CN113199239B - 一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法，包括依次实施的以下步骤：气胀轴上料、定位；第一轴承压装；轴套上料；轴套转送；轴套压装；第二轴承上料；第二轴承转送；第二轴承压装；在气胀轴上料、定位工序中所用的定位输送装置设置为圆形、并在上述各个步骤间进行间歇性运转，定位输送装置上环形设有多个用于对气胀轴进行竖向定位的工位。实现了对轴承、轴套和气胀轴的机械化组装，工作连续性强，工作效率高，装配精度有保证；避免了人工装配中造成损伤的问题；降低了工作人员的劳动强度，减少了用工量，用工成本低。

Description

一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法

技术领域

本发明属于旋转组件组装技术领域，尤其涉及一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法。

背景技术

气胀轴是用于承载卷类原料和提供旋转工作的支撑件，而气胀轴的旋转需要依托旋转组件的过渡才能实现(旋转组件包括：轴套和至少两个轴承，轴承设置于轴套和气胀轴之间，轴承和轴套安装于设备主体上)，现阶段，对于气胀轴和轴承组装方式为：工作人员首先将一个将轴承置于气胀轴上，然后用施压器具将轴承装配至气胀轴上，然后，工作人员再移送轴套，然后用施压器具将轴承装配至轴承上，之后，工作人员再将另一个将轴承置于气胀轴和轴套之间，之后再用施压器具将轴承装配至气胀轴和轴套之间，进而完成该旋转组件的装配工作，采用上述人工装配的方式，存在以下缺陷：

1、工作人员的劳动强度大，用工量大，用工成本高；

2、工作效率低；

3、轴承和轴套需要用不同的施压器具进行施压，故在轴承和轴套的压装工序时，需要在不同的施压器具之间进行转移，同样会影响工作效率；

4、装配精度得不到良好的保证；

5、在装配中，若轴承和轴套放置的位置精确度差，存在对轴承、轴套、气胀轴造成损伤的问题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法，以实现机械化装配，并达到提高工作效率、降低劳动强度和保证装配精度的目的。

本发明实施例所提供的技术方案是：一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法，包括依次实施的以下步骤：

S1、气胀轴上料、定位：陆续的逐一对气胀轴移送至定位输送装置上、并对所述气胀轴进行竖向定位，同时，将第一轴承套装于所述气胀轴上；

S2、第一轴承压装：通过施压装置对套装于所述气胀轴上的所述第一轴承进行压装、并完成所述气胀轴和所述第一轴承的装配；

S3、轴套上料：通过轴套送料装置来对轴套往所述定位输送装置方向进行逐一上料；

S4、轴套转送：通过转送装置将所述轴套转送至所述气胀轴上；

S5、轴套压装：通过所述施压装置对所述轴套施加压力、并使所述轴套与所述第一轴承的外壁紧密配合的在一起，进而完成两者之间的装配；

S6、第二轴承上料：通过第二轴承上料装置来对第二轴承进行逐一上料；

S7、第二轴承转送：通过旋转式夹送机构将上料后的所述第二轴承转送至所述气胀轴上、并使所述第二轴承位于所述轴套和所述气胀轴之间；

S8、第二轴承压装：通过所述施压装置对所述第二轴承施加压力、并使所述第二轴承与所述轴套的内壁和所述气胀轴的外壁紧密配合的在一起，进而完成所述第一轴承、所述第二轴承、所述轴套和所述气胀轴的装配；

S9、按照S1至S8的步骤，连续进行所述第一轴承、所述第二轴承、所述轴套和所述气胀轴的装配；

在完成上述S1至S9的步骤中，所述定位输送装置设置为圆形、并在上述各个步骤间进行间歇性运转，所述定位输送装置上环形设有多个用于对所述气胀轴进行竖向定位的工位；

所述施压装置、所述轴套送料装置、所述第二轴承上料装置环形布置于所述定位输送装置的外周；所述施压装置设置有三个、并延伸至所述定位输送装置的上方，用于压装所述第一轴承的所述施压装置设置于所述轴套送料装置的上游，用于对所述轴套进行压装的所述施压装置设置于所述轴套送料装置的下游，用于对所述第二轴承进行压装的所述施压装置设置于所述第二轴承上料装置的下游，用于对所述第二轴承进行压装的所述施压装置和用于压装所述第一轴承的所述施压装置之间形成所述气胀轴移送至所述定位输送装置上的工位。

作为一种改进，所述定位输送装置包括机架，所述机架上设有间歇性驱动装置驱动的转盘，所述转盘上环形阵列有多个套管，位于相邻两所述套管之间的所述转盘上设有支撑柱，所述支撑柱的另一端设有支撑盘，所述支撑盘上设有与所述套管上下对应设置的定位孔。

作为进一步的改进，所述套管与所述转盘之间设有弹性缓冲装置；位于所述转盘下方的所述机架上设有转盘支撑机构，所述转盘支撑机构与所述转盘相抵。

作为再进一步的改进，所述弹性缓冲装置包括T形的滑套，所述滑套竖向滑动安装于所述转盘上、并穿过所述转盘，所述套管固定安装于所述滑套上；所述滑套的大端与所述转盘之间环形设有多个弹性元件；

所述转盘支撑机构包括设置于所述机架上的安装座，所述安装座设有多个、并沿所述转盘的轴线圆周分布；每个所述安装座上均转动安装有滚轮，所述滚轮的周面与所述转盘的下表面相抵，所述滚轮的转动方向与所述转盘的旋转方向一致。

