CN214108336U - 薄型方管型材的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种薄型方管型材的挤压模具，其包含相互配合安装的上模和下模，上模包含模芯，其前端为可实现泄压分流的球状面，下模包含直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室，上模前端面上通过4个前端分流桥形成4个前端分流孔，在每个前端分流孔内向后端延伸有后端分流桥，将顺着挤压方向延伸的前端分流孔一分为二，使上模后端面形成8个后端分流孔，本实用新型采用球面形模芯前端配合漏斗形焊合室的结构，漏斗形焊合室起主导泄压作用，可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料滞留，提高成形度和稳定性，还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角问题出现，提高生产效率，有效延长模具的使用寿命，从而降低生产成本。

Description

薄型方管型材的挤压模具

技术领域

本实用新型涉及一种在挤压过程中有效泄压的挤压模具，特别是一种具有球状前端面模芯、漏斗形焊合室组合结构的挤压模具。

背景技术

传统薄型方管型材的挤压模具中，上模一般包含4个分流孔，分流孔中间的模芯前端死区为与上模前端面齐平的平面，这样的设计在实际挤压过程中，模芯前端死区平面处面对的铝料挤压压力很大，容易造成该平面处及平面边角部分的损坏。下模的焊合室为直角槽，具体来说侧面平行于中心轴，底面即为模具的径向面，这样的设计在实际挤压过程中，进入焊合室的铝料会对焊合室的底面造成很大的压力，容易导致焊合室及挤压成型通道边沿的损坏。另外，经过4个分流孔的铝料虽然对焊合室的挤压压力降低，但仍会一定程度上造成挤压焊合室的损坏，更换和生产新的模具会使生产成本高、员工工作量大。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题在于提供一种薄型方管型材的挤压模具，挤压过程中可有效泄压，降低模具的损坏率。

本实用新型所采用的技术手段如下所述。

一种薄型方管型材的挤压模具，包含相互配合安装的上模和下模；所述上模包含模芯，该模芯的前端为球状面；所述下模包含焊合室，该焊合室为直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室。

优选的，所述漏斗形焊合室至少包含一斜面，该斜面与下模2的径向面夹角α不大于40°。

优选的，所述斜面的前端连接有侧面，在斜边的后端连接形成台阶状的环槽。

优选的，所述球状面的最高点与上模前端面齐平或低于上模前端面。

优选的，上模前端面上通过4个前端分流桥形成4个前端分流孔，在每个前端分流孔内向后端延伸有后端分流桥，该后端分流桥将顺着挤压方向延伸的前端分流孔一分为二，形成2个后端分流孔。

优选的，漏斗形焊合室入口形状与8个后端分流孔形成的形状相同。

本实用新型的有益效果：本实用新型的挤压模具采用模芯前端球状面与漏斗形焊合室的配合，模芯前端为球面设计，泄去中间部分的主导压力，泄压效果好，降低上模前端的挤压压力；漏斗形焊合室的斜面可引导铝料的挤压方向，受力方向改变以降低焊合室挤压压力，还可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料的滞留，起主导泄压方式，提高成形度和稳定性，还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角的问题出现，大大提高生产效率。本实用新型还将前端分流孔一孔分二，可进一步加强泄压能力。本实用新型通过合理的内部设计，有效分流模具内铝料流动的压力，使模具内压力明显降低，可有效延长模具的使用寿命，模具不易损坏，从而降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的上模的前端面结构示意图。

图2为本实用新型的上模的后端面结构示意图。

图3为本实用新型的上模的后端面立体结构示意图。

图4为本实用新型的下模的前端面立体结构示意图。

图5为装配后立体结构示意图。

图6为装配后截面示意图。

图7为挤压型材产品截面图。

图号说明：

上模1，模芯11，球状面110，前端分流孔12，前端分流桥13，后端分流桥14，后端分流孔15，工作带16，上模前端面17，上模后端面18，下模2，漏斗形焊合室21，斜面211，侧面212，环槽213，出料口22，下模前端面23，下模后端面24。

