CN213896005U

CN213896005U - 一种电化学氧化处理装置

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Publication number: CN213896005U
Application number: CN202021902041.7U
Authority: CN
Inventors: 叶旖婷; 叶涛
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-09-05
Filing date: 2020-09-03
Publication date: 2021-08-06
Anticipated expiration: 2030-09-03

Abstract

本实用新型公开了一种电化学氧化处理装置，包括反应槽、电解阳极、电解阴极、电解电源，其中，所述的反应槽中设置分隔物，将所述的反应槽分为电解阳极区和电解阴极区，所述的电解阳极和电解阴极分别放置与所述的电解阳极区和电解阴极区中；设置中转槽，所述的中转槽与所述的电解阳极区连接形成循环回路；设置氧化剂加投装置，所述的氧化剂加投装置设置为向电解阴极区中加投氧化剂。该装置通过电化学原理进行氧化，可以大大减少氧化剂的使用量，甚至完全免除氧化剂的使用，有效降低生产成本、提高生产安全性，实现绿色环保生产的目的。

Description

一种电化学氧化处理装置

技术领域

本实用新型属于化工装置领域，具体涉及一种电化学氧化处理装置。

背景技术

现有技术中，化学氧化剂的使用非常广泛，特别是在金属蚀刻生产、废水处理和生活消毒等领域中的应用尤为常见。例如，应用于含有无机酸和高价态铜盐和/或铁盐的蚀刻液氧化再生；主成分为铁盐的净水剂产品；对含氨氮废液和有机废液进行氧化实现环保处理等。

其中，现有的金属表面处理工艺中，最常见金属表面蚀刻液为含有铜盐和高价态铁盐的酸性混合液。含有高价态金属盐的蚀刻液在进行蚀刻后自身被还原成低价态而失去蚀刻能力。为了保持蚀刻液的蚀刻能力和蚀刻速度，需要不断地加投氧化剂，使金属离子再次被氧化为高价态，促使蚀刻液恢复蚀刻能力，以便能继续蚀刻生产。

以线路板领域中常见的酸性氯化铜蚀刻工艺为例，其以氯化铜作为蚀铜剂，其他的成分包括盐酸、可选的氯盐、及可选的添加剂等。其在蚀刻过程中需要不断地向酸性氯化铜蚀刻液加投盐酸和氧化剂以实现氯化铜的再生，从而保持蚀刻液的蚀刻能力。常使用的氧化剂包括双氧水、氯酸钠、氯气。上述在蚀刻液中对氯化铜进行再生的化学反应式如下：

酸性氯化铜蚀刻液蚀铜的主要化学反应：CuCl₂+Cu→2CuCl

氧化剂为氯酸钠的反应：6CuCl+6HCl+NaClO₃→6CuCl₂+NaCl+3H₂O

氧化剂为双氧水的反应：2CuCl+2HCl+H₂O₂→2CuCl₂+2H₂O

氧化剂为氯气的反应：2CuCl+Cl₂→2CuCl₂。

当酸性氯化铜蚀刻液中含有铁离子时，三价铁离子也能对一价铜离子起氧化作用，当所述酸性氯化铜蚀刻液中含有铁离子时，即所述的蚀铜剂不仅为氯化铜，还有氯化铁时，蚀刻液中还会发生以下反应：

氯化铁蚀铜的反应：FeCl₃+Cu→CuCl+FeCl₂

三价铁离子氧化一价铜离子的反应：FeCl₃+CuCl→CuCl₂+FeCl₂

氧化剂为氯酸钠的反应：6FeCl₂+6HCl+NaClO₃→6FeCl₃+NaCl+3H₂O

氧化剂为双氧水的反应：2FeCl₂+2HCl+H₂O₂→2FeCl₃+2H₂O

氧化剂为氯气的反应：2FeCl₂+Cl₂→2FeCl₃。

另一方面，业界常用三氯化铁溶液作为净水剂，其能够有效地氧化处理水质中的有机杂质，并且生成氢氧化铁胶体与杂质共沉淀，使液体中的杂质容易被收集分离。三氯化铁溶液的生产通常是通过低价态铁盐溶液加入酸性溶液中进行氧化得到，即将二氯化铁溶液氧化成为三氯化铁溶液。现有的工艺通常使用氯气作为氧化剂，此过程中需要使用到大量氯气，具体反应如下：

2FeCl₂+Cl₂→2FeCl₃

此外，在线路板碱性氯化铜氨蚀刻生产工艺中产出大量的含氨废液，如按现常用技术处理，需要加投大量的次氯酸钠溶液来除氨，随后作生化处理进行二次除氨；在对有机废液或化学沉镍废液的处理中，常使用芬顿试剂进行环保处理。

由此可见，氧化剂是许多工业生产过程中必不可少的一个组成部分。然而现有技术在使用氧化剂时，往往伴随着操作难度高、氧化剂消耗量大、成本高等问题，部分氧化剂（如次氯酸钠溶液或氯气）还容易产生有害气体，若排入空气中会危害环境，不慎吸入后还会威胁到人体健康。