作为更进一步的改进，与所述弹性元件对应位置的所述转盘上设有凹槽，与所述转盘相抵的所述弹性元件端部位于所述凹槽内；

与所述滑套对应位置的所述机架上设有垫块；

与所述定位孔对应位置的所述支撑盘上设有护套，所述护套和所述套管均为塑料材料制造而成；

所述间歇性驱动装置包括设置于所述机架上的凸轮分割器，所述凸轮分割器的动力输出端驱动所述转盘；还包括电动机，所述电动机的动力输出端与所述凸轮分割器的动力输入端之间设有传动机构。

作为又进一步的改进，所述第二轴承上料装置包括设置于所述机架一侧的第一支撑架，所述第一支撑架上设有水平布置的滑板，所述滑板上设有向所述旋转式夹送机构方向延伸的避让滑槽，位于所述避让滑槽两侧的所述滑板上设有限位导向条，两所述限位导向条之间形成出料通道，位于所述限位导向条上方的所述滑板上设有竖向设置、且与所述出料通道连通的料仓，位于所述滑板下方的所述第一支撑架上设有摆动式推送机构，所述摆动式推送机构延伸至所述避让滑槽内。

作为又进一步的改进，所述摆动式推送机构包括设置于所述第一支撑架上第一直线驱动元件，所述第一直线驱动元件的驱动端安装有滑座，所述滑座上转动安装有旋转体，所述旋转体上设有呈V字形布置的推块和压块，处于推送前的初始状态时，所述推块位于所述避让滑槽内，所述压块和第二轴承分布于所述推块的两侧，且所述压块与所述滑座相抵、所述推块的长度大于所述滑板的厚度，处于回初始位置状态时，所述推块和所述压块不高于所述滑板的上表面；

位于所述旋转体一侧的所述滑座上设有用于对所述推块进行限位的限位柱，所述限位柱上设有倾斜设置的倾斜顶靠部；与所述出料通道对应位置、且靠近所述旋转式夹送机构一侧的所述料仓上设有压板。

作为又进一步的改进，所述旋转式夹送机构包括第一旋转驱动件，所述第一旋转驱动件上设有第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸上设有两个相对移动的夹持体，所述夹持体的两端均设有夹持槽；两所述夹持体均设置为Z字形、并滑动配合在一起；每个所述夹持体的两端均设有盖板；

所述第一支撑架上设有竖向布置的第二直线驱动元件，所述第二直线驱动元件的执行端朝向所述第一旋转驱动件、并连接在一起。

作为一种改进，所述轴套送料装置包括设置于所述机架一侧的第二支撑架，所述第二支撑架上设有倾斜设置的第一输送架，位于所述第一输送架末端的所述第二支撑架上设有水平布置、并向所述转送装置方向延伸的第二输送架，所述第一输送架和所述第二输送架衔接设置，且所述第一输送架和所述第二输送架上均设有相互连通的输送通道，所述第二输送架的末端设有定位块；

所述第一输送架和所述第二输送架之间设有第三直线驱动元件驱动的滑架，所述滑架的两端均设有至少两个连接座，每端的两所述连接座分布于所述第一输送架和所述第二输送架的两侧，每个所述连接座上均转动安装有L形的挡块，所述挡块的一端与连接座相抵，所述挡块的另一端延伸至所述输送通道的上方、并转动安装有轮子，每个所述挡块与所述连接座之间设有扭簧。

作为又进一步的改进，所述转送装置包括由第三直线驱动元件驱动、并沿所述机架竖向滑动的第二旋转驱动件，所述第二旋转驱动件上设有第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸上驱动有夹爪；

所述施压装置包括设置于所述机架上的固定座，所述固定座上设有位于所述定位输送装置上方的第四直线驱动元件，所述第四直线驱动元件驱动端朝向所述定位输送装置、且驱动有滑块，所述滑块通过导轨竖向滑动安装于所述固定座上，所述滑块上设有压具。

采用了上述所述的技术方案，本发明实施例所提供的一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法的有益效果如下：

由于该轴承、轴套和气胀轴的组装方法，包括依次实施的以下步骤：S1、气胀轴上料、定位：陆续的逐一对气胀轴移送至定位输送装置上、并对气胀轴进行竖向定位，同时，将第一轴承套装于气胀轴上；S2、第一轴承压装：通过施压装置对套装于气胀轴上的第一轴承进行压装、并完成气胀轴和第一轴承的装配；S3、轴套上料：通过轴套送料装置来对轴套往定位输送装置方向进行逐一上料；S4、轴套转送：通过转送装置将轴套转送至气胀轴上；S5、轴套压装：通过施压装置对轴套施加压力、并使轴套与第一轴承的外壁紧密配合的在一起，进而完成两者之间的装配；S6、第二轴承上料：通过第二轴承上料装置来对第二轴承进行逐一上料；S7、第二轴承转送：通过旋转式夹送机构将上料后的第二轴承转送至气胀轴上、并使第二轴承位于轴套和气胀轴之间；S8、第二轴承压装：通过施压装置对第二轴承施加压力、并使第二轴承与轴套的内壁和气胀轴的外壁紧密配合的在一起，进而完成第一轴承、第二轴承、轴套和气胀轴的装配；S9、按照S1至S8的步骤，连续进行第一轴承、第二轴承、轴套和气胀轴的装配；在完成上述S1至S9的步骤中，定位输送装置设置为圆形、并在上述各个步骤间进行间歇性运转，定位输送装置上环形设有多个用于对气胀轴进行竖向定位的工位；施压装置、轴套送料装置、第二轴承上料装置环形布置于定位输送装置的外周；施压装置设置有三个、并延伸至定位输送装置的上方，用于压装第一轴承的施压装置设置于轴套送料装置的上游，用于对轴套进行压装的施压装置设置于轴套送料装置的下游，用于对第二轴承进行压装的施压装置设置于第二轴承上料装置的下游，用于对第二轴承进行压装的施压装置和用于压装第一轴承的施压装置之间形成气胀轴移送至定位输送装置上的工位。采用上述所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，实现了对轴承和轴套的机械化上料、及轴承、轴套和气胀轴的机械化组装，工作连续性强，工作效率高，且装配精度有保证；同时，有效避免了人工装配过程中对轴承、轴套、气胀轴造成损伤的问题；此外，大大降低了工作人员的劳动强度，有效减少了用工量，用工成本低。

