CN214057186U - 车门窗框加强结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车门窗框加强结构，包括车门内板、窗框内加强板及窗框加强件，所述窗框加强件包括锁体加强板及沿窗框向上延伸的连接加强板，所述锁体加强板及连接加强板连接为一体位于车门内板与窗框内加强板之间并与车门内板及窗框内加强板形成加强连接。本实用新型通过结构特征来提升整体的刚强度，采用常规钣金材料，可有效降低成本，并减轻重量；使加强件的增强效果明显提升，同时因采用的点焊连接，对零件精度要求，特别是型面精度要求大为降低；取消结构胶，节省生产成本、减少设备投入；不影响胶条安装；窗框加强件有效增加窗框刚度，窗框内加强板后部材料可减薄，并且开设减重孔，从而实现减重。

Description

车门窗框加强结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种车门窗框加强结构。

背景技术

在整体式车门上，锁体安装点刚度、强度；窗框角刚度对密封性能；关门声品质和外观有极大影响。若锁体安装点刚度、强度不足，车门使用寿命会减短，同时关闭声音也更易分散传导到内板薄弱结构引起共振，使关门声音松散、尖锐。若窗框上部角刚度偏低，易出现共振，打开时抖动明显。当刚度很低，压缩力不足时，出现窗框外爆(窗框高于侧围面)，或密封失效，造成漏水等问题。

一般结构因窗框部位空间较小，无焊接工装的操作空间，连接采用下半部分打焊点，上半部分采用结构胶粘接。该方式因需要保证加强板上部与内板有较均匀的间隙，以保证结构胶能起到作用，故对加强件和车门内板的搭接面精度要求较高。另外，结构胶成本较高，且需要专用工装投入。该结构因为简单的L型，本身的刚强度不足，加强效果不好。

因此，为解决以上问题，需要一种车门窗框加强结构，能够简化焊接工艺，降低对零件精度的要求，不额外增加成本，同时能实现减重，且能满足多项性能指标，对车门窗框起到加强的作用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供车门窗框加强结构，能够简化焊接工艺，降低对零件精度的要求，不额外增加成本，同时能实现减重，且能满足多项性能指标，对车门窗框起到加强的作用。

本实用新型的车门窗框加强结构，包括车门内板、窗框内加强板及窗框加强件，所述窗框加强件包括锁体加强板及沿窗框向上延伸的连接加强板，所述锁体加强板及连接加强板连接为一体位于车门内板与窗框内加强板之间并与车门内板及窗框内加强板形成加强连接，窗框加强件横截面整体设计为“几”字形，靠近窗框的内侧、外侧均与车门内板点焊连接，以增加连接强度和刚度，因窗框加强件主要是通过形状来提升窗框刚度，故其材料采用普通低碳冲压薄板即可，成本较低。因采用了窗框加强件，窗框内加强板后部将厚度减低至0.7mm，刚度仍然满足设定目标。

进一步，所述连接加强板中部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板及窗框内加强板搭接的搭接立边，所述搭接立边与车门内板及窗框内加强板搭接形成三层点焊连接，连接加强板的中部外侧设置搭接立边，与车门内板、窗框内加强板通过点焊连接，加强横向刚强度。

进一步，所述连接加强板上部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板及窗框内加强板搭接的搭接面，所述窗框内加强板相对于搭接面位置设置有凹筋，所述搭接面与车门内板及凹筋形成三层点焊连接，窗框加强件外侧上部设计较长的搭接面，并在窗框内加强板相对应位置设置凹筋与搭接面朝向车厢内部的表面搭接，搭接面朝向车厢外部的表面与车门内板搭接形成三层点焊结构。同时保证其他外部边界厚度不变，不影响其余零件装配。

进一步，所述连接加强板上部靠近窗框内侧位置设置有与车门内板搭接的搭边，所述窗框内加强板相对于搭边适形开设有让位缺口，所述搭边与车门内板形成两层点焊连接，所述连接加强板的上部内侧与车门内板焊接处设计最少2个搭边，其余位置避空，窗框加强件搭边通过点焊与车门内板连接。同时在窗框内加强板内侧设置让位缺口，窗框内加强板与车门内板通过激光焊或点焊连接。可保证在窗框内侧与胶条配合的钣金件厚度基本一致。

进一步，所述搭边的个数不少于一个，作为优选，设置为两个，保证连接强度和刚度的同时，又达到轻量化的要求。

进一步，所述连接加强板中部靠近窗框内侧位置设置连接面，所述连接面上设置焊接面沉台，所述焊接面沉台与车门内板搭接形成两层点焊连接，连接加强板中部内侧设置与车门内板连接的连接面，在连接面的焊点连接位置设置焊接面沉台与车门内板贴合，以增加纵向刚度。