另外，由于氧化剂本身的性质较为活泼，当大量的氧化剂储存在一起时若稍有不慎，就有可能发生火灾甚至是爆炸的危险。因而，氧化剂在实际中一般认定为危险化学品，在储存和使用上需要加强管理致成本增加。而氧化剂消耗量大一方面会对生产企业造成成本负担，另一方面也不符合环保绿色生产的理念。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种电化学氧化处理装置，该装置通过电化学原理进行氧化，可以大大减少氧化剂的使用量，甚至完全免除氧化剂的使用，有效降低生产成本、提高生产安全性，实现绿色环保生产的目的。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种电化学氧化处理装置，包括反应槽、电解阳极、电解阴极、电解电源，其中，所述的反应槽中设置分隔物，将所述的反应槽分为电解阳极区和电解阴极区，所述的电解阳极和电解阴极分别放置于所述的电解阳极区和电解阴极区中；

设置中转槽，所述的中转槽与所述的电解阳极区连接形成循环回路；

设置氧化剂加投装置，所述的氧化剂加投装置设置为向电解阴极区中加投氧化剂。

本实用新型的工作原理如下：在所述的电解阳极区和电解阴极区中分别加入阳极电解液和阴极电解液，所述阳极电解液为被处理液，具体为需要进行氧化处理的金属盐溶液/需要被处理的废液/用于生产氧化性溶液的溶液、或前述溶液与无机酸相互混合后的酸性溶液，所述阴极电解液选用含有铁盐和/或铜盐的电解质水溶液。在工作时，电解电源开启通电，在电解池工作原理的作用下，在所述电解阳极区中发生金属盐溶液的氧化或者废液的的氧化处理或者氧化性溶液的生产，在所述电解阴极区中使所述阴极电解液维持或增加二价铜离子、三价铁离子的离子浓度。进而通过电化学的方式实现对被处理液的氧化，替代目前生产工艺中大量使用的化学氧化剂。

本实用新型所述的中转槽是为了与所述的电解阳极区中的阳极电解液进行循环交换而设：当所述中转槽中储存有待处理的溶液时，所述中转槽与电解阳极区可以不断循环地进行溶液交换。溶液不断流入所述电解阳极区中，经电解氧化后，回流到所述中转槽中与原储存在其中的溶液混合，不断循环，从而使得中转槽中的溶液的氧化还原电位值逐渐提高，连续电解使待处理的溶液被氧化达到成产工艺指标要求。或当从生产使用氧化金属盐溶液/氧化性溶液的设备中溢出待处理的溶液加投入到所述中转槽中时，该溶液与从所述电解阳极区回流到中转槽的回流液进行混合使所述中转槽内溶液的氧化还原电位值升高。所述中转槽中溶液得到氧化再生后的溶液并生产工艺要求控制回投到生产设备中作循环使用。

本实用新型所述的氧化剂加投装置带有检测功能，可以根据所述电解阴极区中的实时工艺参数，向所述电解阴极区中加投氧化剂。加投的氧化剂可以是固体、液体和气体；可以是含高价态的铁盐和/或铜盐的酸性溶液，可以是所述电解阳极槽里所析出的气体，也可以是空气、商品氧气、双氧水、过碳酸钠、过硼酸钠、过硫酸钠（钾）、次氯酸钠、氯酸钠（钾）和高氯酸钠（钾）、高锰酸钾或其过氧化物的溶液。

启动所述电解电源进行电解作业后，所述阳极电解液与阴极电解液中发生电化学反应：在电解阳极上发生低价态金属离子被氧化成高价态金属离子的电化学反应和/或氧化性气体的生成反应，所述的氧化性气体可以是氯气、氧气等。在电解阴极上生成氢气和/或发生高价态金属离子被还原为低价态金属离子或金属的电化学反应。为避免所述的电解阴极上析出氢气，需要适时向所述电解阴极区中加投氧化剂。

所述的分隔物可选用滤布、陶瓷滤板、PE滤板、电解隔膜等能起到分隔作用，而又不会完全阻断电荷迁移的材料。所述的电解隔膜包括但不限于无选择性的电解隔膜、阴离子交换膜、阳离子交换膜、双极膜。优选地，所述的分隔物选用阴离子交换膜、双极膜等能有效阻止阳极电解液中的阳离子向阴极电解液迁移的材料。

当所述的分隔物为双极膜时，由于双极膜为特种离子交换膜，是由一张阳离子交换膜和一张阴离子交换膜复合制成的阴、阳复合膜。在直流电场的作用下，阴、阳离子交换膜复合层间的水（H₂O）会解离成氢离子（H⁺）和氢氧根离子（OH^-）并分别通过阴离子交换膜和阳离子交换膜。随着电解反应的进行，双极膜上生成的氢离子（H⁺）和进入电解阴极区与阴极电解液中的酸根结合成酸，而高价态金属离子在阴极中得到电子后而降为低价态；双极膜上生成的氢氧根离子则进入电解阳极区，同时所述电解阳极上生成的氧化性气体和/或发生金属离子发生氧化反应。

本实用新型可以选择在所述中转槽上设置检测装置，用以检测中转槽中溶液的实时参数。所述检测装置包括氧化还原电位计、光电比色计、比重计、温度计、酸度计、pH计和液位计中的至少一种，按其自身的功能用于所述中转槽内溶液的氧化还原电位值和/或比色值和/或酸度和/或温度和/或液位多项工艺参数。在实施过程中，可以根据实时检测得到的工艺参数对电解电源的输出电流作调控，以确保从所述阳极电解液与所述中转槽中的溶液进行混合后，其溶液的氧化还原电位值要高于正在生产设备中运行使用的金属盐溶液或氧化性溶液的氧化还原电位数值。

