CN214023509U - 一种数控车床的自动上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种数控车床的自动上料机构，包括用于存储和输出工件的工件供料装置，用于将从工件供料装置输送过来的工件分料移送至吹料座的吹料通道上方从而使工件滑落到吹料通道内的错位分料装置，吹料座，用于连接吹料座和推料装夹装置的送料气管，用于将位于吹料通道内的工件吹送至推料装夹装置的吹料装置，用于对经送料气管输送过来的工件推出以进行装夹的推料装夹装置，以及用于带动推料装夹装置进行升降的升降驱动装置。本实用新型的结构新颖，设计合理，各个机构的动作协调，能够自动将工件输送到数控车床上进行切削，为数控车床实现了自动化上料作业，自动化程度高，提高了工作效率，可满足企业的规模化生产需求。

Description

一种数控车床的自动上料机构

技术领域

本实用新型涉及自动化设备的技术领域，更具体地说，是涉及一种数控车床的自动上料机构。

背景技术

随着科技的不断发展和进步，自动化生产已然成为工业生产的主流，数控车床作为众多自动化生产设备中最为常见的一种，其主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱螺纹等切削加工。然而，目前的生产线中都是采用人手将工件装上数控车床中的，人手装夹较为麻烦，效率低下，精度难以保证，不利于生产。因此，有必要发明一种能够自动送料装料的自动上料机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种数控车床的自动上料机构。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种数控车床的自动上料机构，包括用于存储和输出工件的工件供料装置，用于将从工件供料装置输送过来的工件分料移送至吹料座的吹料通道上方从而使工件滑落到吹料通道内的错位分料装置，吹料座，送料气管，用于将位于吹料通道内的工件吹送至推料装夹装置的吹料装置，用于对经送料气管输送过来的工件推出以进行装夹的推料装夹装置，以及用于带动推料装夹装置进行升降的升降驱动装置，所述工件供料装置的出料口与错位分料装置的入口相对接，所述吹料座位于错位分料装置的底部，所述吹料座的吹料通道的顶部入口与错位分料装置的出口相连通，所述吹料装置位于吹料座的侧边，所述吹料装置的出气部位能够插入到吹料座的吹料通道内，所述推料装夹装置安装在升降驱动装置上，所述吹料座的吹料通道的出口通过送料气管与推料装夹装置的入口相连接。

作为优选的实施方式，所述工件供料装置包括振动盘、送料轨道和直振送料器，所述送料轨道的入料端与振动盘的输出端相对接，所述直振送料器的顶部与送料轨道的底部相连接。

作为优选的实施方式，所述错位分料装置包括滑槽座、错位分料滑板、错位分料驱动气缸和落料推动气缸，所述错位分料滑板可平移地安装在滑槽座的内部设置的滑板安装孔内，所述错位分料滑板上设有接料卡位孔，所述错位分料驱动气缸安装在滑槽座的一侧并与错位分料滑板传动连接以带动错位分料滑板平移，所述滑槽座的内部设置有位于滑板安装孔下方并连通滑板安装孔的移料槽和落料孔，所述移料槽沿着错位分料滑板的平移方向延伸，所述落料孔连通移料槽的一端并贯穿滑槽座的底部面，所述落料孔位于吹料座的吹料通道入口上方，所述滑槽座的一侧开设有连通移料槽的另一端和滑板安装孔的入料口，所述入料口与工件供料装置的出料口相对接，所述落料推动气缸安装在滑槽座上且位于移料槽与落料孔的连通处一侧，所述落料推动气缸的输出轴能够伸入到接料卡位孔内并将位于接料卡位孔和移料槽内的工件推入到落料孔中。

作为优选的实施方式，所述滑槽座的顶部设有位于滑槽座的入料部位处的第一传感器和/或位于滑槽座的出料部位处的第二传感器。

作为优选的实施方式，所述吹料装置包括吹气管、连接块、吹气管进退气缸和连接气管，所述吹气管进退气缸位于吹料座的侧边，所述吹气管通过连接块与吹气管进退气缸的输出轴相连接，所述吹气管的一端通过连接气管连接气源，所述吹气管的另一端套设有密封圈，所述吹气管的另一端能够在吹气管进退气缸的带动下插入到吹料座的吹料通道内，并通过密封圈与吹料通道实现密封。