进一步，所述连接加强板上开设减重孔，减重孔的设置可以减轻窗框加强件的整体重量，满足轻量化的设计标准，并且在不降低结构刚度和强度的前提下减少材料消耗，降低成本。

进一步，所述减重孔为腰形孔，且腰形孔的长度方向与连接加强板的延伸方向一致，因为窗框加强件的整体形状大致为沿车身竖直方向延伸的长直状，因此减重孔的开设也为长条状的腰形孔，既能达到减重的要求，又不降低窗框加强件的整体强度和刚度。

进一步，所述锁体加强板背离门锁边设置有搭接边用于与车门内板搭接，搭接边上设置有多个焊接点位，用以保证型面贴合和连接后的强度，保证锁体加强板与车门内板之间的连接强度及刚度。

进一步，所述窗框加强件为一体成型的冲压件，且除与车门内板搭接的部位以外的非焊接面与车门内板之间设置不小于3mm的间隙，非焊接面与车门内板之间设置不小于3mm的间隙，降低对零件的精度要求，同时保证零件表面电泳厚度，一体冲压成型的窗框加强件整体结构性高，加工方便，成型效果好，质量轻便。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种车门窗框加强结构，将窗框加强件的横截面设计为“几”字形结构，通过结构特征来提升整体的刚强度，采用常规钣金材料。可有效降低成本，并减轻重量；窗框加强件上部内外侧与车门内板、窗框内加强板之间均设置了焊点连接，使加强件的增强效果明显提升，同时因采用的点焊连接，对零件精度要求，特别是型面精度要求大为降低；通过点焊来连接窗框加强件和车门内板、窗框内加强板，取消结构胶，节省生产成本、减少设备投入；窗框加强件与车门内板、窗框内加强板形成双层腔体结构，增加窗框整体的刚度；窗框加强件与窗框内加强板形成错边结构，可保证连接后厚度变化较小，不影响胶条安装；窗框加强件有效增加窗框刚度，窗框内加强板后部材料可减薄，并且开设减重孔，从而实现减重。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的窗框加强件结构示意图；

图3为图2的左视图；

图4为图1中A-A处的剖视图；

图5为图2中B-B处的剖视图；

图6为图1中C-C处的剖视图；

图7为图1中E-E处的剖视图。

具体实施方式

图1为本实用新型的整体结构示意图，图2为本实用新型的窗框加强件结构示意图，图3为图2的左视图，图4为图1中A-A处的剖视图，图5为图2中B-B处的剖视图，图6为图1中C-C处的剖视图，图7为图1中E-E处的剖视图，如图所示，本实施例中的车门窗框加强结构包括车门内板1、窗框内加强板2及窗框加强件3，所述窗框加强件3包括锁体加强板3a及沿窗框向上延伸的连接加强板3b，所述锁体加强板3a及连接加强板3b连接为一体位于车门内板1与窗框内加强板2之间并与车门内板1及窗框内加强板2形成加强连接，窗框加强件3横截面整体设计为“几”字形，靠近窗框的内侧、外侧均与车门内板1点焊连接，以增加连接强度和刚度，因窗框加强件3主要是通过形状来提升窗框刚度，故其材料采用普通低碳冲压薄板即可，成本较低。因采用了窗框加强件3，窗框内加强板2后部将厚度减低至0.7mm，刚度仍然满足设定目标。

本实施例中，所述连接加强板3b中部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板1及窗框内加强板2搭接的搭接立边31，所述搭接立边31与车门内板1及窗框内加强板2搭接形成三层点焊连接，连接加强板3b的中部外侧设置搭接立边31，与车门内板1、窗框内加强板2通过点焊连接，加强横向刚强度。

本实施例中，所述连接加强板3b上部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板1及窗框内加强板2搭接的搭接面32，所述窗框内加强板2相对于搭接面32位置设置有凹筋21，所述搭接面32与车门内板1及凹筋21形成三层点焊连接，窗框加强件3外侧上部设计较长的搭接面32，并在窗框内加强板2相对应位置设置凹筋21与搭接面32朝向车厢内部的表面搭接，搭接面32朝向车厢外部的表面与车门内板1搭接形成三层点焊结构。同时保证其他外部边界厚度不变，不影响其余零件装配。

本实施例中，所述连接加强板3b上部靠近窗框内侧位置设置有与车门内板1搭接的搭边33，所述窗框内加强板2相对于搭边33适形开设有让位缺口22，所述搭边33与车门内板1形成两层点焊连接，所述连接加强板3b的上部内侧与车门内板1焊接处设计最少2个搭边33，其余位置避空，窗框加强件3搭边33通过点焊与车门内板1连接。同时在窗框内加强板2内侧设置让位缺口22，窗框内加强板2与车门内板1通过激光焊或点焊连接。可保证在窗框内侧与胶条4配合的钣金件厚度基本一致。