本实用新型还可以作进一步改进：所述的中转槽与生产设备连接，并在两者之间设置流量调节器，所述的流量调节器能根据生产设备上的检测装置的检测结果，控制溶液从所述中转槽流入所述生产设备的流量大小。所述的生产设备为生产使用金属盐溶液或氧化性溶液的设备。所述的检测装置包括氧化还原电位计、光电比色计、比重计、温度计、酸度计、pH计和液位计中的至少一种，按其功能用于检测所述生产设备内溶液的氧化还原电位值和/或比色值和/或比重值和/或酸度和/或温度和/或液位多项的工艺参数，并根据其检测数据结果来调控所述流量调节器，使高氧化还原电位的溶液按工艺要求从所述中转槽补充到所述的生产使用设备中。

所述流量调节器可以是市售耐腐蚀的液体变频泵或是电控阀门式液体流量控制器。

优选地，所述电解阳极区和/或电解阴极区设置检测装置。所述电解阳极区的检测装置包括氧化还原电位计、光电比色计、比重计、温度计、酸度计、pH计和液位计中的至少一种，按其功能用于检测所述阳极电解液的氧化还原电位和/或光电比色值和/或比重和/或酸碱度和/或温度和/或液位，以便确认所述阳极电解液的氧化性强度和/或金属离子浓度和/或液位和/或用于电解液电解工艺过程控制；所述电解阴极区的检测装置为液位计、比重计、酸度计、氧化还原电位计、光电比色剂、pH计、温度计中的至少一种，按其功能以检测所述阴极电解液中相应需要监控的工艺参数并自动控制向电解阴极区补充加投氧化剂，避免阴极析出氢气。

为了使所述反应槽内液体的各组分均匀分布，本实用新型还可以在所述的电解阳极区和/或电解阴极区中设置搅拌装置；所述的搅拌装置可采用液体回流搅拌装置、叶轮搅拌装置、气动搅拌装置、真空射流装置中任一种搅拌装置或它们的任意组合，所述液体回流搅拌装置包括出液管、回流管、受控的泵浦和/或阀门，所述气动搅拌装置为可向所述反应槽中通入气体使其中的液体发生流动的设备。

为减少外购氧化剂生产原料的成本，本实用新型还可以设置氧气输入装置，用于向所述电解阳极区和/或电解阴极区中通入氧气。所述氧气输入装置的氧气可以来源于电解过程所生成的氧气和/或外部的氧气源和/或空气，以加速阳极电解液和/或阴极电解液的氧化反应。

所述电解阳极区和/或电解阴极区通入的氧气量越多，阳极电解液和/或阴极电解液的氧化速度越快，电解阳极区和/或电解阴极区中液体的气动搅拌越均匀，因此氧气的通入量没有特别的限制。当所述阴极电解液中含有可变价态的金属离子且向所述电解阴极区通入氧气时，能使所述阴极电解液中的低价态的金属离子发生氧化反应，从而有效减少或防止电解过程中所述电解阴极上析出氢气。

作为本实用新型一种可选的实施方式，所述的氧气输入装置设置有液体溶气反应槽，能在向所述电解阳极区和/或电解阴极区的电解液通入氧气进行氧化反应时，减少对阳极电解液、阴极电解液的扰动以避免设备受气拌运动而损坏。

所述氧气输入装置的液体溶气反应槽可以与所述电解阳极区或电解阴极区通过泵浦和管道相连接形成液体循环回流系统，使阳极电解液、阴极电解液氧化过程都在所述液体溶气反应槽中进行，令所述的阳极电解液或阴极电解液在所述电解阳极区或电解阴极区分别与氧气输入装置的液体溶气反应槽之间循环流动不断地得到氧化。所述氧气输入装置优选为采用真空射流装置和/或喷淋管道式化学反应装置和/或气体增压器，以将氧气引入该装置的液体溶气反应槽内与阳极电解液、阴极电解液进行化学反应。这改进工艺能降低生产原料消耗成本。

本实用新型还可以设置多个暂存槽，所述的暂存槽用于储存生产原材料槽和产品，或存储从所述电解阴极区溢出的阴极电解液，或用于储存和/或调配废液，或用于储存氧化剂。

当所述暂存槽用于储存和/或调配废液和/或阴极电解液时，所述的暂存槽通过管道与所述反应槽和/或中转槽和/或氧气输入装置相连接，彼此之间可优选地设置有泵浦。

作为本实用新型的一种改进，设置尾气处理系统，用于吸收并处理所述电化学氧化处理装置在电解反应过程中产生的尾气。

所述的尾气处理系统可以是抽气罩和尾气吸收液槽的组合，也可以是抽气罩、喷淋装置和/或射流吸气装置与尾气吸收液槽的组合。当采用抽气罩时，所述抽气罩设于所述电解阳极区和/或电解阴极区和/或中转槽和/或暂存槽的上方，所述尾气吸收液槽盛装有用于吸收尾气的尾气吸收液，所述抽气罩的出气口置于所述尾气吸收液槽中；当使用抽气罩、喷淋装置、射流吸气装置和尾气吸收液槽的组合时，所述抽气罩的出气口与所述喷淋装置、射流吸气装置的吸气口相连，所述喷淋装置、射流吸气装置的入液口与所述尾气吸收液槽相连，所述喷淋装置、射流吸气装置的出液口与所述尾气吸收液槽相连和/或插置于所述尾气吸收液槽内以作吸收液体循环流动。