由于定位输送装置包括机架，机架上设有间歇性驱动装置驱动的转盘，转盘上环形阵列有多个套管，位于相邻两套管之间的转盘上设有支撑柱，支撑柱的另一端设有支撑盘，支撑盘上设有与套管上下对应设置的定位孔，从而通过套管和定位孔的配合，实现对气胀轴的定位，通过多个套管和定位孔的配合，实现了同时对多个气胀轴的输送，为保证装配工作的连续性奠定了基础。

由于套管与转盘之间设有弹性缓冲装置，从而在往定位输送装置上放置气胀轴时，通过弹性缓冲装置来对放置时产生的冲击力进行缓冲和抵消，达到保护转盘、以及转盘与间歇性驱动装置连接处的目的，同时能起到施压装置工作后的复位作用。

由于位于转盘下方的机架上设有转盘支撑机构，转盘支撑机构与转盘相抵，从而通过转盘支撑机构来保证定位输送装置始终处于水平状态，避免在施压装置工作后，造成定位输送装置晃动而影响正常工作。

由于弹性缓冲装置包括T形的滑套，滑套竖向滑动安装于转盘上、并穿过转盘，套管固定安装于滑套上；滑套的大端与转盘之间环形设有多个弹性元件，从而通过在转盘上滑动的滑套不仅能实现套管的安装，而且通过滑座与弹性元件的配合，来对冲击力进行缓冲和抵消，同时能起到压装后复位作用，结构简单，安装方便，使用效果好。

由于转盘支撑机构包括设置于机架上的安装座，安装座设有多个、并沿转盘的轴线圆周分布；每个安装座上均转动安装有滚轮，滚轮的周面与转盘的下表面相抵，滚轮的转动方向与转盘的旋转方向一致，从而通过滚轮来对周边悬置的转盘进行支撑，以保证转盘在旋转工作和压装工作中的水平性，同时，通过滚轮的旋转，有效减少了滚轮与转盘之间的摩擦力，保证了转盘旋转的顺畅性。

由于与弹性元件对应位置的转盘上设有凹槽，与转盘相抵的弹性元件端部位于凹槽内，从而通过凹槽来对弹性元件进行约束，保证了弹性元件在伸缩工作过程中其位置具有良好的固定性。

由于与滑套对应位置的机架上设有垫块，从而在施压装置进行施压的工作过程中，施加至气胀轴上的压力会带动滑套滑动，滑动的滑套通过垫块来进行阻挡、并承受施加时产生的压力，避免了压力直接作用于机体上、而对机体造成损伤。

由于与定位孔对应位置的支撑盘上设有护套，从而通过滑套来对支撑盘进行保护。

由于护套和套管均为塑料材料制造而成，从而避免了在放置气胀轴时，发生硬碰硬而造成相互损害的问题。

由于间歇性驱动装置包括设置于机架上的凸轮分割器，凸轮分割器的动力输出端驱动转盘；还包括电动机，电动机的动力输出端与凸轮分割器的动力输入端之间设有传动机构，从而通过电动机带动传动机构工作，传动机构带动凸轮分割器工作，凸轮分割器带动转盘进行间歇性旋转，结构简单、传动平稳、且转盘间歇性旋转到位的精度高，为气胀轴、第一轴承与轴套进行精确的机械化装配提供了保障。

由于第二轴承上料装置包括设置于机架一侧的第一支撑架，第一支撑架上设有水平布置的滑板，滑板上设有向旋转式夹送机构方向延伸的避让滑槽，位于避让滑槽两侧的滑板上设有限位导向条，两限位导向条之间形成出料通道，位于限位导向条上方的滑板上设有竖向设置、且与出料通道连通的料仓，位于滑板下方的第一支撑架上设有摆动式推送机构，摆动式推送机构延伸至避让滑槽内，从而在工作中，通过料仓向滑板上逐个提供第二轴承，之后，通过摆动式推送机构对第二轴承进行推送，第二轴承推送到位后，摆动式推送机构回位，在回位的过程中，通过摆动式推送机构的自身摆动，避免与下一个落至滑板上的第二轴承发生干涉；在摆动式推送机构回位的同时，通过旋转式夹送机构将推送的第二轴承转送至气胀轴上。综上所述，采用该第二轴承上料装置，实现了对第二轴承的机械化上料，且工作连续性强，工作效率高，装配精度有保证。