作为优选的实施方式，所述吹料座与连接块之间设置有用于吹气管导向的导杆，所述导杆的一端与连接块固定连接，所述导杆的另一端活动插置在吹料座的下端设置的导引孔内。

作为优选的实施方式，所述推料装夹装置包括推料导管、落料座、推料装置、夹爪和弹性圈，所述落料座连接于推料导管的外部，所述推料导管水平安装在落料座上，所述推料导管的一端贯穿落料座，所述落料座的落料通道的入口通过送料气管与吹料座的吹料通道的出口相连接，所述落料座的落料通道通过推料导管的侧壁上开设的侧开口与推料导管的内部管道相连通，所述推料装置位于推料导管的一端侧边，所述推料装置的推料部位能够插入到推料导管的内部管道内，所述夹爪设有若干个并分别铰接在推料导管的另一端，所述弹性圈套设在所有夹爪的夹料部位外部。

作为优选的实施方式，所述推料装置包括推料气缸、推料气缸安装座和推料杆，所述推料气缸安装在推料气缸安装座上，所述推料杆的一端与推料气缸的输出轴相连接，所述推料杆能够在推料气缸的驱动下插入到推料导管的内部管道。

作为优选的实施方式，所述升降驱动装置包括固定板、升降滑板和升降滑板升降驱动气缸，所述固定板的正面纵向设置有滑轨，所述升降滑板通过其背部设置的滑块与滑轨滑动连接，从而可上下滑动地安装在固定板上，所述推料装夹装置安装在升降滑板的下端，所述升降滑板升降驱动气缸纵向且朝下安装在固定板的顶部，所述升降滑板升降驱动气缸的输出轴与升降滑板的顶部相连接。

作为优选的实施方式，还包括机架，所述工件供料装置的振动盘通过第一安装架安装在机架顶部，所述错位分料装置、吹料座、吹料装置和工件供料装置的直振送料器通过第二安装架安装在机架顶部。

作为优选的实施方式，所述吹料座的一侧设有用于检测工件是否进入到吹料通道内的第三传感器，所述落料座的一侧设有用于检测工件是否进入到推料导管的内部管道内的第四传感器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的结构新颖，设计合理，设置有用于存储和输出工件的工件供料装置，用于将从工件供料装置输送过来的工件分料移送至吹料座的吹料通道上方从而使工件滑落到吹料通道内的错位分料装置，吹料座，用于连接吹料座和推料装夹装置的送料气管，用于将位于吹料通道内的工件吹送至推料装夹装置的吹料装置，用于对经送料气管输送过来的工件推出以进行装夹的推料装夹装置，以及用于带动推料装夹装置进行升降的升降驱动装置，各个机构的动作协调，能够自动将工件输送到数控车床上进行切削，为数控车床实现了自动化上料作业，自动化程度高，提高了工作效率，可满足企业的规模化生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是工件的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的部分零件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的错位分料装置和吹料座的结构示意图一；

图5是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的错位分料装置和吹料座的结构示意图二；

图6是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的滑槽座和错位分料滑板的安装示意图；

图7是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的滑槽座的内部结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的错位分料装置的工作示意图一；

图9是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的错位分料装置的工作示意图二；

图10是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的吹料座与吹料装置的装配示意图；

图11是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的吹料座的剖视图；

图12是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的吹气管的结构示意图；

图13是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的升降驱动装置与推料装夹装置的结构示意图；

图14是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的推料装夹装置部位的结构放大图；

图15是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的推料装夹装置部位的拆解图；

图16是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的落料座的剖视图；

图17是本实用新型实施例提供的一种数控车床的自动上料机构的安装示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图2至图17，本实用新型的实施例提供了一种数控车床的自动上料机构，包括机架10、用于存储和输出工件的工件供料装置1，用于将从工件供料装置1输送过来的工件分料移送至吹料座4的吹料通道41上方从而使工件滑落到吹料通道41内的错位分料装置3，吹料座4，用于连接吹料座4和推料装夹装置7的送料气管5，用于将位于吹料通道41内的工件吹送至推料装夹装置7的吹料装置6，用于对经送料气管5输送过来的工件推出以进行装夹的推料装夹装置7、以及用于带动推料装夹装置7升降的升降驱动装置8等部件，下面将对各个组成部分的结构及其工作原理进行说明。