通过这样的设置方式，以利用所述喷淋装置的引流风机以及射流吸气装置中产生的真空将所述电解阳极区产生的尾气吸收到所述尾气吸收液中作气液混合反应；用于处理电解阳极区尾气的尾气吸收液可以是所述阳极电解液、金属蚀刻液、金属蚀刻废液，以及含有一价铜离子和/或二价铁离子的水溶液中的至少一种，也可以是无机碱水溶液、无机酸水溶液，还可以是水；用于处理电解阴极槽区尾气和/或中转槽和/或暂存槽的尾气时，尾气吸收液可以是无机碱水溶液、无机酸水溶液，也可以是水。所述的无机碱中具有氢氧根、碳酸根和碳酸氢根中的至少一种，包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铵、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、碳酸铵和碳酸氢铵中的一种或多种，多种无机碱之间的配比没有限制。

当同时对电解阳极区和电解阴极区的尾气进行分开处理时，所述抽气罩通过不同管道对应地分开抽取所述电解阳极区和电解阴极区逸出的气体。

作为另外一种可选的实施方式，采用电解阳极槽/蚀刻生产线作为尾气处理系统中的尾气吸收液槽，以所述电解阳极槽中的阳极电解液/或蚀刻生产线中的蚀刻液吸收生成的尾气。

优选地，当所述的尾气处理系统是抽气罩和尾气吸收处理槽的组合时，所述抽气罩设有离心式风机，以使尾气获得动能直接对吸收反应液进行气浮搅拌以加快化学反应。

作为另外一种可选的实施方式，所述的电解阳极槽设置为封闭槽区，并设有排气口，所述的尾气处理系统可省略抽气罩并直接与所述的排气口连接。

更优选的一种具体实施方式，多个尾气处理系统采用多级串联的连接方式进行设置，下一级尾气处理系统的抽气罩设于上一级尾气处理系统的尾气吸收处理槽上方，或直接省略下一级尾气处理系统的抽气罩通过管道将上一级尾气处理系统的尾气吸收处理槽的排气口与下一级所述尾气处理系统进行连接作尾气处理。

更优选地，所述尾气吸收液槽设置检测装置，所述检测装置为氧化还原电位计、比重计、光电比色计、pH计、酸度计、温度计中至少一种，以便确认尾气吸收液槽中尾气吸收液的氧化程度和/或盐浓度。

本实用新型推荐使用带有电流调节功能的电解电源，可以采用带有电流调节控制器的电源，以控制电解反应的电流大小。电解电源的输出电流大小，能影响电解阳极上电化学氧化反应的速度。通过提高电解电流来加速阳极电解液的电化学氧化反应，能够有效加快低价态金属离子的氧化速度和/或氧化性气体的生成速度，在安全的前提下提高工作效率。

此外，阳极电解液中含有氯离子且电解反应过程中有氯气生成时，若电解速度过快则可能导致过量的氯气逸出被处理的液体表面散布于工作环境中，影响现场生产人员健康并造成污染。因此，通过调节电解电流的大小来控制电解阳极上生成氯气的速度，能有效避免大量氯气的逸出。此外，设置用于检测阳极电解液实施参数的检测装置，并设定相关的工艺设定值检测指标，可实现根据实时动态数据进行工艺控制的目的。

本实用新型还可以在所述电解阴极区上方设置氢气外排系统，用于引流电解阴极区中因电解反应而生成的氢气，避免氢气聚积而带来安全隐患。所述的氢气外排系统可以采用动力抽风系统，也可以采用简单的直排气管道。所述的氢气外排系统可以进一步设置阻火器，进一步提高生产的安全性。

为避免电解液中的铜离子和/或铁离子反应后形成的固体堵塞分隔物，而使反应槽压升高，本实用新型可采用如下实施方式：

（1）所述的电解电源采用脉冲式电解电源，以利用脉冲间隔通电流来减少所述分隔物上的金属泥，即所述铜和/或铁化合物的堆积。

（2）所述的氧化剂加投装置的加投位置设置在电解阴极区中贴近所述分隔物处加投氧化剂，以促使堵塞的金属泥，即所述铜和/或铁化合物与氧化剂反应而溶解。

优选地，设置固液分离装置，所述的固液分离装置设置在所述电解阳极区和/或电解阴极区和/或中转槽的液体输入口和/或其液体输出口的管道上，以去除所述被处理液的固体杂质和/或少量的有机污染物。

作为本实用新型一种实施方式：

（1）所述电解阳极选用不溶性电极。所述的不溶性电极可以是导电石墨、裸露金属、表面涂有电解涂层或镀有惰性金属的金属电极，以及表面涂有电解涂层或镀有惰性金属的其他能让电流通过的导电物体或上述电极的任意组合。

当所述电解阳极为不溶性电极中的裸露金属时，所述金属可以是铂、金、含有铂和/或金的合金中的任一种；当所述电解阳极为不溶性电极中表面涂有电解涂层或镀有惰性金属的金属电极时，所述的金属可以是钛、铂、金、银、铜、铁中的任一种，或含有上述金属中至少一种金属的合金，还可以是不锈钢；所述的惰性金属包括但不限于铂、金；当所述电解阳极为其他导电物体时，可以是表面涂有导电涂层或镀有惰性金属的非金属物件。

（2）所述的电解阴极为不溶性电极。所述的不溶性阳极可以是导电石墨、裸露金属、表面镀有惰性金属的金属电极，以及表面镀有惰性金属的其他能让电流通过的导电物体或上述电极的任意组合。

