CN214118753U - 一种适于重载条件下工作的滑动轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轴承技术领域，具体公开了一种适于重载条件下工作的滑动轴承，包括轴承本体，所述轴承本体的内表面设有第一油穴组和第二油穴组，所述第一油穴组由若干沿周向均匀分布的第一油穴组成，所述第二油穴组由若干沿周向均匀分布的第二油穴组成，所述第一油穴与第二油穴均由轴承本体的内壁凹陷形成，且所述第一油穴与第二油穴纵截面为对称的非等腰三角形结构。本实用新型既有利于改善轴承部件表面的润滑状态，减小滑动表面之间的摩擦，延长轴承寿命，又具有一定支撑外载荷的能力，能够胜任低速重载的恶劣工况。

Description

一种适于重载条件下工作的滑动轴承

技术领域

本实用新型涉及轴承技术领域，尤其涉及一种适于重载条件下工作的滑动轴承。

背景技术

传统的滑动轴承(特别是双金属滑动轴承)在重载低速之下，润滑脂不易打进，导致润滑表面的润滑剂无法及时得到更新，从而轴承摩擦系数急剧增加，磨损速度加快，以至于轴承会在段时间内达到报废标准；究其原因，是由于轴承结构简单，在重载之下，轴承表面结构中处于底部的润滑剂(例如黄油)会由于氧化结痂而无法为接触面处提供新鲜的润滑介质，进而由结痂导致油槽处堆积物增加而无法排出，使得外界润滑剂无法导入，这是轴承寿命缩短的一个关键原因；而在载荷非常大时，传统的双金属滑动轴承甚至会发生变形而直接报废，造成严重事故。

传统的双金属滑动轴承表面结构主要是采用了简单的油槽或油穴分布，润滑剂为润滑脂，油槽或油穴承载面形状及其深度会直接影响到润滑脂的有效自我更新，且油槽或油穴的分布不合理会导致轴承工作过程中承载力不均匀，出现偏磨等现象。

上述技术问题亟待解决。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种适于重载条件下工作的滑动轴承，既有利于改善轴承部件表面的润滑状态，减小滑动表面之间的摩擦，延长轴承寿命，又具有一定支撑外载荷的能力，能够胜任低速重载的恶劣工况。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种适于重载条件下工作的滑动轴承，包括轴承本体，所述轴承本体的内表面设有第一油穴组和第二油穴组，所述第一油穴组由若干沿周向均匀分布的第一油穴组成，所述第二油穴组由若干沿周向均匀分布的第二油穴组成，所述第一油穴与第二油穴均由轴承本体的内壁凹陷形成，且所述第一油穴与第二油穴纵截面为对称的非等腰三角形结构。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述第一油穴和第二油穴均具有两个斜面，所述第一油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角大于其远离轴承本体边沿的斜面的斜角；所述第二油穴设于第一油穴的内侧，所述第二油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角小于其远离轴承本体边沿的斜面的斜角。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述第一油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角为40°，所述第一油穴的远离轴承本体边沿的斜面的斜角为20°；所述第二油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角为20°，所述第一油穴的远离轴承本体边沿的斜面的斜角为40°。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述第一油穴与相邻的第二油穴错位分布。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述轴承本体上设有两组相对称的第一油穴组及两组相对称的第二油穴组，两所述第二油穴组设于两所述第一油穴组之间。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，两所述第二油穴组之间设有导油槽，所述导油槽沿周向分布并由轴承本体的内壁凹陷形成。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述轴承本体位于两第一油穴组的外侧边缘至轴承本体外缘的部分分别设有两个支撑环，所述支撑环的内表面与轴承本体内表面平齐或者低于轴承本体内表面。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述支撑环上设有导屑槽，所述导屑槽由支撑环的内表面凹陷形成，所述导屑槽的宽度与支撑环的宽度相同。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，每一所述支撑环上沿周向均匀分布有至少三条导屑槽。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述导屑槽的深度与第一油穴的最大深度之比为0.5～1。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益技术效果：