如图2和图3所示，工件供料装置1可以包括振动盘11、送料轨道12和直振送料器13，振动盘11通过第一安装架101安装在机架10顶部，错位分料装置3、吹料座4、吹料装置6和直振送料器13通过第二安装架102安装在机架10顶部，直振送料器13的顶部与送料轨道12的底部相连接，送料轨道12的入料端与振动盘11的输出端相对接。

优选的，如图4至图7所示，错位分料装置3可以包括滑槽座31、错位分料滑板32、错位分料驱动气缸33和落料推动气缸34，错位分料滑板32可平移地安装在滑槽座31的内部设置的滑板安装孔311内，错位分料滑板32上设有接料卡位孔321，错位分料驱动气缸33安装在滑槽座31的一侧并与错位分料滑板32传动连接以带动错位分料滑板32平移，滑槽座31的内部设置有位于滑板安装孔311下方并连通滑板安装孔311的移料槽314和落料孔313，移料槽314沿着错位分料滑板32的平移方向延伸，落料孔313连通移料槽314的一端并贯穿滑槽座31的底部面，滑槽座31的一侧开设有连通移料槽314的另一端和滑板安装孔311的入料口312，入料口312与送料轨道12的出料口相对接，落料推动气缸34安装在滑槽座31上且位于移料槽314与落料孔313的连通处一侧。

在具体实施时，滑槽座31的顶部可以设有位于滑槽座31的入料部位处的第一传感器315和位于滑槽座31的出料部位处的第二传感器316，第一传感器315用于检测工件01是否进入到错位分料滑板32的接料卡位孔321，第二传感器316用于检测工件01是否移动至落料孔313的入口处。

吹料座4位于滑槽座31的底部，吹料座4的吹料通道41的顶部入口与滑槽座31的落料孔313相连通，吹料通道41的出口与送料气管5的一端相连通。

具体而言，吹料座4的一侧可以设有用于检测工件01是否进入到吹料通道41内的第三传感器43。

吹料装置6位于吹料座4的侧边。如图10所示，吹料装置6可以包括吹气管61、连接块62、吹气管进退气缸63和连接气管64，吹气管进退气缸63水平布置，吹气管61通过连接块62与吹气管进退气缸63的输出轴相连接，吹气管61的一端通过连接气管64连接气源，吹气管61的另一端套设有密封圈65，吹气管61的另一端能够在吹气管进退气缸63的带动下插入到吹料座4的吹料通道41内，并通过密封圈65与吹料通道41实现密封。其中，需要说明的是，本实施例的各个气缸和连接气管64均可以通过电磁阀与气源(如气泵等)相连接，从而实现气路的可控连接。

为了使到吹气管61的移动更加稳定顺畅，吹料座4与连接块62之间可以设置有用于吹气管61导向的导杆66，导杆66的一端与连接块62固定连接，导杆66的另一端活动插置在吹料座4的下端设置的导引孔42内。

如图13所示，升降驱动装置8可以包括固定板81、升降滑板82和升降滑板升降驱动气缸83，固定板81的正面纵向设置有滑轨811，升降滑板82通过其背部设置的滑块821与滑轨811滑动连接，从而可上下滑动地安装在固定板81上，升降滑板升降驱动气缸83纵向且朝下安装在固定板81的顶部，升降滑板升降驱动气缸83的输出轴与升降滑板82的顶部相连接。在本实施例中，推料装夹装置7可以通过升降驱动装置8安装在数控车床的内部。

如图13至图16所示，推料装夹装置7可以包括推料导管71、落料座72、推料装置73、夹爪74和弹性圈75，推料导管71水平安装在落料座72上，推料导管71的一端贯穿落料座72，落料座72的落料通道721的入口通过送料气管5与吹料座4的吹料通道41的出口相连接，落料座72的落料通道721通过推料导管71的侧壁上开设的侧开口711与推料导管71的内部管道相连通，推料装置73位于推料导管71的一端侧边，推料装置73的推料部位能够插入到推料导管71的内部管道内，夹爪74设有若干个并分别铰接在推料导管71的另一端，弹性圈75套设在所有夹爪74的夹料部位外部。