由于摆动式推送机构包括设置于第一支撑架上第一直线驱动元件，第一直线驱动元件的驱动端安装有滑座，滑座上转动安装有旋转体，旋转体上设有呈V字形布置的推块和压块，处于推送前的初始状态时，推块位于避让滑槽内，压块和第二轴承分布于推块的两侧，且压块与滑座相抵、推块的长度大于滑板的厚度，处于回初始位置状态时，推块和压块不高于滑板的上表面，从而在对第二轴承进行推送时，第一直线驱动元件带动滑座及其上的旋转体移动，由于压块与滑座相抵、且推块的长度大于滑板的厚度，从而在随滑座的移动时，推块便可在避让滑槽内移动，并在移动的过程中推块的一侧对第二轴承施加推力，直至将第二轴承推送至合适的位置，之后，第一直线驱动元件带动滑座回位，在回位的过程中，推块的另一侧会与下一个第二轴承接触，由于第二轴承的位置不变，故力会作用于推块上、并带动旋转体和压块同步旋转，直至压块和推块的顶端不高于滑板的上表面，进而形成回程时的相互避让，当推块与下一个第二轴承脱离时，通过压块的重力会带动旋转体反向旋转，此时压块与滑座相抵、推块回到初始状态，按上述工序如此往复，陆续对其它第二轴承进行推送，结构简单，推送效果好，同时，不仅不会与滑板发生干涉，而且在回位时，下一个被推送的第二轴承和压块、推块也互不干涉，为保证连续顺畅推送提供了良好保证。

由于位于旋转体一侧的滑座上设有用于对推块进行限位的限位柱，从而在推块回位时，通过限位柱来对推块进行限位，避免推块摆动位移过大，而造成无法回位的问题。

由于限位柱上设有倾斜设置的倾斜顶靠部，从而实现推块在回位时，与限位柱是平面接触，避免限位柱的端部设置为尖端，且在推块反复的与限位柱进行接触时造成损伤，有助于提高使用寿命。

由于与出料通道对应位置、且靠近旋转式夹送机构一侧的料仓上设有压板，从而通过压板对第二轴承在推送中进行施压，保证了第二轴承在推送中始终处于水平状态，防止在推送中发生“弹跳”、而导致第二轴承位置发生变化的问题。

由于旋转式夹送机构包括第一旋转驱动件，第一旋转驱动件上设有第一夹爪气缸，第一夹爪气缸上设有两个相对移动的夹持体，夹持体的两端均设有夹持槽，从而在工作中，通过两个相对移动夹持体的开合，来完成对第二轴承的释放和夹持，之后通过旋转驱动件将第二轴承从滑板移送至气胀轴上，结构简单，对第二轴承的转送效果好；由于夹持体的两端均设有夹持槽，实现了在完成第二轴承的转送后，无需进行旋转复位便可进行下一第二轴承的夹持，进一步提高了工作效率和工作连续性。

由于两夹持体均设置为Z字形、并滑动配合在一起，从而通过两夹持体的滑动配合，提高了夹持体在相对移动时的稳定性和夹持效果。

由于每个夹持体的两端均设有盖板，从而在夹持第二轴承时(由于旋转式夹送机构是竖向滑动安装于机架上的)，夹持体向滑板方向下落，通过盖板的阻挡来保证夹持体与第二轴承的配合，进而保证了夹持体对第二轴承进行有效的夹持。

由于第一支撑架上设有竖向布置的第二直线驱动元件，第二直线驱动元件的执行端朝向第一旋转驱动件、并连接在一起，从而通过第二直线驱动元件带动第一旋转驱动件、及设置于第一旋转驱动件上的第一夹爪气缸和夹持体进行竖向移动，有效满足了不同规格的气胀轴处于不同定位高度的需求。

由于轴套送料装置包括设置于机架一侧的第二支撑架，第二支撑架上设有倾斜设置的第一输送架，位于第一输送架末端的第二支撑架上设有水平布置、并向转送装置方向延伸的第二输送架，第一输送架和第二输送架衔接设置，且第一输送架和第二输送架上均设有相互连通的输送通道，第二输送架的末端设有定位块；第一输送架和第二输送架之间设有第三直线驱动元件驱动的滑架，滑架的两端均设有至少两个连接座，每端的两连接座分布于第一输送架和第二输送架的两侧，每个连接座上均转动安装有L形的挡块，挡块的一端与连接座相抵，挡块的另一端延伸至输送通道的上方、并转动安装有轮子，每个挡块与连接座之间设有扭簧，从而在工作中，将轴套置于第一输送架上，通过倾斜结构轴套可向第二输送架方向滑送，在滑送的过程中，轴套会与挡块上的轮子接触、并克服扭簧的弹力，使得挡块在连接座上进行旋转工作，此时轴套进入到滑架内，具体为：滑架两端的挡块之间，之后，旋转的挡块在扭簧的带动下复位，之后，第三直线驱动元件驱动滑架向定位输送装置方向移动，由于挡块与连接座相抵，挡块会带动轴套移动，靠近定位输送装置后，第三直线驱动元件驱动滑架再次向第一输送架方向移动，在移动的过程中，轴套由于自重位置不变，滑架另一端的挡块会克服扭簧的弹力、并进行旋转工作，在滑架的持续移动中，轴套与滑架脱离、挡块复位，之后，转送装置对轴套向定位输送装置方向转送，按照上述工序进行下一轴套的输送，在滑架对下一轴套的输送中，靠近定位输送装置端的挡块会与上次输送的轴套接触，由于挡块与安装座相抵，挡块可将上次输送的轴套顶送至合适的位置。实现了轴套的逐个输送、且输送效果好。

由于挡块的另一端延伸至输送通道的上方、并转动安装有轮子，从而在轴套推动挡块动作时，通过轮子降低了挡块与轴套之间的摩擦力，同时，避免了挡块与轴套硬性接触而对轴套造成损坏的问题。

