CN214138698U - 一种一体贯穿式车身纵梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种一体贯穿式车身纵梁，针对本实用新型一体贯穿式车身纵梁来说，包括前部纵梁(1)、中部纵梁(2)和后部纵梁(3)，中部纵梁与前部纵梁不共轴线，中部纵梁与后部纵梁不共轴线，中部纵梁呈朝车身外外凸的形状，前部纵梁、中部纵梁与后部纵梁一体成型。本实用新型采用拉弯成型工艺，在一根杆件上，形成前部纵梁、中部纵梁和后部纵梁。本实用新型能够一体成型，减少纵梁上的零件，以及成型工序，减少模具用量，降低成本。

Description

一种一体贯穿式车身纵梁

技术领域

本实用新型涉及一种一体贯穿式车身纵梁。

背景技术

纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁。纵梁通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽型，也有的做成Z字型或者箱型等断面。而且在发生严重的碰撞事故时，纵梁可以溃缩吸收能量，起到保护车内乘员安全的作用。

目前市面上的乘用车纵梁分为前纵梁，中纵梁，后纵梁，主要采用板材冲压成型，再分段式焊接在一起，整个纵梁零件多，工序多，需要的模具多，制造成本高。

因此，如何使纵梁设计结构简单，承载强度高，整体重量轻，并且能够缩短开发周期，降低生产成本，提高生产效率，已经成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

中国实用新型专利公开说明书CN201587453U，公开日为20100922，公开了一种前后贯通式地板纵梁，它是由地板前纵梁、中部乘员舱下纵梁及地板后纵梁组成，地板前纵梁、中部乘员舱下纵梁及地板后纵梁焊接安装在一起。其采用焊接形成纵梁，其依赖于多个模具生成纵梁上的多个部件，零件多成本高，工序多，耗时长。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种一体贯穿式车身纵梁，其能够一体成型，减少纵梁上的零件，以及成型工序，减少模具用量，降低成本。

针对本实用新型一种一体贯穿式车身纵梁来说，包括前部纵梁、中部纵梁和后部纵梁，中部纵梁与前部纵梁不共轴线，中部纵梁与后部纵梁不共轴线，中部纵梁呈朝车身外外凸的形状，前部纵梁、中部纵梁与后部纵梁一体成型。

一体成型，减少纵梁上的零件，以及成型工序，减少模具用量，降低成本。中部纵梁与前部纵梁和后部纵梁不共轴线，使其可以以前部纵梁和后部纵梁为两端支撑点，从而具有更好的垂向承载能力，将中部纵梁的承重荷载，传导至前部纵梁和后部纵梁承重。

作为本实用新型一体贯穿式车身纵梁进一步的改进，前部纵梁的水平高度高于中部纵梁的水平高度，一体式纵梁的后部纵梁的水平高度高于中部纵梁的水平高度。

中部纵梁位置更低，使其具有足够低的位置去承受垂向上的荷载，垂向上的荷载可以增大，安装的部件也可以更多，从而荷载可以由中部纵梁传递给前部纵梁和后部纵梁。

作为本实用新型一体贯穿式车身纵梁进一步的改进，前部纵梁到乘用车中轴线的距离小于后部纵梁到乘用车中轴线的距离。

前部纵梁可以使前部车身变得更窄，后部纵梁可以使后部车身较前部更宽。

作为本实用新型一体贯穿式车身纵梁进一步的改进，前部纵梁的水平高度小于后部纵梁的水平高度。

前部纵梁可以使前部车身变得更低，后部纵梁使后部车身更高，有利于车身形成前低后高的流线型。

作为本实用新型一体贯穿式车身纵梁进一步的改进，前部纵梁、中部纵梁和后部纵梁皆为中空结构。

中空结构有利于填充吸能材料，蜂窝铝等，而且中空能够节约成本。

本实用新型制造方法，具体包括以下步骤：

采用拉弯成型工艺，在一根杆件上，形成前部纵梁、中部纵梁和后部纵梁。拉弯成型工艺效率高，成型快，不需焊接多余零件，即可整体成型。

杆件经第一次拉弯，形成第一弯折段，第一弯折段一端连接前部纵梁，另一端连接中部纵梁，再经第二次拉弯，形成第二弯折段，第二弯折段一端连接中部纵梁，另一端连接后部纵梁，第一弯折段与前部纵梁之间为第一底部横梁连接口，第一弯折段与中部纵梁之间为第二底部横梁连接口，第二弯折段与中部纵梁之间为第三底部横梁连接口，第二弯折段与后部纵梁之间为第四底部横梁连接口。