其中，落料座72的一侧可以设有用于检测工件是否进入到推料导管71的内部管道内的第四传感器76。

在本实施例中，推料装置73可以包括推料气缸731、推料气缸安装座732和推料杆733，推料气缸安装座732安装在升降滑板82的下端，推料气缸731安装在推料气缸安装座732上，推料杆733的一端与推料气缸731的输出轴相连接，推料杆733能够在推料气缸731的驱动下插入到推料导管71的内部管道内。

本实用新型的工作原理如下：

工件01由振动盘11输出，经过送料轨道12后由入料口312进入到滑槽座31如图8所示，此时错位分料滑板32的接料卡位孔321与入料口312相对接，工件01在进入到滑槽座31后会停留在错位分料滑板32的接料卡位孔321中，然后错位分料驱动气缸33驱动错位分料滑板32平移，使错位分料滑板32带动工件01沿着移料槽314移动至落料孔313的入口处的同时使错位分料滑板32的接料卡位孔321与入料口312发生错位如图9所示，从而将下一个工件阻挡在入料口312中，在工件01移动到落料孔313的入口处后，落料推动气缸34的输出轴伸入到接料卡位孔321中推动工件01，使工件01移动至落料孔313，工件01在进入到落料孔313后会跌落到吹料座4的吹料通道41内，之后吹气管进退气缸63动作驱动吹气管61移动，使吹气管61插入到吹料座4的吹料通道41内并通过密封圈65与吹料通道41实现密封，气源能够通过连接气管64和吹气管61往送料气管5吹气，从而将工件01吹送至推料装夹装置7上，工件01在到达推料导管71的内部管道后，推料气缸731动作带动推料杆733横移，使推料杆733插入到推料导管71的内部管道内，以推动工件01往推料导管71的出口方向移动，在推出的过程中，工件01会经过夹爪74，并将夹爪74撑开，而夹爪74由于弹性圈75的弹性作用会夹紧工件01，对工件01保持夹持状态。

综上所述，本实用新型的结构新颖，设计合理，各个机构的动作协调，能够自动将工件输送到数控车床上进行切削，为数控车床实现了自动化上料作业，自动化程度高，提高了工作效率，可满足企业的规模化生产需求。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：包括用于存储和输出工件的工件供料装置(1)，用于将从工件供料装置(1)输送过来的工件分料移送至吹料座(4)的吹料通道(41)上方从而使工件滑落到吹料通道(41)内的错位分料装置(3)，吹料座(4)，送料气管(5)，用于将位于吹料通道(41)内的工件吹送至推料装夹装置(7)的吹料装置(6)，用于对经送料气管(5)输送过来的工件推出以进行装夹的推料装夹装置(7)，以及用于带动推料装夹装置(7)进行升降的升降驱动装置(8)，所述工件供料装置(1)的出料口与错位分料装置(3)的入口相对接，所述吹料座(4)位于错位分料装置(3)的底部，所述吹料座(4)的吹料通道(41)的顶部入口与错位分料装置(3)的出口相连通，所述吹料装置(6)位于吹料座(4)的侧边，所述吹料装置(6)的出气部位能够插入到吹料座(4)的吹料通道(41)内，所述推料装夹装置(7)安装在升降驱动装置(8)上，所述吹料座(4)的吹料通道(41)的出口通过送料气管(5)与推料装夹装置(7)的入口相连接。

2.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述工件供料装置(1)包括振动盘(11)、送料轨道(12)和直振送料器(13)，所述送料轨道(12)的入料端与振动盘(11)的输出端相对接，所述直振送料器(13)的顶部与送料轨道(12)的底部相连接。