由于转送装置包括由第三直线驱动元件驱动、并沿机架竖向滑动的第二旋转驱动件，第二旋转驱动件上设有第二夹爪气缸，第二夹爪气缸上驱动有夹爪，从而在对轴套进行转送时，第三直线驱动元件带动第二旋转驱动件竖向移动，之后第二旋转驱动件带动第二夹爪气缸旋转，之后第二夹爪气缸驱动夹爪对轴套进行抓取、并向定位输送装置方向旋转，之后第三直线驱动元件下行、并使轴套套装于第一轴承(已装配至气胀轴上的第一轴承)的外壁上，结构简单，实现了轴套从第二支撑架上往定位输送装置方向的转送，且对轴套的转送效果好。

由于施压装置包括设置于机架上的固定座，固定座上设有位于定位输送装置上方的第四直线驱动元件，第四直线驱动元件驱动端朝向定位输送装置、且驱动有滑块，滑块通过导轨竖向滑动安装于固定座上，滑块上设有压具，从而通过滑块沿导轨的滑动，带动压具靠近轴套或轴承、并进行压装，进而完成装配，结构简单，压装效果好，同时，保证了压具在压装过程中移动的直线性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1a为本发明实施例的工序流程图；

图1b为实现图1a所述工序流程的结构示意图；

图2为图1中施压装置与定位输送装置配合的结构示意图；

图3为图2的剖视图；

图4为图3中A的放大图；

图5为图1中第二轴承上料装置与旋转式夹送机构配合的结构示意图；

图6为图5另一角度的结构示意图；

图7为图6的剖视图；

图8为图7中B的放大图；

图9为图1中轴套送料装置的结构示意图；

图10为图9中第二支撑架与滑架配合的结构示意图；

图11为图9中C的放大图；

图12为图9中D的放大图；

图中，1-机架；2-间歇性驱动装置；201-凸轮分割器；3-定位输送装置；301-转盘；302-套管；303-支撑柱；304-支撑盘；4-施压装置；401-固定座；402-第四直线驱动元件；403-导轨；404-滑块；405-压具；5-转送装置；501-第三直线驱动元件；502-第二旋转驱动件；503-第二夹爪气缸；504-夹爪；6-第二轴承上料装置；601-第一支撑架；602-滑板；603-避让滑槽；604-限位导向条；605-料仓；606-光电开关；607-观察窗；7-轴套送料装置；700-输送通道；701-第二支撑架；702-第一输送架；703-第二输送架；704-定位块；705-防撞块；706-第三直线驱动元件；707-滑架；708-连接座；709-挡块；710-扭簧；711-轮子；712-长槽；713-滑轨；714-滑动导向条；715-接近传感器；8-旋转式夹送机构；801-第一旋转驱动件；802-第一夹爪气缸；803-夹持体；804-夹持槽；805-盖板；806-第二直线驱动元件；9-弹性缓冲装置；901-滑套；902-弹性元件；903-护套；904-垫块；10-转盘支撑机构；1001-安装座；1002-滚轮；11-摆动式推送机构；1101-第一直线驱动元件；1102-滑座；1103-旋转体；1104-推块；1105-压块；1106-压板；1107-倾斜顶靠部；1108-限位柱；12-第二轴承；13-气胀轴；14-轴套。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的、技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

为了便于说明，本发明实施例是以将两个轴承和轴套装配至气胀轴上的技术方案为例进行说明的，但并不仅限定于轴承、轴套和气胀轴三者之间的装配。

如图1a和图1b共同所示，一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法，包括依次实施的以下步骤：S1、气胀轴13上料、定位：陆续的逐一对气胀轴13移送至定位输送装置3上、并对气胀轴13进行竖向定位，同时，将第一轴承套(图中未示出)装于气胀轴13上；S2、第一轴承压装：通过施压装置4对套装于气胀轴13上的第一轴承进行压装、并完成气胀轴13和第一轴承的装配；S3、轴套上料：通过轴套送料装置7来对轴套14往定位输送装置3方向进行逐一上料；S4、轴套14转送：通过转送装置5将轴套14转送至气胀轴13上；S5、轴套14压装：通过施压装置4对轴套14施加压力、并使轴套14与第一轴承的外壁紧密配合的在一起，进而完成两者之间的装配；S6、第二轴承12上料：通过第二轴承上料装置6来对第二轴承12进行逐一上料；S7、第二轴承12转送：通过旋转式夹送机构8将上料后的第二轴承12转送至气胀轴13上、并使第二轴承12位于轴套14和气胀轴13之间；S8、第二轴承12压装：通过施压装置4对第二轴承12施加压力、并使第二轴承12与轴套4的内壁和气胀轴13的外壁紧密配合的在一起，进而完成第一轴承、第二轴承12、轴套14和气胀轴13的装配；S9、按照S1至S8的步骤，连续进行第一轴承、第二轴承12、轴套14和气胀轴13的装配。

在完成上述S1至S9的步骤中，该定位输送装置3设置为圆形、并在上述各个步骤间进行间歇性运转，该定位输送装置3上环形设有多个用于对气胀轴13进行竖向定位的工位；该施压装置4、轴套送料装置7、第二轴承上料装置6环形布置于定位输送装置3的外周；该施压装置4设置有三个、并延伸至定位输送装置3的上方，用于压装第一轴承的施压装置4设置于轴套送料装置7的上游，用于对轴套14进行压装的施压装置4设置于轴套送料装置7的下游，用于对第二轴承12进行压装的施压装置4设置于第二轴承上料装置6的下游，用于对第二轴承12进行压装的施压装置4和用于压装第一轴承的施压装置4之间形成气胀轴13移送至定位输送装置3上的工位；该转送装置5和旋转式夹送机构8在定位输送装置3的高度方向上竖向往复移动。