两次拉弯，使中部纵梁远离前部纵梁和后部纵梁，以使中部纵梁得到较高的垂向承载能力。设置多个横梁连接口，有利于连接多个横梁，增强车身整体性。

第一弯折段成型时为向下弯折，在其上端连接第一弯折段，在其下端连接中部纵梁；第二弯折段成型时为向上弯折，在其下端连接中部纵梁，在其上端连接后部纵梁。

中部纵梁位置要低于前部纵梁和后部纵梁，从而能够具有更低的位置，在中部纵梁上安装更多的部件，从而使中部纵梁承受更多的荷载。

在拉弯成型之前，杆件先由铝合金材料挤压成型。先经铝合金材料挤压成铝合金的杆件，再将铝合金杆件拉弯成型一体贯穿式车身纵梁，效率高，工序少，能减少材料在中间工艺环节的损耗，一次性由原材料成型成品纵梁，不需要焊接能人工操作，产品精度，和工艺机械化程度大大提高。

挤压成型的杆件形成中空结构。使用相应的模具，在挤压时自动在杆件中形成空腔，制成具有中空结构的一体贯穿式车身纵梁。

前部纵梁上设有前部横梁的安装孔，前部纵梁通过前部横梁与另一根前部纵梁连接。中部纵梁上设有中部横梁的安装孔，中部纵梁通过中部横梁与另一根中部纵梁连接，并且中部纵梁上设有用于安装门槛梁的安装孔。后部纵梁上设有后部横梁的安装孔，后部纵梁通过后部横梁与另一根后部纵梁连接。

便于形成整体框架，安装孔增加连接节点，便于稳固安装，提高整体性。

本申请提供的一体贯穿式车身纵梁结构，相较于现有技术而言，其能够减少零件和连接件的数量，简化工艺流程，降低纵梁整体重量，减少模具的使用，降低生产成本。

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图说明

图1为本实用新型提出的一体贯穿式车身纵梁结构正视图。

图2为本实用新型提出的一体贯穿式车身纵梁结构俯视图。

图3为本实用新型提出的一体贯穿式车身纵梁结构轴测图。

图4为开设U形槽的结构示意图。

附图标记：1、前部纵梁；2、中部纵梁；3、后部纵梁；4、第一底部横梁连接口；5、第二底部横梁连接口；6、第三底部横梁连接口，7、第四底部横梁连接口；8、第一弯折段；9、第二弯折段；10、U形槽。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

图1-3示出了一种一体贯穿式车身纵梁，包括前部纵梁1、中部纵梁2和后部纵梁3，中部纵梁2与前部纵梁1不共轴线，中部纵梁2与后部纵梁3不共轴线，中部纵梁2呈朝车身外凸的形状，前部纵梁1、中部纵梁2与后部纵梁3一体成型。

一体成型，减少纵梁上的零件，以及成型工序，减少模具用量，降低成本。中部纵梁2与前部纵梁1和后部纵梁3不共轴线，使其可以以前部纵梁1和后部纵梁3为两端支撑点，从而具有更好的垂向承载能力，将中部纵梁2的承重荷载，传导至前部纵梁1和后部纵梁3承重。

在本实施例中，前部纵梁1的水平高度高于中部纵梁2的水平高度，一体式纵梁的后部纵梁3的水平高度高于中部纵梁2的水平高度。

中部纵梁2位置更低，使其具有足够低的位置去承受垂向上的荷载，垂向上的荷载可以增大，安装的部件也可以更多，从而荷载可以由中部纵梁2传递给前部纵梁1和后部纵梁3。

在本实施例中，前部纵梁1到乘用车中轴线的距离小于后部纵梁3到乘用车中轴线的距离。

前部纵梁1可以使前部车身变得更窄，后部纵梁3可以使后部车身较前部更宽。

在本实施例中，前部纵梁1的水平高度小于后部纵梁3的水平高度。

前部纵梁1可以使前部车身变得更低，后部纵梁3使后部车身更高，有利于车身形成前低后高的流线型。

在本实施例中，前部纵梁1、中部纵梁2和后部纵梁3皆为中空结构。

中空结构有利于填充吸能材料，蜂窝铝等，而且中空能够节约成本。

前部纵梁1上设有前部横梁的安装孔，前部纵梁1通过前部横梁与另一根前部纵梁1连接。中部纵梁2上设有中部横梁的安装孔，中部纵梁2通过中部横梁与另一根中部纵梁2连接，并且中部纵梁2上设有用于安装门槛梁的安装孔。后部纵梁3上设有后部横梁的安装孔，后部纵梁3通过后部横梁与另一根后部纵梁3连接。