本实施例中，所述搭边33的个数不少于一个，作为优选，设置为两个，保证连接强度和刚度的同时，又达到轻量化的要求。

本实施例中，所述连接加强板3b中部靠近窗框内侧位置设置连接面34，所述连接面34上设置焊接面沉台34a，所述焊接面沉台34a与车门内板1搭接形成两层点焊连接，连接加强板3b中部内侧设置与车门内板1连接的连接面34，在连接面34的焊点连接位置设置焊接面沉台34a与车门内板1贴合，以增加纵向刚度。

本实施例中，所述连接加强板3b上开设减重孔35，减重孔35的设置可以减轻窗框加强件3的整体重量，满足轻量化的设计标准，并且在不降低结构刚度和强度的前提下减少材料消耗，降低成本。

本实施例中，所述减重孔35为腰形孔，且腰形孔的长度方向与连接加强板3b的延伸方向一直，因为窗框加强件3的整体形状大致为沿车身竖直方向延伸的长直状，因此减重孔35的开设也为长条状的腰形孔，既能达到减重的要求，又不降低窗框加强件3的整体强度和刚度。

本实施例中，所述锁体加强板3a背离门锁边设置有搭接边36用于与车门内板1搭接，搭接边36上设置有多个焊接点位，用以保证型面贴合和连接后的强度，保证锁体加强板3a与车门内板1之间的连接强度及刚度。

本实施例中，所述窗框加强件3为一体成型的冲压件，且除与车门内板1搭接的部位以外的非焊接面与车门内板1之间设置不小于3mm的间隙，非焊接面与车门内板1之间设置不小于3mm的间隙，降低对零件的精度要求，同时保证零件表面电泳厚度，一体冲压成型的窗框加强件3整体结构性高，加工方便，成型效果好，质量轻便。

本实用新型公开的一种车门窗框加强结构，将窗框加强件3的横截面设计为“几”字形结构，通过结构特征来提升整体的刚强度，采用常规钣金材料。可有效降低成本，并减轻重量；窗框加强件3上部内外侧与车门内板1、窗框内加强板2之间均设置了焊点连接，使加强件的增强效果明显提升，同时因采用的点焊连接，对零件精度要求，特别是型面精度要求大为降低；通过点焊来连接窗框加强件3和车门内板1、窗框内加强板2，取消结构胶，节省生产成本、减少设备投入；窗框加强件3与车门内板1、窗框内加强板2形成双层腔体结构，增加窗框整体的刚度；窗框加强件3与窗框内加强板2形成错边结构，可保证连接后厚度变化较小，不影响胶条4安装；窗框加强件3有效增加窗框刚度，窗框内加强板2后部材料可减薄，并且开设减重孔35，从而实现减重。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种车门窗框加强结构，其特征在于：包括车门内板、窗框内加强板及窗框加强件，所述窗框加强件包括锁体加强板及沿窗框向上延伸的连接加强板，所述锁体加强板及连接加强板连接为一体位于车门内板与窗框内加强板之间并与车门内板及窗框内加强板形成加强连接。

2.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述连接加强板中部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板及窗框内加强板搭接的搭接立边，所述搭接立边与车门内板及窗框内加强板搭接形成三层点焊连接。

3.根据权利要求2所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述连接加强板上部靠近窗框外侧位置设置有与车门内板及窗框内加强板搭接的搭接面，所述窗框内加强板相对于搭接面位置设置有凹筋，所述搭接面与车门内板及凹筋形成三层点焊连接。

4.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述连接加强板上部靠近窗框内侧位置设置有与车门内板搭接的搭边，所述窗框内加强板相对于搭边适形开设有让位缺口，所述搭边与车门内板形成两层点焊连接。

5.根据权利要求4所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述搭边的个数不少于一个，设置为两个。

6.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述连接加强板中部靠近窗框内侧位置设置连接面，所述连接面上设置焊接面沉台，所述焊接面沉台与车门内板搭接形成两层点焊连接。

7.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述连接加强板上开设减重孔。

8.根据权利要求7所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述减重孔为腰形孔，且腰形孔的长度方向与连接加强板的延伸方向一致。

9.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述锁体加强板背离门锁边设置有搭接边用于与车门内板搭接。

10.根据权利要求1所述的车门窗框加强结构，其特征在于：所述窗框加强件为一体成型的冲压件，且除与车门内板搭接的部位以外的非焊接面与车门内板之间设置不小于3mm的间隙。

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