如图2至图4共同所示，该定位输送装置3包括机架1，该机架1上设有间歇性驱动装置2驱动的转盘301，该转盘301上环形阵列有多个套管302，位于相邻两套管302之间的转盘301上设有支撑柱303，该支撑柱303的另一端设有支撑盘304，该支撑盘304上设有与套管302上下对应设置的定位孔(图中未以标号的形式示出)；作为优选，该套管302与转盘301之间设有弹性缓冲装置9；位于转盘301下方的机架1上设有转盘支撑机构10，该转盘支撑机构10与转盘301的下表面相抵。

该弹性缓冲装置9包括T形的滑套901，该滑套901竖向滑动安装于转盘301上、并穿过转盘301，该套管302固定安装于滑套901上；该滑套901的大端与转盘301之间环形设有多个弹性元件902，在本方案中，该弹性元件902为压缩弹簧，与弹性元件902对应位置的转盘301上设有凹槽(图中未以标号的形式示出)，与转盘301相抵的弹性元件902端部位于凹槽内；与定位孔对应位置的支撑盘304上设有护套903，该护套903和套管302均为塑料材料制造而成；与滑套901对应位置的机架1上设有垫块904。

该转盘支撑机构10包括设置于机架1上的安装座1001，该安装座1001设有多个、并沿转盘301的轴线圆周分布；每个安装座1001上均转动安装有滚轮1002，该滚轮1002的周面与转盘301的下表面相抵，该滚轮1002的转动方向与转盘301的旋转方向一致。

该间歇性驱动装置2包括设置于机架1上的凸轮分割器201，该凸轮分割器201的动力输出端驱动转盘301；还包括电动机，该电动机的动力输出端与凸轮分割器201的动力输入端之间设有传动机构(如：带传动机构等)。

如图5至图8共同所示，该第二轴承上料装置6包括设置于机架1一侧的第一支撑架601，该第一支撑架601上设有水平布置的滑板602，该滑板602上设有向旋转式夹送机构8方向延伸的避让滑槽603，位于避让滑槽603两侧的滑板602上设有限位导向条604，两限位导向条604之间形成出料通道(图中未以标号的形式示出)，位于限位导向条604上方的滑板602上设有竖向设置、且与出料通道连通的料仓605，位于滑板602下方的第一支撑架601上设有摆动式推送机构11，该摆动式推送机构11延伸至避让滑槽603内；该料仓605的高度方向上设有观察窗607和用于检测第二轴承12有无的光电开关606。

该摆动式推送机构11包括设置于第一支撑架601上第一直线驱动元件1101(如：气缸等)，该第一直线驱动元件1101的驱动端安装有滑座1102，该滑座1102上转动安装有旋转体1103，该旋转体1103上设有呈V字形布置的推块1104和压块1105，该旋转体1103、推块1104和压块1105为一体成型结构，该压块1105的重量大于推块1104的重量，在本方案中，该推块1104和压块1105之间的夹角为：大于90度、小于180度，优选的，该推块1104和压块1105之间的夹角为120度。处于推送前的初始状态时，该推块1104位于避让滑槽603内，该压块1105和第二轴承12分布于推块1104的两侧，且压块1105与滑座1102相抵、推块1104的长度大于滑板602的厚度，处于回初始位置状态时，该推块1104和压块1105不高于滑板602的上表面。

作为优选，位于旋转体1103一侧的滑座1102上设有用于对推块1104进行限位的限位柱1108，该限位柱1108上设有倾斜设置的倾斜顶靠部1107；与出料通道对应位置、且靠近旋转式夹送机构8一侧的料仓605上设有压板1106。

该旋转式夹送机构8包括第一旋转驱动件801(如：旋转气缸等)，该第一旋转驱动件801上设有第一夹爪气缸802，该第一夹爪气缸802上设有两个相对移动的夹持体803，该夹持体803的两端均设有夹持槽804；两夹持体803均设置为Z字形、并滑动配合在一起；每个夹持体803的两端均设有盖板805，两夹持体803处于张开状态时，位于两夹持体803同一端的两盖板805之间的距离小于第二轴承12的直径；该第一支撑架601上设有竖向布置的第二直线驱动元件806，该第二直线驱动元件806的执行端朝向第一旋转驱动件801、并连接在一起；为了保证对第二轴承12的夹持效果，位于夹持槽804内的夹持体803上设有凸出设置、并分散布置的弧形凸棱。

为了保证第二轴承12送至气胀轴13上后，两者之间具有良好的配合水平性，该第一支撑架601上可设置用于对第二轴承12水平施压的结构，具体为：第一支撑架601上设置一延伸至气胀轴12上方的支架，该支架上设有气缸，气缸上设有对第二轴承12施压的压盘(图中未示出)，防止旋转式夹送机构8在夹送第二轴承12时，出现偏斜问题，而影响装配。

如图9至图12共同所示，该轴套送料装置7包括设置于机架1一侧的第二支撑架701，该第二支撑架701上设有倾斜设置的第一输送架702，位于第一输送架702末端的第二支撑架701上设有水平布置、并向转送装置5方向延伸的第二输送架703，该第一输送架702和第二输送架703衔接设置，且第一输送架702和第二输送架703上均设有相互连通的输送通道700，该第二输送架703的末端设有定位块704，该定位块704上设有防撞块705，从而通过防撞块705来避免轴套14在输送中与定位块704发生撞击，起到了保护轴套14和定位块704的作用。