当所述的金属为裸露金属时，所述金属可以是铂、金、铜中的任一种或含有上述金属中至少一种金属的合金，当所述阴极电解液中不含硫酸时所述金属的选择范围还包括钛、银、含有钛和/或银的合金；当所述的金属是表面镀有惰性金属的金属电极时，所述的金属可以是钛、铂、金、银、铜、铁中的任一种，或含有上述金属中至少一种金属的合金，还可以是不锈钢；所述的惰性金属包括但不限于铂、金，所述阴极电解液中不含硫酸时可采用的惰性金属还包括钛、银；当所述电解阴极为其他导电物体时，可以是表面镀有惰性金属的非金属物件。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1. 本实用新型的装置对蚀刻液起到再生氧化应用，通过电化学的方式进行氧化，能减少或免除蚀刻生产过程中加投的氧化剂，既减少蚀刻废液增量又能节约生产成本。

2. 本实用新型的装置与线路板酸性蚀刻生产作搭配电解再生氧化使用时，向所述电解阴极槽区中的阴极电解液加投蚀刻废液，利用蚀刻废液中的高价态铜离子和/或铁离子对阴极上所析出的铜进行返蚀，并且利用阴极电解液中的高价态金属离子在阴极上得到电子来降价态以解决阴极析出氢气的生产安全问题。

3. 本实用新型的装置用于生产氧化性溶液或者对溶液进行氧化处理时，能够迅速对溶液进行氧化，高效省时。

4. 本实用新型的适用范围广，能用于对包括钢铁酸洗废液、蚀刻废液、有机物废液、含氨氮废液等在内的多种不同工业溶液的氧化处理，达到循环、回用的效果，变废为宝，减少环境污染。

5. 本实用新型能对电解电源的电流进行调节，以安全智能控制所述电解阳极槽区电化学氧化反应过程，实现生产最优化。

6. 本实用新型设有氧气输入装置，既避免电解氧化过程中电解阴极析出氢气，又能降低生产的物耗成本。

7. 本实用新型结构简单，制作成本低，运行安全可靠。

附图说明

以下通过附图对本实用新型作进一步的说明。

图1 本发明实施例1的电化学氧化处理装置示意图；

图2 本发明实施例2的电化学氧化处理装置示意图；

图3 本发明实施例3的电化学氧化处理装置示意图；

图4 本发明实施例4的电化学氧化处理装置示意图；

图5-1 本发明实施例5的电化学氧化处理装置示意图；

图5-2 本发明实施例5的尾气处理装置示意图；

图6-1 本发明实施例6的电化学氧化处理装置示意图；

图6-2 本发明实施例6的尾气处理装置示意图；

图7-1 本发明实施例7的电化学氧化处理装置示意图；

图7-2 本发明实施例7的尾气处理装置示意图；

图8-1 本发明实施例8的电化学氧化处理装置示意图；

图8-2 本发明实施例8的尾气处理装置示意图；

图9 本发明实施例9的电化学氧化处理装置示意图；

图10-1 本发明实施例10的电化学氧化处理装置示意图；

图10-2 本发明实施例10的尾气处理装置示意图；

图11 本发明实施例13的电化学氧化处理装置示意图；

图12-1 本发明实施例12的电化学氧化处理装置示意图；

图12-2 本发明实施例12的尾气处理装置示意图；

图13 本发明实施例13的电化学氧化处理装置示意图。

附图标记：1-电解阳极区；2-电解阴极区；3-分隔物；4-电解阳极；5-电解阴极；6-电解电源；7-检测装置；8-抽气罩；9-射流吸气装置；10-尾气吸收液槽；11-电流调节器；12-自动检测投料控制器；13-暂存槽；14-氧气源；15-氢气外排系统；16-气动搅拌装置；17-液体回流搅拌装置；18-叶轮搅拌装置；19-真空射流装置；20-线路板酸性蚀刻生产线；21-离心式风机喷淋装置；22-固液分离装置；23-溢流口；24-液体流量调节控制器；25-阀门；26-二次尾气处理系统；27-冷热温度交换器；28-氧气输入装置；29-氧气输入装置；30-中转槽；31-氧化剂加投装置；32-水油分离器；33-蚀刻槽；34-酸洗槽；35-溢流口；P-泵浦。

具体实施方式

以下通过具体的实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1

如图1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阴离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与脉冲式的电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。

电解阳极4为内里铜金属外表面镀上黄金的电极，电解阴极5为铜电极。

电解阳极区1与中转槽30连接形成循环回路，两者之间设有阀门25和泵浦，使溶液能在电解阳极区1与中转槽30之间循环流动。

电解阴极区2、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

氧化剂加投装置31设置向电解阴极区2中加投氧化剂，氧化剂加投装置31还连接暂存槽13，暂存用于加投的氧化剂。

实施例2

如图2所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阴离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。

电解阳极4为铂电极，电解阴极5为导电石墨电极。

中转槽30通过带有阀门25和泵浦的管道与固液分离装置22连接，以过滤从中转槽30中流出的溶液。

设置氧气输入装置28，用于对电解阳极区1通入空气，以起到搅拌作用的同时，输入氧气参与氧化反应。

实施例3

如图3所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阴离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。

电解阴极区2、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。电解阴极区2中设置有叶轮搅拌装置18，用于对阴极电解液进行搅拌。

实施例4

如图4所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用双极膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。

电解阳极4为内里铜金属外表面镀上黄金的电极，电解阴极5为铂电极。

电解阳极区1、电解阴极区2中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。电解阴极区2中设有搅拌装置，采用液体回流搅拌装置17，以对阴极电解液进行搅拌