3.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述错位分料装置(3)包括滑槽座(31)、错位分料滑板(32)、错位分料驱动气缸(33)和落料推动气缸(34)，所述错位分料滑板(32)可平移地安装在滑槽座(31)的内部设置的滑板安装孔(311)内，所述错位分料滑板(32)上设有接料卡位孔(321)，所述错位分料驱动气缸(33)安装在滑槽座(31)的一侧并与错位分料滑板(32)传动连接以带动错位分料滑板(32)平移，所述滑槽座(31)的内部设置有位于滑板安装孔(311)下方并连通滑板安装孔(311)的移料槽(314)和落料孔(313)，所述移料槽(314)沿着错位分料滑板(32)的平移方向延伸，所述落料孔(313)连通移料槽(314)的一端并贯穿滑槽座(31)的底部面，所述落料孔(313)位于吹料座(4)的吹料通道(41)入口上方，所述滑槽座(31)的一侧开设有连通移料槽(314)的另一端和滑板安装孔(311)的入料口(312)，所述入料口(312)与工件供料装置(1)的出料口相对接，所述落料推动气缸(34)安装在滑槽座(31)上且位于移料槽(314)与落料孔(313)的连通处一侧，所述落料推动气缸(34)的输出轴能够伸入到接料卡位孔(321)内并将位于接料卡位孔(321)和移料槽(314)内的工件推入到落料孔(313)中。

4.根据权利要求3所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述滑槽座(31)的顶部设有位于滑槽座(31)的入料部位处的第一传感器(315)和/或位于滑槽座(31)的出料部位处的第二传感器(316)。

5.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述吹料装置(6)包括吹气管(61)、连接块(62)、吹气管进退气缸(63)和连接气管(64)，所述吹气管进退气缸(63)位于吹料座(4)的侧边，所述吹气管(61)通过连接块(62)与吹气管进退气缸(63)的输出轴相连接，所述吹气管(61)的一端通过连接气管(64)连接气源，所述吹气管(61)的另一端套设有密封圈(65)，所述吹气管(61)的另一端能够在吹气管进退气缸(63)的带动下插入到吹料座(4)的吹料通道(41)内，并通过密封圈(65)与吹料通道(41)实现密封。

6.根据权利要求5所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述吹料座(4)与连接块(62)之间设置有用于吹气管(61)导向的导杆(66)，所述导杆(66)的一端与连接块(62)固定连接，所述导杆(66)的另一端活动插置在吹料座(4)的下端设置的导引孔(42)内。

7.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述推料装夹装置(7)包括推料导管(71)、落料座(72)、推料装置(73)、夹爪(74)和弹性圈(75)，所述推料导管(71)水平安装在落料座(72)上，所述推料导管(71)的一端贯穿落料座(72)，所述落料座(72)的落料通道(721)的入口通过送料气管(5)与吹料座(4)的吹料通道(41)的出口相连接，所述落料座(72)的落料通道(721)通过推料导管(71)的侧壁上开设的侧开口(711)与推料导管(71)的内部管道相连通，所述推料装置(73)位于推料导管(71)的一端侧边，所述推料装置(73)的推料部位能够插入到推料导管(71)的内部管道内，所述夹爪(74)设有若干个并分别铰接在推料导管(71)的另一端，所述弹性圈(75)套设在所有夹爪(74)的夹料部位外部；

所述推料装置(73)包括推料气缸(731)、推料气缸安装座(732)和推料杆(733)，所述推料气缸(731)安装在推料气缸安装座(732)上，所述推料杆(733)的一端与推料气缸(731)的输出轴相连接，所述推料杆(733)能够在推料气缸(731)的驱动下插入到推料导管(71)的内部管道。

8.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述升降驱动装置(8)包括固定板(81)、升降滑板(82)和升降滑板升降驱动气缸(83)，所述固定板(81)的正面纵向设置有滑轨(811)，所述升降滑板(82)通过其背部设置的滑块(821)与滑轨(811)滑动连接，从而可上下滑动地安装在固定板(81)上，所述推料装夹装置(7)安装在升降滑板(82)的下端，所述升降滑板升降驱动气缸(83)纵向且朝下安装在固定板(81)的顶部，所述升降滑板升降驱动气缸(83)的输出轴与升降滑板(82)的顶部相连接。

9.根据权利要求7所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：所述吹料座(4)的一侧设有用于检测工件是否进入到吹料通道(41)内的第三传感器(43)，所述落料座(72)的一侧设有用于检测工件是否进入到推料导管(71)的内部管道内的第四传感器(76)。

10.根据权利要求1所述的一种数控车床的自动上料机构，其特征在于：还包括机架(10)，所述工件供料装置(1)的振动盘(11)通过第一安装架(101)安装在机架(10)顶部，所述错位分料装置(3)、吹料座(4)、吹料装置(6)和工件供料装置(1)的直振送料器(13)通过第二安装架(102)安装在机架(10)顶部。

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