该第一输送架702和第二输送架703之间设有第三直线驱动元件706(如：气缸等)驱动、并在两者之间进行往复滑动的滑架707，该滑架707的两端均设有至少两个连接座708，每端的两连接座708分布于第一输送架702和第二输送架703的两侧，每个连接座708上均转动安装有L形的挡块709，该挡块709的一端与连接座708相抵，该挡块709的另一端延伸至输送通道700的上方、并转动安装有轮子711，每个挡块709与连接座708之间设有扭簧710。

在本方案中，位于第一输送架702和第二输送架703衔接处设有接近传感器715，该第一输送架702高于第二输送架703设置，该滑架707靠近定位块704一端的挡块709低于另一端的挡块709设置，位于第一输送架702内的输送通道700上设有至少两根滑动导向条714；位于第一输送架702和第二输送架703两侧的第二支撑架701均设有长槽712，该滑架707经长槽712延伸至第二支撑架701的下方，该第二支撑架701的下方还设有滑轨713和动力装置(气缸)，该滑架707滑动安装于滑轨713上。

该转送装置5包括由第三直线驱动元件501驱动、并沿机架1竖向滑动的第二旋转驱动件502(如：旋转气缸)，该第二旋转驱动件502上设有支撑臂，该支撑臂的端部设有第二夹爪气缸503，该第二夹爪气缸503上驱动有用于对轴套14进行夹持的夹爪504。

该施压装置4包括设置于机架1上的固定座401，该固定座401上设有位于定位输送装置3上方的第四直线驱动元件402，该第四直线驱动元件402的驱动端朝向定位输送装置3、且驱动有滑块404，该滑块404通过导轨403竖向滑动安装于固定座401上，该滑块404上设有压具405，不同的工位可选用不同的压具405，以满足对轴承(包括第一轴承和第二轴承12)和轴套14的分别压装。

为了便于理解，下述给出了本发明实施例提供的一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法的工作过程：

首先，将一个第一轴承(图中未示出)套装于气胀轴13上、并将气胀轴13定位于定位输送装置3上，或者，先将气胀轴13定位于定位输送装置3上，再将第一轴承套装于气胀轴13上，之后，间歇性驱动装置2带动定位输送装置3进行间隙性的旋转，旋转至施压装置4的位置时，定位输送装置3停止转动，施压装置4对第一轴承进行施压、并完成第一轴承与气胀轴13的装配，在该过程中，完成下一个第一轴承和气胀轴13组合在定位输送装置3上的定位，之后，定位输送装置3继续转动，旋转至转送装置5的位置时，轴套送料装置7对轴套14进行输送、并通过定位块704对轴套14进行阻挡定位，之后，通过转送装置5将轴套14往定位输送装置3方向输送、并使轴套14套装于第一轴承上，之后，定位输送装置3旋转至下一个施压装置4的位置时，定位输送装置3停止转动，施至装置4对轴套14进行施压、并完成第一轴承与轴套14的装配，之后，定位输送装置3旋转至第二轴承上料装置6的位置时停止转动，通过摆动式推送机构11将第二轴承12推送出来，之后，通过旋转式夹送机构8将推送出来的第二轴承12送至气胀轴13上，之后，定位输送装置3旋转至下一个施至装置4后停止转动，之后，通过施压装置4对第二轴承12施压、并完成装配；在上述施压装置4工作的过程中，通过弹性缓冲装置9来进行弹性缓冲、通过转盘支撑机构10来对定位输送装置3进行支撑，以保证工作的水平性；按照上述工序，进行下一组第二轴承12、轴套14和气胀轴13的装配。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，包括依次实施的以下步骤：

S1、气胀轴上料、定位：陆续的逐一对气胀轴移送至定位输送装置上、并对所述气胀轴进行竖向定位，同时，将第一轴承套装于所述气胀轴上；

S2、第一轴承压装：通过施压装置对套装于所述气胀轴上的所述第一轴承进行压装、并完成所述气胀轴和所述第一轴承的装配；

S3、轴套上料：通过轴套送料装置来对轴套往所述定位输送装置方向进行逐一上料；

S4、轴套转送：通过转送装置将所述轴套转送至所述气胀轴上；

S5、轴套压装：通过所述施压装置对所述轴套施加压力、并使所述轴套与所述第一轴承的外壁紧密配合的在一起，进而完成两者之间的装配；

S6、第二轴承上料：通过第二轴承上料装置来对第二轴承进行逐一上料；

S7、第二轴承转送：通过旋转式夹送机构将上料后的所述第二轴承转送至所述气胀轴上、并使所述第二轴承位于所述轴套和所述气胀轴之间；

S8、第二轴承压装：通过所述施压装置对所述第二轴承施加压力、并使所述第二轴承与所述轴套的内壁和所述气胀轴的外壁紧密配合的在一起，进而完成所述第一轴承、所述第二轴承、所述轴套和所述气胀轴的装配；

S9、按照S1至S8的步骤，连续进行所述第一轴承、所述第二轴承、所述轴套和所述气胀轴的装配；

在完成上述S1至S9的步骤中，所述定位输送装置设置为圆形、并在上述各个步骤间进行间歇性运转，所述定位输送装置上环形设有多个用于对所述气胀轴进行竖向定位的工位；

所述施压装置、所述轴套送料装置、所述第二轴承上料装置环形布置于所述定位输送装置的外周；所述施压装置设置有三个、并延伸至所述定位输送装置的上方，用于压装所述第一轴承的所述施压装置设置于所述轴套送料装置的上游，用于对所述轴套进行压装的所述施压装置设置于所述轴套送料装置的下游，用于对所述第二轴承进行压装的所述施压装置设置于所述第二轴承上料装置的下游，用于对所述第二轴承进行压装的所述施压装置和用于压装所述第一轴承的所述施压装置之间形成所述气胀轴移送至所述定位输送装置上的工位；