氧化剂加投装置31设置向电解阴极区2中加投氧化剂，氧化剂加投装置31还连接暂存槽13，暂存用于加投的氧化剂，两者之间设置有阀门25。暂存槽13和中转槽30均设有用于排出尾气的排气口。

实施例5

如图5-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阴离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。电解电源6配备有电流调节器11。

电解阳极4为带有涂层的钛电极，电解阴极5为钛电极。

电解阳极区1与中转槽30连接形成循环回路，两者之间设有阀门25和泵浦，使溶液能在电解阳极区1与中转槽30之间循环流动。中转槽30设置用于排出尾气的排气口，中转槽30连接暂存槽13，用于暂存从中转槽30流出的经氧化处理后的溶液，该暂存槽13设置有检测装置7、用于排出尾气的排气口和入气口。中转槽30还连接水油分离器32，两者之间设置有阀门25和泵浦，水油分离器32进行水油分离后，将氧化处理过程中需要的成分添加到中转槽30中。

电解阴极区2设置溢流口，并通过带有泵浦和阀门的管道分别连接电解阳极区1和中转槽30，从而将电解阴极区2溢流出的溶液引流至电解阳极区1和/或中转槽30中。设置气动搅拌装置16，通过电解阳极区1排出的尾气分别对阳极电解液和阴极电解液进行搅拌。

一氧化剂加投装置31设置在电解阳极区1、电解阴极区2之间，将电解阳极区1产生的尾气作为氧化剂添加至电解阴极区2中。另一氧化剂加投装置31设置向电解阴极区2中加投氧化剂，设置自动检测投料控制器12使该氧化剂加投装置31能根据实时参数控制氧化剂的加投。氧化剂加投装置31还连接暂存槽13，暂存用于加投的氧化剂。

如图5-2所示，尾气吸收液槽10用于处理图5-1各装置排气口所排出的尾气，其设置真空射流装置19，从而将要处理的尾气与尾气吸收液混合，达到尾气处理的效果。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、暂存槽13和中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例6

如图6-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用陶瓷通孔板和聚乙烯PE通孔板；电解阳极4、电解阴极5分别与脉冲式的电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。电解电源6设置自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。

电解阳极4为钛包铜金属而且其钛外表涂上电解涂层的电极，电解阴极5为银电极。

电解阳极区1与中转槽30连接形成循环回路，两者之间设有阀门25和泵浦，使溶液能在电解阳极区1与中转槽30之间循环流动。中转槽30设置冷热温度交换器27，用于控制温度。

中转槽30通过一带有液体流量调节控制器24的管道与蚀刻槽33连接，从而可将中转槽30中的溶液引流至蚀刻槽33中进行蚀刻作业。蚀刻槽33通过管道依次连接泵浦、固液分离装置22、水油分离器32和中转槽30，从而将蚀刻废液引入中转槽30中，并进一步进入电解阳极槽1中进行电解氧化处理。蚀刻槽33设置用于控制温度的冷热温度交换器27，并通过带有阀门25和泵浦的管道连接一暂存槽13，暂存槽13能按实际需要向蚀刻槽33中添加蚀刻原料。

如图6-2所示，尾气吸收液槽10用于处理图6-1各装置排气口所排出的尾气，其设置真空射流装置19，从而将要处理的尾气与尾气吸收液混合，达到尾气处理的效果。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、中转槽30和蚀刻槽33中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例7

如图7-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用滤布；电解阳极4、电解阴极5分别与脉冲式的电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。电解电源6设置自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口通过带泵浦的管道连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。

电解阳极4为钛网涂层电极，电解阴极5为钛电极。

中转槽30通过一带有阀门25和液体流量调节控制器24的管道与酸洗槽34连接，从而可将中转槽30中的溶液引流至酸洗槽34中进行酸洗作业。酸洗槽34通过管道依次连接固液分离装置22、水油分离器32和中转槽30，从而将酸洗废液引入中转槽30中，并进一步进入电解阳极槽1中进行电解氧化处理。酸洗槽34通过带有阀门25和泵浦的管道连接一暂存槽13，暂存槽13能按实际需要向酸洗槽34中添加蚀刻原料。酸洗槽34还通过带有泵浦、固液分离装置22的管道连接电解阴极区2，从而可以将酸洗槽34中的溶液引入电解阴极区2中。

氧化剂加投装置31设置向电解阴极区2中加投氧化剂，电解阴极区2、氧气输入装置29和氧化剂加投装置31连接形成循环回路，以氧气作为氧化剂加入电解阴极区2中。

如图7-2所示，尾气吸收液槽10用于处理图7-1各装置排气口所排出的尾气，其设置离心式风机喷淋装置21，从而将要处理的尾气与尾气吸收液混合，达到尾气处理的效果。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、中转槽30和酸洗槽34中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例8

如图8-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为多个电解阳极区1和一个电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阳离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中，每个电解阳极区1中各设置一个电解阳极4。电解电源6设置自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口通过带泵浦的管道连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。该暂存槽13设置叶轮搅拌装置18进行搅拌。该暂存槽13还依次连接固液分离装置22和另一暂存槽13，该暂存槽13与线路板酸性蚀刻生产线20连接（图8-1中A*与A*为互相连接的管路）。