具体实施方式

为了便于描述，本实用新型定义顺着挤压方向为后端，与挤压方向相反的为前端。

如图5所示，挤压模具包含上模1和下模2，上模1与下模2配合安装，上模1包含模芯11。

结合图1及图6所示，本实用新型的重点在于模芯11前端的球状面110配合下模的漏斗形焊合室21，可在铝料挤压过程中实现有效的泄压效果。

具体来说，模芯11的前端为球状面110，其可为圆形的一部分、圆锥形的一部分或其他样式的弧面，该球状面110的弧度可根据实际型材和模具大小进行设计。该球状面110的最高点与上模前端面17齐平或低于上模前端面17。

模芯11与上模前端面17之间设有4个前端分流桥13，使上模前端面17 形成4个前端分流孔11，该4个前端分流孔11呈4瓣梅花状。模芯11的后端为突出设置的矩形工作带16。

在每个前端分流孔12内向后端延伸设有后端分流桥14，顺挤压方向将1个前端分流孔12逐渐分为2个后端分流孔15，在上模后端面18处形成为8个后端分流孔15，该8个后端分流孔15的形状呈8瓣梅花状。

下模2的前端为顺着挤压方向直径渐缩的漏斗形焊合室21，下模2的中心为贯穿下模2的出料口22。漏斗形焊合室21至少包含一斜面211，该斜面211与下模2的径向面夹角α不大于40°。如图4及图5所示的实施例，在斜面211的前端连接高度很小的侧面212，在斜面211的后端连接形成台阶状的环槽213。为了配合上模1，下模前端面23上的漏斗形焊合室21入口形状与8个后端分流孔15形成的8瓣梅花状相同。

模具侧面的固定孔、上模后端面18与下模前端面23配合固定的固定部件为本领域技术人员根据实际情况设计的，因此在图中未标示出。

将上模1与下模2配合固定放入挤压机中放置模具的位置，开始挤压后，铝料接触球状面110后向周围分流，进入4个前端分流孔12，然后再次分流入8个后端分流孔15，接着进入漏斗形焊合室21，铝料顺着斜面211向出料口22方向流动，从成型通道挤出成型。

本实用新型的挤压模具，通过上模前端球状面先进行分流泄压，再通过一孔分二的方式二次泄压，下模的漏斗形焊合室起主导泄压作用，可以有效的泄压和引流铝料，漏斗形焊合室的斜面可引导铝料的挤压方向，受力方向改变以降低焊合室挤压压力，使铝料在模具内的流动方式受力合理，压力明显降低，还可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料的滞留，提高成形度和稳定性，同时还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角的问题出现，大大提高生产效率，延长模具的使用寿命，降低生产成本。

Claims (6)

1.一种薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，包含相互配合安装的上模（1）和下模（2）；

所述上模（1）包含模芯（11），该模芯（11）的前端为球状面（110）；

所述下模（2）包含焊合室，该焊合室为直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室（21）。

2.如权利要求1所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，所述漏斗形焊合室（21）至少包含一斜面（211），该斜面（211）与下模（2）的径向面夹角α不大于40°。

3.如权利要求2所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，所述斜面（211）的前端连接有侧面（212），在斜边的后端连接形成台阶状的环槽（213）。

4.如权利要求1所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，所述球状面（110）的最高点与上模前端面（17）齐平或低于上模前端面（17）。

5.如权利要求1所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，上模前端面（17）上通过4个前端分流桥（13）形成4个前端分流孔（12），在每个前端分流孔（12）内向后端延伸有后端分流桥（14），该后端分流桥（14）将顺着挤压方向延伸的前端分流孔（12）一分为二，形成2个后端分流孔（15）。

6.如权利要求5所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，漏斗形焊合室（21）入口形状与8个后端分流孔（15）形成的形状相同。

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