所述定位输送装置包括机架，所述机架上设有间歇性驱动装置驱动的转盘，所述转盘上环形阵列有多个套管，位于相邻两所述套管之间的所述转盘上设有支撑柱，所述支撑柱的另一端设有支撑盘，所述支撑盘上设有与所述套管上下对应设置的定位孔；

所述轴套送料装置包括设置于所述机架一侧的第二支撑架，所述第二支撑架上设有倾斜设置的第一输送架，位于所述第一输送架末端的所述第二支撑架上设有水平布置、并向所述转送装置方向延伸的第二输送架，所述第一输送架和所述第二输送架衔接设置，且所述第一输送架和所述第二输送架上均设有相互连通的输送通道，所述第二输送架的末端设有定位块；

所述第一输送架和所述第二输送架之间设有第三直线驱动元件驱动的滑架，所述滑架的两端均设有至少两个连接座，每端的两所述连接座分布于所述第一输送架和所述第二输送架的两侧，每个所述连接座上均转动安装有L形的挡块，所述挡块的一端与连接座相抵，所述挡块的另一端延伸至所述输送通道的上方、并转动安装有轮子，每个所述挡块与所述连接座之间设有扭簧。

2.根据权利要求1所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，所述套管与所述转盘之间设有弹性缓冲装置；位于所述转盘下方的所述机架上设有转盘支撑机构，所述转盘支撑机构与所述转盘相抵。

3.根据权利要求2所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，所述弹性缓冲装置包括T形的滑套，所述滑套竖向滑动安装于所述转盘上、并穿过所述转盘，所述套管固定安装于所述滑套上；所述滑套的大端与所述转盘之间环形设有多个弹性元件；

所述转盘支撑机构包括设置于所述机架上的安装座，所述安装座设有多个、并沿所述转盘的轴线圆周分布；每个所述安装座上均转动安装有滚轮，所述滚轮的周面与所述转盘的下表面相抵，所述滚轮的转动方向与所述转盘的旋转方向一致。

4.根据权利要求3所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，与所述弹性元件对应位置的所述转盘上设有凹槽，与所述转盘相抵的所述弹性元件端部位于所述凹槽内；

与所述滑套对应位置的所述机架上设有垫块；

与所述定位孔对应位置的所述支撑盘上设有护套，所述护套和所述套管均为塑料材料制造而成；

所述间歇性驱动装置包括设置于所述机架上的凸轮分割器，所述凸轮分割器的动力输出端驱动所述转盘；还包括电动机，所述电动机的动力输出端与所述凸轮分割器的动力输入端之间设有传动机构。

5.根据权利要求1至4任一项所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，所述第二轴承上料装置包括设置于所述机架一侧的第一支撑架，所述第一支撑架上设有水平布置的滑板，所述滑板上设有向所述旋转式夹送机构方向延伸的避让滑槽，位于所述避让滑槽两侧的所述滑板上设有限位导向条，两所述限位导向条之间形成出料通道，位于所述限位导向条上方的所述滑板上设有竖向设置、且与所述出料通道连通的料仓，位于所述滑板下方的所述第一支撑架上设有摆动式推送机构，所述摆动式推送机构延伸至所述避让滑槽内。

6.根据权利要求5所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，所述摆动式推送机构包括设置于所述第一支撑架上第一直线驱动元件，所述第一直线驱动元件的驱动端安装有滑座，所述滑座上转动安装有旋转体，所述旋转体上设有呈V字形布置的推块和压块，处于推送前的初始状态时，所述推块位于所述避让滑槽内，所述压块和第二轴承分布于所述推块的两侧，且所述压块与所述滑座相抵、所述推块的长度大于所述滑板的厚度，处于回初始位置状态时，所述推块和所述压块不高于所述滑板的上表面；

位于所述旋转体一侧的所述滑座上设有用于对所述推块进行限位的限位柱，所述限位柱上设有倾斜设置的倾斜顶靠部；与所述出料通道对应位置、且靠近所述旋转式夹送机构一侧的所述料仓上设有压板。

7.根据权利要求6所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，所述旋转式夹送机构包括第一旋转驱动件，所述第一旋转驱动件上设有第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸上设有两个相对移动的夹持体，所述夹持体的两端均设有夹持槽；两所述夹持体均设置为Z字形、并滑动配合在一起；每个所述夹持体的两端均设有盖板；

所述第一支撑架上设有竖向布置的第二直线驱动元件，所述第二直线驱动元件的执行端朝向所述第一旋转驱动件、并连接在一起。

8.根据权利要求1所述的轴承、轴套和气胀轴的组装方法，其特征在于，

所述转送装置包括由第三直线驱动元件驱动、并沿所述机架竖向滑动的第二旋转驱动件，所述第二旋转驱动件上设有第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸上驱动有夹爪；

所述施压装置包括设置于所述机架上的固定座，所述固定座上设有位于所述定位输送装置上方的第四直线驱动元件，所述第四直线驱动元件驱动端朝向所述定位输送装置、且驱动有滑块，所述滑块通过导轨竖向滑动安装于所述固定座上，所述滑块上设有压具。

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