电解阳极4为导电石墨碳板电极，电解阴极5为铜电极。

电解阳极区1与中转槽30连接形成循环回路，两者之间设有泵浦，使溶液能在电解阳极区1与中转槽30之间循环流动。

中转槽30还与线路板酸性蚀刻生产线20连接形成循环回路。线路板酸性蚀刻生产线20引流向中转槽30的管路上依次连接阀门25、泵浦和固液分离装置22；中转槽30引流向线路板酸性蚀刻生产线20的管路上依次连接阀门25、液体流量调节控制器24和固液分离装置22。线路板酸性蚀刻生产线20的溢流口23连接暂存槽13，暂存槽13通过管道依次连接阀门25、氧化剂加投装置31和电解阴极区2。

氧化剂加投装置31设置向电解阴极区2中加投氧化剂，氧气输入装置29连接该氧化剂加投装置31，氧气输入装置29还与电解阴极区2连接，该氧气输入装置29设置射流吸气装置9，氧气源14 作为射流吸气装置9的气体源，用于将从电解阴极区2流入氧气输入装置29中的溶液与氧气混合。

如图8-2所示，尾气吸收系统包括两个尾气吸收液槽10，用于处理图8-1各装置排气口所排出的尾气，第一个尾气吸收液槽10设置离心式风机喷淋装置21，使用尾气吸收液对尾气进行吸收后，输送至另一尾气吸收液槽10的真空射流装置19，进行进一步的吸收处理。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例9

如图9所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为多个电解阳极区1和一个电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用滤布；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、多个电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中，每个电解阳极区1中各设置一个电解阳极4。电解电源6设置自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口通过带泵浦的管道连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。该暂存槽13设置液体回流搅拌装置17进行搅拌。该暂存槽13还依次连接固液分离装置22和另一暂存槽13，该暂存槽13连接尾气吸收液槽10，尾气吸收液槽10设置射流吸气装置9，以通过吸收液将尾气吸收。该暂存槽13还与线路板酸性蚀刻生产线20连接（图9中A*与A*为互相连接的管路）。

电解阳极4为涂层阳极和/或导电石墨碳板电极，电解阴极5为钛和/或导电石墨碳板和/或铜板。

各电解阳极区1与中转槽30连接，两者之间设有泵浦，并在管路上设有排气口；中转槽30通过带有阀门25和泵浦的管路与电解阴极区2连接。

中转槽30还与线路板酸性蚀刻生产线20连接形成循环回路。线路板酸性蚀刻生产线20引流向中转槽30的管路上依次连接阀门25、泵浦和固液分离装置22；中转槽30引流向线路板酸性蚀刻生产线20的管路上依次连接阀门25、液体流量调节控制器24和固液分离装置22。线路板酸性蚀刻生产线20的溢流口23连接暂存槽13，暂存槽13通过管道依次连接阀门25、氧化剂加投装置31和电解阴极区2，暂存槽13还通过带有阀门25和泵浦的管道分别与中转槽30和与电解阴极区2溢流口连接的暂存槽13连接。暂存槽13还与一尾气吸收液槽10形成循环回路，该尾气吸收液槽10设置离心式风机喷淋装置21用于进行气液混合吸收尾气。该尾气吸收液槽10还与电解阳极区1、中转槽30之间的排气口连接（图9中C与C为互相连接的管路）。

尾气吸收液槽10，用于处理图9各装置排气口所排出的尾气（图9中各个B之间为互相连接的管路）。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、线路板酸性蚀刻生产线20、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例10

如图10-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为多个电解阳极区1和多个电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阳离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。电解电源6设置电流调节器11、自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阳极4为导电石墨碳板电极，电解阴极5为铜电极。

各电解阳极区1与中转槽30连接形成循环回路，两者之间设有泵浦，使溶液能在电解阳极区1与中转槽30之间循环流动。

中转槽30还与线路板酸性蚀刻生产线20连接形成循环回路。线路板酸性蚀刻生产线20引流向中转槽30的管路上依次连接阀门25、泵浦和固液分离装置22；中转槽30引流向线路板酸性蚀刻生产线20的管路上依次连接阀门25、液体流量调节控制器24和固液分离装置22。线路板酸性蚀刻生产线20的溢流口23连接暂存槽13，暂存槽13设置液体回流搅拌装置17用以搅拌。暂存槽13通过管道依次连接阀门25、氧化剂加投装置31和电解阴极区2；通过管道依次连接阀门25、泵浦和中转槽30。

中转槽30、线路板酸性蚀刻生产线20、暂存槽13均设置射流吸气装置9，用于进行气液混合，这些射流吸气装置9的入气口连接电解阳极区1（图10-1中C与C为互相连接的管路）。

该暂存槽13通过带有泵浦的管道连接另一设置有液体回流搅拌装置17的暂存槽13，该设置有液体回流搅拌装置17的暂存槽13再分级连接两个暂存槽13，再与线路板酸性蚀刻生产线20连接（图10-1中A*与A*为互相连接的管路）。

如图10-2所示，尾气吸收液槽10用于处理图10-1各装置排气口所排出的尾气（图10-1、10-2中各个B之间为互相连接的管路），设置射流吸气装置9进行尾气的吸收处理。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、暂存槽13、线路板酸性蚀刻生产线20和中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例11

如图11所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为多个电解阳极区1和一个电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用滤布；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、多个电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中，每个电解阳极区1中各设置一个电解阳极4。电解电源6设置电流调节器11、自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口通过带泵浦的管道连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。该暂存槽13设置液体回流搅拌装置17进行搅拌。该暂存槽13还依次连接固液分离装置22和两级暂存槽13，该暂存槽13连接线路板酸性蚀刻生产线20（图11中A*与A*为互相连接的管路）。