便于形成整体框架，安装孔增加连接节点，便于稳固安装，提高整体性。

实施例2

本实用新型还涉及一体贯穿式车身纵梁的制造方法，具体包括以下步骤：

采用拉弯成型工艺，在一根杆件上，形成前部纵梁1、中部纵梁2和后部纵梁3；

拉弯成型工艺效率高，成型快，不需焊接多余零件，即可整体成型。

在本实施例中，杆件经第一次拉弯，形成第一弯折段8，第一弯折段8一端连接前部纵梁1，另一端连接中部纵梁2，再经第二次拉弯，形成第二弯折段9，第二弯折段9一端连接中部纵梁2，另一端连接后部纵梁3，第一弯折段8与前部纵梁1之间为第一底部横梁连接口4，第一弯折段8与中部纵梁2之间为第二底部横梁连接口5，第二弯折段9与中部纵梁2之间为第三底部横梁连接口6，第二弯折段9与后部纵梁3之间为第四底部横梁连接口7。

两次拉弯，使中部纵梁2远离前部纵梁1和后部纵梁3，以使中部纵梁2得到较高的垂向承载能力。设置多个横梁连接口，有利于连接多个横梁，增强车身整体性。

在本实施例中，第一弯折段4成型时为向下弯折，在其上端连接第一弯折段4，在其下端连接中部纵梁2；第二弯折段5成型时为向上弯折，在其下端连接中部纵梁2，在其上端连接后部纵梁3。

中部纵梁2位置要低于前部纵梁1和后部纵梁3，从而能够具有更低的位置，在中部纵梁2上安装更多的部件，从而使中部纵梁2承受更多的荷载。

在本实施例中，在拉弯成型之前，杆件先由铝合金材料挤压成型。

先经铝合金材料挤压成铝合金的杆件，再将铝合金杆件拉弯成型一体贯穿式车身纵梁，效率高，工序少，能减少材料在中间工艺环节的损耗，一次性由原材料成型成品纵梁，不需要焊接人工操作，产品精度，和工艺机械化程度大大提高。

在本实施例中，挤压成型的杆件形成中空结构。使用相应的模具，在挤压时自动在杆件中形成空腔，制成具有中空结构的一体贯穿式车身纵梁。

实施例3

图4中，示出了在一体贯穿式车身纵梁结构上，沿轴向开设间隔的U形槽10，以有利于纵梁结构的压溃折皱变形，以充分吸收碰撞能量，U形槽10可以仅开设在端部，也可以沿纵梁全长开设。

本申请提供的一体贯穿式车身纵梁结构，相较于现有技术而言，其能够减少零件和连接件的数量，简化工艺流程，降低纵梁整体重量，减少模具的使用，降低生产成本。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种一体贯穿式车身纵梁，包括前部纵梁(1)、中部纵梁(2)和后部纵梁(3)，其特征在于：所述中部纵梁(2)与所述前部纵梁(1)不共轴线，所述中部纵梁(2)与所述后部纵梁(3)不共轴线，所述中部纵梁(2)呈朝车身外外凸的形状，所述前部纵梁(1)、所述中部纵梁(2)与所述后部纵梁(3)一体成型。

2.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：前部纵梁(1)的水平高度高于中部纵梁(2)的水平高度，所述后部纵梁(3)的水平高度高于中部纵梁(2)的水平高度。

3.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述前部纵梁(1)到乘用车中轴线的距离小于后部纵梁(3)到乘用车中轴线的距离。

4.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述前部纵梁(1)的水平高度小于后部纵梁(3)的水平高度。

5.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述前部纵梁(1)、中部纵梁(2)和后部纵梁(3)皆为中空结构。

6.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述前部纵梁(1)上设有前部横梁的安装孔，前部纵梁(1)通过前部横梁与另一根前部纵梁(1)连接。

7.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述中部纵梁(2)上设有中部横梁的安装孔，中部纵梁(2)通过中部横梁与另一根中部纵梁(2)连接，并且中部纵梁(2)上设有用于安装门槛梁的安装孔。

8.按照权利要求1所述的一种一体贯穿式车身纵梁，其特征在于：所述后部纵梁(3)上设有后部横梁的安装孔，后部纵梁(3)通过后部横梁与另一根后部纵梁(3)连接。

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