本实用新型提供的一种适于重载条件下工作的滑动轴承，通过第一油穴组和第二油穴组的设置，当被支撑定位于轴承本体中的转轴转动时，将会带动轴承本体与转轴之间的润滑剂流入第一油穴和第二油穴并甩出、回流，同时润滑剂在可以获得较理想的流动速度，从而具有良好的流动性能，有利于形成动压油膜，这种结构特征可以促使润滑剂保持在某些局部范围而不易被挤出流失，有利于润滑油膜的保持；此外，非等腰三角形截面的油穴处润滑剂的流动速度远大于其他普通结构，对于润滑剂的更新极为有利；由此可见，本实用新型既有利于改善轴承部件表面的润滑状态，减小滑动表面之间的摩擦，延长轴承寿命，又具有一定支撑外载荷的能力，能够胜任低速重载的恶劣工况。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图2中Ⅱ部分的细节剖视图；

图4为本实用新型的立体图；

图5为本实用新型的立体剖分图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1至图5所示：本实施例提供了一种适于重载条件下工作的滑动轴承，包括轴承本体1，所述轴承本体1的内表面设有第一油穴组和第二油穴组，所述第一油穴组由若干沿周向均匀分布的第一油穴5组成，所述第二油穴组由若干沿周向均匀分布的第二油穴6组成，所述第一油穴5与第二油穴6均由轴承本体1的内壁凹陷形成，且所述第一油穴5与第二油穴6纵截面为对称的非等腰三角形结构。

轴承本体1可为圆筒状的轴套结构，此时其包括两个可对接的半圆形板；如图1所示，轴承本体1安装在轴承座4上，轴承本体1中同轴支撑着转轴2(通常为其轴颈部)，在轴承本体1与转轴2之间填充润滑剂3(为了能够清晰地表达，图中将轴承本体1与转轴2之间的间隙进行了适当放大)。在轴承本体1的非承载区可开设进油孔11。

第一油穴组与第二油穴组平行设置；第一油穴组和第二油穴组中，相邻第一油穴5、相邻第二油穴6之间的间隔可根据需要设置；第一油穴5与第二油穴6具有相同的截面形状，但在布置时左右相邻的第一油穴5与第二油穴6的截面形状是对称的(二者在位置上不一定对称)。

当然，第一油穴组与第二油穴组所形成的表面润滑结构不仅可以用在轴套支撑转轴2的场合，也可以应用在由至少两个相互支撑并滑动的轴承元件所组成的其他形式的滑动轴承或普通轴承上。此外，可以在任意一个轴承元件表面使用该结构，亦可同时在两个表面开设，例如可在转轴2上设置储槽组件，或者在轴承本体1与转轴2上同时设置储槽组件(此时的油穴组件就设于转轴2的外表面)。

通过第一油穴组和第二油穴组的设置，当被支撑定位于轴承本体1中的转轴2转动时，将会带动轴承本体1与转轴2之间的润滑剂3流入第一油穴5和第二油穴6并甩出、回流，同时润滑剂3在可以获得较理想的流动速度，从而具有良好的流动性能，有利于形成动压油膜，这种结构特征可以促使润滑剂3保持在某些局部范围而不易被挤出流失，有利于润滑油膜的保持；此外，非等腰三角形截面的油穴处润滑剂3的流动速度远大于其他普通结构，对于润滑剂3的更新极为有利。

本实施例中，所述第一油穴5和第二油穴6均具有两个斜面，所述第一油穴5的靠近轴承本体1边沿的斜面的斜角大于其远离轴承本体1边沿的斜面的斜角；所述第二油穴6设于第一油穴5的内侧，所述第二油穴6的靠近轴承本体1边沿的斜面的斜角小于其远离轴承本体1边沿的斜面的斜角。这一结构既保证了润滑剂3的回流，也使得润滑剂3流出油穴较为困难；如图3所示，轴承本体1边沿位于图中最左侧，其中角度θ₁>θ₂，当转轴2往复运动时，润滑剂3会更容易沿着箭头A所示的轨迹线流动，转轴2反向运动时，润滑剂3沿箭头B所示的轨迹方向流动，此时润滑剂3流出油穴较为困难，而部分润滑剂3则又会发生回流。例如，所述第一油穴5的靠近轴承本体1边沿的斜面的斜角可为40°，所述第一油穴5的远离轴承本体1边沿的斜面的斜角可为20°，所述第二油穴6的靠近轴承本体1边沿的斜面的斜角可为20°，所述第一油穴5的远离轴承本体1边沿的斜面的斜角可为40°。