中转槽30还与线路板酸性蚀刻生产线20连接形成循环回路。线路板酸性蚀刻生产线20引流向中转槽30的管路上依次连接阀门25、泵浦和固液分离装置22；中转槽30引流向线路板酸性蚀刻生产线20的管路上依次连接阀门25、液体流量调节控制器24和固液分离装置22。线路板酸性蚀刻生产线20的溢流口23连接暂存槽13，暂存槽13通过管道依次连接阀门25、氧化剂加投装置31和电解阴极区2，暂存槽13还通过带有阀门25和泵浦的管道与中转槽30连接。暂存槽13设置射流吸气装置9，该射流吸气装置9的入气口与电解阳极区1的排气口连接，用于对排出的尾气进行吸收处理。

尾气吸收液槽10的结构与实施例10相同。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、暂存槽13、线路板酸性蚀刻生产线20、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

实施例12

如图12-1所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为多个电解阳极区1和一个电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用滤布；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、多个电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中，每个电解阳极区1中各设置一个电解阳极4。电解电源6设置电流调节器11、自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置液体回流搅拌装置17用以搅拌阴极电解液。

电解阴极区2的溢流口通过带泵浦的管道连接一暂存槽13，用于暂存电解阴极区2溢出的溶液。该暂存槽13设置两个射流吸气装置9以进行气液混合，其中一个射流吸气装置9的入气口与电解阳极区1的排气口连接，另一个射流吸气装置9的入气口与其他装置的排气口连接。该暂存槽13分别连接两个带有液体回流搅拌装置17的暂存槽13以及中转槽30。其中一个暂存槽13通过设置有固液分离装置22的管道依次连接两级暂存槽13，再与线路板酸性蚀刻生产线20连接（图11中A*与A*为互相连接的管路）。

尾气吸收液槽10包含两种结构，第一种结构与实施例10相同，第二种结构如图12-2所示，尾气吸收液槽10设置离心式风机喷淋装置21进行气液混合，以进行尾气的吸收处理。

实施例13

如图13所示，电化学氧化处理装置包括反应槽、电解电源6、中转槽30和暂存槽13，反应槽被分隔物3分隔为电解阳极区1和电解阴极区2，电解阳极区1和电解阴极区2分别盛装阳极电解液和阴极电解液，分隔物3采用阴离子交换膜；电解阳极4、电解阴极5分别与电解电源6的正负极相连接，且电解阳极4、电解阴极5分别置于电解阳极区1和电解阴极区2中。电解电源6设置电流调节器11、自动检测投料控制器12。电解阴极区2设置叶轮搅拌装置18，用于对电解阴极液进行搅拌。

暂存槽13设置射流吸气装置9用于气液混合，射流吸气装置9的入气口与电解阳极区1的排气口连接。

电解阴极区2、暂存槽13、中转槽30的排气口连接尾气吸收液槽10，该尾气吸收液槽10设置离心式风机喷淋装置21进行气液混合，对尾气进行吸收处理。

电解阳极区1、电解阴极区2、尾气吸收液槽10、暂存槽13、中转槽30中均设置有检测装置7，用于检测溶液的实时参数。

需要指出的是，上述实施例仅是对本实用新型的进一步说明，而不是限制，本领域技术人员在与本实用新型技术方案的相当的含义和范围内的任何调整或改变，都应认为是包括在本实用新型的保护范围内。

Claims

1.一种电化学氧化处理装置，包括反应槽、电解阳极、电解阴极、电解电源，其特征在于，所述的反应槽中设置分隔物，将所述的反应槽分为电解阳极区和电解阴极区，所述的电解阳极和电解阴极分别放置于所述的电解阳极区和电解阴极区中；

2.根据权利要求1所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，在所述中转槽上设置检测装置，用以检测中转槽中溶液的实时参数。

3.根据权利要求2所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，所述的中转槽与生产设备连接，并在两者之间设置流量调节器，所述的流量调节器能根据生产设备上的检测装置的检测结果，控制溶液从所述中转槽流入所述生产设备的流量大小。

4.根据权利要求1所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，设置氧气输入装置，用于向所述电解阳极区和/或电解阴极区中通入氧气。

5.根据权利要求4所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，所述的氧气输入装置设置有液体溶气反应槽，能在向所述电解阳极区和/或电解阴极区的电解液通入氧气进行氧化反应时，减少对阳极电解液、阴极电解液的扰动以避免设备受气拌运动而损坏。

6.根据权利要求5所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，所述氧气输入装置的液体溶气反应槽与所述电解阳极区或电解阴极区通过泵浦和管道相连接形成液体循环回流系统。

7.根据权利要求1所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，设置多个暂存槽，所述的暂存槽用于储存生产原材料槽和产品，或存储从所述电解阴极区溢出的阴极电解液，或用于储存和/或调配废液，或用于储存氧化剂。

8.根据权利要求1～7任一项所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，设置尾气处理系统，用于吸收并处理所述电化学氧化处理装置在电解反应过程中产生的尾气。

9.根据权利要求1所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，所述的电解电源为带有电流调节功能的电解电源，可以采用带有电流调节控制器的电源，以控制电解反应的电流大小。

10.根据权利要求1所述的电化学氧化处理装置，其特征在于，在所述电解阴极区上方设置氢气外排系统，用于引流电解阴极区中因电解反应而生成的氢气。