CN213919693U - 一种通用飞机航电支架施压工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通用飞机航电支架施压工装，包括下压模块，下压模块能够被夹具压迫在航电支架模具的成型结构上，下压模块的底面仿形于所述成型结构。采用铺层制作航电支架时，操作者在航电支架模具的成型结构上铺层纤维布，将施压工装放在纤维布表面，并在施压工装上安装夹具施加压力。由于下压模块的底面仿形于所述成型结构，因此，下压模块能够使纤维布与航电支架模具表面更好地贴合，减少气泡和脱层，提高力学性能。同时，还能挤出多余的树脂，实现航电支架的轻量化。

Description

一种通用飞机航电支架施压工装

技术领域

本实用新型涉及航空技术，具体涉及航电支架的生产工具。

背景技术

随着我国经济的不断发展，产业的不断升级，通用飞机逐渐打开了国内市场，进入了低空旅游、快递运输、现代化农业等诸多领域，在国民经济中发挥着日益重要的作用。但是受生产规模的限制，通用飞机的自动化生产工艺还不成熟，仍然以手工生产为主。因此如何设计出更好的工装，提高生产效率，减少产品缺陷是所有通用飞机制造企业所面临的共同问题。

航电支架是通用飞机上一种关键部件，用于安装GRS(姿态仪)和ADF(自动定向仪)。航电支架部件较大，形状较为复杂，航电支架部件现有工艺生产步骤如下：第一，用树脂固化剂混合物浸渍纤维布；第二，在模具表面铺层浸渍后的纤维布，用刷子和塑料刮板压实，使之与模具表面充分贴合；第三，在20℃的环境下固化15个小时；第五，脱模，切割，裁剪，打磨。现有工艺存在以下弊端：在进行增强纤维湿法铺层时，非常容易产生气泡、脱层等缺陷。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题：航电支架气泡多，易脱层。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种通用飞机航电支架施压工装，包括下压模块，下压模块能够被夹具压迫在航电支架模具的成型结构上，下压模块的底面仿形于所述成型结构。

采用铺层制作航电支架时，操作者在航电支架模具的成型结构上铺层纤维布，将施压工装放在纤维布表面，并在施压工装上安装夹具施加压力。由于下压模块的底面仿形于所述成型结构，因此，下压模块能够使纤维布与航电支架模具表面更好地贴合，减少气泡和脱层，提高力学性能。同时，还能挤出多余的树脂，实现航电支架的轻量化。

综上，采用本实用新型所述的施压工装生产航电支架，包括如下技术效果：

第一，减少了气泡和脱层现象，大幅提高了产品质量，将报废率由5.2％降低为3.3％；

第二，通过施压工装施加的压力，减少了用刷子和塑料刮板反复压实的操作，将铺层时间由1.5小时缩短为1.2小时，小幅提高了工作效率；

第三，通过施压工装施加的压力，挤出多余的树脂，将产品平均质量由732减小为701g，实现了轻量化。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为采用本实用新型所述通用飞机航电支架施压工装生产航电支架的示意图。

图中符号说明：

10、航电支架模具；11、限位边板；

20、层合板；

30、木块；

41、第一夹具；411、第一夹具体；412、第一活动夹头支架；413、第一螺杆；414、第一活动夹头；415、第一把手；

42、第二夹具；43、第三夹具；431、第三夹具体；432、第三活动夹头支架；433、第三螺杆；435、第三把手；436、第三固定夹头；

50、工作台面。

具体实施方式

如图1，一种通用飞机航电支架施压工装，包括下压模块，下压模块能够被夹具压迫在航电支架模具10的成型结构上，下压模块的底面仿形于所述成型结构。

利用本实用新型所述的施压工装生产航电支架的步骤如下：第一，用树脂和固化剂的混合物浸渍纤维布；第三，在航电支架模具的成型结构10上铺层浸渍后的纤维布，用刷子和塑料刮板压实，使之与所述成型结构的表面初步贴合；第三，将本实用新型所述的施压工装放到纤维布上；第四，在所述施压工装上安装夹具，夹具对所述下压模块施加压力；第五，在20℃的环境下固化15个小时；第六，脱模，切割，裁剪，打磨，成型航电支架。

