块1-2上表面相接触、下排滚珠与上滑块1-2下表面相接触，每排滚珠为沿滑动方向设置的多个滚珠1-19，滚珠1-19滚动连接于上滚珠滑座1-3内，使得上滚珠滑座1-3相对上滑块1-2滑动时，通过上滚珠滑座1-3中的滚珠1-19与上滑块1-2滚动接触，以减少摩擦阻力，提升耐磨损性。

上滑块1-2，滑动置于上滚珠滑座1-3的上部，且与该侧瓶口半模固定相连。

支板1-10，通过连接座1-8固装在滑座1-3一侧。滑块1-7与支板1-10之间固装有伸缩方向位于模具开合方向上的压簧1-5，以使得瓶口模具合模后，利用压簧1-5的弹性力对瓶口模具施加弹性挤压力。为了对滑块1-7的滑动起导向作用，滑块1-7与支板1-10之间固定有滑块导向件，滑块导向件为导向杆1-4，导向杆1-4一端固定连接在滑块1-7上，导向杆1-4另一端穿装于支板1-10内，压簧1-5套装于导向杆1-4上并卡置固定于滑块1-7端部与支板1-10之间，导向杆1-4于支板1-10处的端部上固定连接有用于调整压簧1-5弹性力的预紧螺母（图中未示出），可根据被加工的瓶体瓶口大小以及加热后瓶体的软硬度，预先通过调整预紧螺母调节压簧1-5的弹力，为瓶口挤压成型提供适宜的弹性挤压力。

本实施例在制瓶机控制器控制下，采用瓶口挤压机构挤压制瓶口的步骤如下：

S11.模具开合驱动机构驱动两侧的滚珠滑座1-6沿滑块1-7相向滑动，即滑块1-7于滚珠滑座1-6的轨道内与滚珠1-19相接触并相对滚珠1-19滑动，于左右半模分别产生相对应的合模驱动力。

S12.合模后柔性挤压制瓶口

左右半模合模后，模具开合驱动机构分别驱动柔性缓冲总成上与上滚珠滑座1-3相连的支板1-10相对上滑块1-2滑动，即合模驱动力驱动左右半模上与上滚珠滑座1-3相连的支板1-10相对上滑块1-2滑动，上滑块1-2于上滚珠滑座1-3的上轨道内滚珠相接触并相对上轨道内滚珠滑动，压簧1-5收缩产生的弹性力形成对左右半模的弹性挤压力。在弹性挤压力的驱动下，左右半模对被加工瓶口形成柔性合模力。

S13.模具开合驱动机构两侧的滚珠滑座1-6沿滑块1-7反向移动，从而使左半模与右半模开模、并复位。

需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种预灌封制瓶机，包括皆固装在制瓶机机架上的制瓶机A部、B部以及置于A部与B部之间的转送机构，其特征在于：转送机构包括安装在机架上用于转送瓶体的机械手转送组件，机械手转送组件中机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头位置相对应，机械手转送组件的卸瓶位置与B部取瓶工位的B部装料夹头位置相对应。

2.根据权利要求1所述的预灌封制瓶机，其特征在于：

机械手转送组件为一个机械手；

或者机械手转送组件包括机械手、托瓶器以及移动装配于机架上的推瓶器，机械手的取瓶位置与制瓶机A部卸料夹头位置相对应，机械手的卸瓶位置与托瓶器的接瓶位置相对应，托瓶器的送瓶位置与推瓶器的推瓶位置以及B部装料夹头位置相对应。

3.根据权利要求1或2所述的预灌封制瓶机，其特征在于：制瓶机B部于取瓶工位之前、卸瓶工位之后设有吹渣清理工位，对应吹渣清理工位的制瓶机机架上装配有用于对B部夹头进行吹渣清理的吹渣清理机构。

4.根据权利要求3所述的预灌封制瓶机，其特征在于：吹渣清理机构包括固装在制瓶机机架上的输气总成以及固装在制瓶机B部大盘上与每一制瓶机B部夹头分别对应设置的吹气总成，输气总成的输气出口与吹渣清理工位上的吹气总成的吹气入口相对应，每组吹气总成的吹气出口与相应的B部夹头轴套的进气口相对应。

5.根据权利要求4所述的预灌封制瓶机，其特征在于：输气总成包括固装在制瓶机机架上的伸缩器以及固装在伸缩器动力输出端的输气管，输气管的输气入口与气源相连，输气管的输气出口与吹渣清理工位上吹气总成的吹气入口相对应；吹气总成包括固装在制瓶机B部大盘上的吹气管，吹渣清理工位上吹气管的吹气入口与输气管的输气出口相对应，每组吹气总成吹气管的吹气出口与相应的B部夹头轴套进气口对应设置。

6.根据权利要求1-2、4-5中任意一项所述的预灌封制瓶机，其特征在于：制瓶机A部中瓶口模具上固装有瓶口挤压机构，瓶口挤压机构包括两组结构相同对应安装在瓶口模具左右半模上的滑动总成，其中一组滑动总成包括用于与模具开合驱动机构动力输出端相连的滚珠滑座以及固装在制瓶机机架上的滑块，滚珠滑座与该侧瓶口半模相连，滚珠滑座上开设与滑块滑动连接的轨道，轨道上滚动连接有与滑块表面相接触的滚珠。

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