本实施例中，所述第一油穴5与相邻的第二油穴6错位分布，此时左右相邻的第一油穴5与第二油穴6并非对称布置，而是具有一定的错位；例如，油穴在轴承全周轴向或径向分布时，其与旋转轴2或半径方向成一定角度θ，θ可为75°。

本实施例中，所述轴承本体1上设有两组相对称的第一油穴组及两组相对称的第二油穴组，两所述第二油穴组设于两所述第一油穴组之间；两组第一油穴组较为靠近轴承本体1边沿；同时，两所述第二油穴组之间设有导油槽12，所述导油槽12沿周向分布并由轴承本体1的内壁凹陷形成，导油槽12将润滑剂3沿轴承本体1全周方向进行疏导，有利于润滑剂3良好地流动。

本实施例中，所述轴承本体1位于两第一油穴组的外侧边缘至轴承本体1外缘的部分分别设有两个支撑环7，所述支撑环7的内表面与轴承本体1内表面平齐或者低于轴承本体1内表面。此时的轴承本体1可为双金属式结构，即轴承本体1包括基体和镀层，基体采用低碳钢材料，镀层采用青铜材料；支撑环7的宽度可与第一油穴5的最大宽度相同；支撑环7可由低碳钢材料制成(此时支撑环7可与轴承本体1一体成型)，也可以是其他具有良好支撑性能的材料；支撑环7的设置起到了加强作用，增加双金属轴承的刚度和承载能力，使其重载不易被压变形，同时也分担较软润滑材料镀层的一部分承载，使得镀层有足够的润滑寿命。

本实施例中，所述支撑环7上设有导屑槽8，所述导屑槽8由支撑环7的内表面凹陷形成，所述导屑槽8的宽度与支撑环7的宽度相同；导屑槽8用于导出轴承工作时产生的一些碎屑颗粒，以延长轴承使用寿命；每一所述支撑环7上沿周向均匀分布有至少三条导屑槽8，例如可为三至五条；所述导屑槽8的深度与第一油穴5的最大深度之比为0.5～1。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.一种适于重载条件下工作的滑动轴承，包括轴承本体，所述轴承本体的内表面设有第一油穴组和第二油穴组，所述第一油穴组由若干沿周向均匀分布的第一油穴组成，所述第二油穴组由若干沿周向均匀分布的第二油穴组成，所述第一油穴与第二油穴均由轴承本体的内壁凹陷形成，且所述第一油穴与第二油穴纵截面为对称的非等腰三角形结构；

所述轴承本体上设有两组相对称的第一油穴组及两组相对称的第二油穴组，两所述第二油穴组设于两所述第一油穴组之间；其特征在于：

两所述第二油穴组之间设有导油槽，所述导油槽沿周向分布并由轴承本体的内壁凹陷形成；

所述轴承本体位于两第一油穴组的外侧边缘至轴承本体外缘的部分分别设有两个支撑环，所述支撑环的内表面与轴承本体内表面平齐或者低于轴承本体内表面；所述支撑环上设有导屑槽，所述导屑槽由支撑环的内表面凹陷形成，所述导屑槽的宽度与支撑环的宽度相同；所述导屑槽的深度与第一油穴的最大深度之比为0.5～1。

2.根据权利要求1所述的一种适于重载条件下工作的滑动轴承，其特征在于：所述第一油穴和第二油穴均具有两个斜面，所述第一油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角大于其远离轴承本体边沿的斜面的斜角；所述第二油穴设于第一油穴的内侧，所述第二油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角小于其远离轴承本体边沿的斜面的斜角。

3.根据权利要求2所述的一种适于重载条件下工作的滑动轴承，其特征在于：所述第一油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角为40°，所述第一油穴的远离轴承本体边沿的斜面的斜角为20°；所述第二油穴的靠近轴承本体边沿的斜面的斜角为20°，所述第一油穴的远离轴承本体边沿的斜面的斜角为40°。

4.根据权利要求1所述的一种适于重载条件下工作的滑动轴承，其特征在于：所述第一油穴与相邻的第二油穴错位分布。

5.根据权利要求1所述的一种适于重载条件下工作的滑动轴承，其特征在于：每一所述支撑环上沿周向均匀分布有至少三条导屑槽。

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