所述下压模块包括通过胶水胶接在一起的层合板20和木块30，夹具的数量若干，若干夹具对木块和层合板施压。

作为一种选择，夹具的数量为三个，设为第一夹具41、第二夹具42、第三夹具43。

第一夹具包括第一夹具体411、设置在第一夹具体一端的第一固定夹头、设置在第一夹具体上的第一活动夹头支架412、螺接在第一活动夹头支架上的第一螺杆413、固定在第一螺杆一端的第一活动夹头414，第一螺杆的另一端固定有第一把手415。

第二夹具包括第二夹具体、设置在第二夹具体一端的第二固定夹头、设置在第二夹具体上的第二活动夹头支架、螺接在第二活动夹头支架上的第二螺杆、固定在第二螺杆一端的第二活动夹头，第二螺杆的另一端固定有第二把手。

第三夹具包括第三夹具体431、设置在第三夹具体一端的第三固定夹头436、设置在第三夹具体上的第三活动夹头支架432、螺接在第三活动夹头支架上的第三螺杆433、固定在第三螺杆一端的第三活动夹头，第三螺杆的另一端固定有第三把手435。

航电支架模具10放置在工作台面50上，第一夹具41的第一固定夹头抵压在工作台面的底面，第一活动夹头414抵压在木块30上。第二夹具42的第二固定夹头抵压在工作台面的底面，第二活动夹头抵压在木块30上。操作者旋转第一把手415、第二把手，能够调节第一活动夹头和第二活动夹头对木块的压力，进而调节层合板20对纤维布的压力。

第三夹具43的第三固定夹头436抵压在层合板20上，第三活动夹头抵压工作台面50的底部，操作者旋转第三把手435，能够调节第三固定夹头对层合板20的压力，进而调节层合板20对纤维布的压力。

航电支架模具10的成型结构呈三角形，相应地，层合板20呈三角形，所述木块30呈长方体状。第一夹具41和第二夹具42通过木块30间接地作用于层合板的两个角位置，第三夹具43直接作用于层合板的第三个角位置。如此，层合板得到全面的施压。

由于航电支架模具设有限位边板11，并且，为了便于操作者取放层合板20，因此，本实用新型的木块30胶接在层合板20上，一则，通过木块30，第一夹具41、第二夹具42便于对层合板施压；二则，操作者握持木块30即可方便且准确地将层合板20放置在航电支架模具的成型结构上。

层合板20经纤维湿法铺层技术制作而成，其轮廓与航电支架模具用于成型航电支架的成型结构完全相符，其制作方法如下：第一，在航电支架模具的成型结构表面涂抹脱模剂；第二，混合树脂和固化剂，将92140和92125型纤维布用树脂固化剂混合物浸渍；第三，先在所述成型结构表面铺三层92125，再铺一层92140，用刷子压实，使之与所述成型结构表面轮廓完美贴合；第四，放在20℃的环境中固化15个小时；第五，脱模，切割，裁剪；打磨所制的层合板20，之后对层合板喷漆；第六，用胶粘剂将层合板胶接到木块30上。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (3)

1.一种通用飞机航电支架施压工装，包括下压模块，下压模块能够被夹具压迫在航电支架模具(10)的成型结构上，其特征在于：下压模块的底面仿形于所述成型结构；

所述下压模块包括胶接在一起的层合板(20)和木块(30)，夹具的数量若干，若干夹具对木块和层合板施压；

航电支架模具(10)的成型结构呈三角形，相应地，层合板(20)呈三角形，所述木块(30)呈长方体状；第一夹具(41)和第二夹具(42)通过木块间接地作用于层合板的两个角位置，第三夹具(43)直接作用于层合板的第三个角位置。

2.如权利要求1所述的通用飞机航电支架施压工装，其特征在于：层合板(20)经纤维湿法铺层技术制作而成。

3.如权利要求1所述的通用飞机航电支架施压工装，其特征在于：任一夹具包括一对能够相向位移的夹头，航电支架模具(10)放置在工作台面上，任一夹具的一对夹头中的一夹头抵压在工作台面的底部而另一夹头抵压在木块(30)上或层合板(20)上。

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