CN213894421U - 一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，涉及仓储领域，其包括筒身，筒身设有用于将筒身架高的支撑部，筒身的下端面连通有至少四个放料管，各个放料管均匀分布于筒身的下端面；筒身的下端内壁还设有导料部，导料部的位置与放料管的内部通道错开设置，导料部为锥体且从下至上呈渐缩设置。通过设置导料部，减少了物料在筒身内底处堆积的情况，使得筒仓的排料更加彻底，从而提高了筒仓内物料的库容出库率。

Description

一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓

技术领域

本申请涉及仓储领域，更具体地说，它涉及一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓。

背景技术

筒仓是用于贮存散装物料的仓库。筒仓一般分农业筒仓和工业筒仓两大类。农业筒仓用来贮存粮食、饲料等粒状和粉状物料；工业筒仓用以贮存焦炭、水泥、矿粉等散装物料。

在实际使用时，筒仓里贮存的物料需要排出筒仓，但是，发明人发现筒仓的内底处容易形成物料堆积，影响筒仓内物料的库容出库率，有待改进。

实用新型内容

为了提高筒仓内物料的库容出库率，本申请提供一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓。

本申请提供的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓,采用如下的技术方案：

一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，包括包括筒身，所述筒身设有用于将筒身架高的支撑部，所述筒身的下端面连通有至少四个放料管，各个所述放料管均匀分布于筒身的下端面；所述筒身的下端内壁还设有导料部，所述导料部的位置与所述放料管的内部通道错开设置，所述导料部为锥体且从下至上呈渐缩设置。

通过上述技术方案，在筒身内底的各个放料管之间设有导料部，导料部呈锥体设置减少了各个放料管之间的平面区域，从而减少了物料在筒身内底处堆积的情况，使得筒仓的排料更加彻底，从而提高了筒仓内物料的库容出库率。

可选的，所述筒身呈圆筒状且轴线呈竖直设置，所述放料管设置有七个，七个所述放料管包括一个放料A管以及六个放料B管，所述放料A管与所述筒身同轴设置，六个所述放料B管沿着所述放料A管的轴线呈周向均匀分布；

所述导料部包括第一倒锥体和第二倒锥体；所述第一倒锥体位于相邻的放料B管以及放料A管之间，所述第二倒锥体位于相邻的放料B管以及筒身内壁之间，所述第二倒锥体的上方顶点位于筒身内壁处。

通过上述技术方案，七个放料管均匀分布，各个第一倒锥体分布更加均匀，使得各个放料管的下料更加均匀，使得筒仓的排料更加均匀稳定；另外，第一倒锥体和第二倒锥体的设置，减少了筒身下端内壁处的平面，第二倒锥体的上方顶点位于筒身内壁，减少了物料堆积于第二倒锥体和筒身内壁之间的情况，从而使得库容出库率更高。

可选的，所述放料管的内部通道呈圆台状且其小端位于下方，所述放料管的内壁与该放料管相邻的导料部的外部倾斜面平齐。

通过上述技术方案，当物料从筒身内需要排出时，放料管和和导料部倾斜平齐，减少因为放料管与导料部因为倾斜度改变导致下料不均匀的情况，使得整体的下料更加稳定。

可选的，所述放料管的内部通道的锥角为58°。

通过上述技术方案，锥角采用58°，导料部的锥角也为58°，这样筒仓的库容出库率比较高，基本能够达到98%以上，使得整体的排料更加彻底。

可选的，相邻所述放料管位于所述筒身下端内壁一端呈外离设置以形成有间隙，导料部延伸至间隙处形成有连接部，所述连接部从下至上呈渐缩设置，且所述连接部沿其对应两侧的放料管的轴线所形成面的截面呈三角形设置。

通过上述技术方案，设置连接部，通过连接部减少筒身内底处相邻放料管之间的平面，从而减少了物料在筒仓内底堆积的情况，使得筒仓的库容出库率更高。

可选的，所述连接部与其两端对应的导料部固定。

通过上述技术方案，各个导料部通过连接部实现相连，在筒身内堆积物料时，各个导料部相互形成结构上的支撑，使得导料部的结构更加稳定。

可选的，所述导料部由钢材拼接或砖混结构形成。

通过上述技术方案，通过钢材拼接或者砖混结构堆砌，使得导料部与筒身之间固定更加稳定。

可选的，所述放料管的下端连接有控制阀，所述控制阀用于控制放料管的打开或关闭。

通过上述技术方案，通过控制阀控制放料管打开或关闭，使得放料管的下料控制更加方便。

可选的，所述筒身下方设有三个平行的直线卸料通道，三个直线卸料通道分别为一个A通道和两个B通道；其中A通道沿放料A管的径向设置并对应通过两个放料B管的下方，B通道位于A通道的两侧，且每个B通道均通过两个放料B管的下方。

通过上述技术方案，当需要对筒身内物料装车时，多个卸料通道可以实现多个放料管同时装车，使得筒仓库容的使用效率更高、中转次数更多。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

(1)通过设置导料部，减少了物料在筒身内底处堆积的情况，使得筒仓的排料更加彻底，从而提高了筒仓内物料的库容出库率；

(2)通过设置第一倒锥体和第二倒锥体，使得库容出库率更高；

(3)通过设置连接部，使得筒仓的库容出库率更高，同时各个连接部对各个导料部进行连接，使得导料部的结构更加稳定。

附图说明

图1为实施例一的筒仓整体示意图；

图2为实施例一的筒仓另一角度结构示意图；

图3为实施例一的导料部结构示意图；

图4为实施例二的调节组件结构示意图；

图5为实施例二的调节件结构示意图。

附图标记：1、筒身；2、支撑部；3、放料管；31、放料A管；32、放料B管；4、控制阀；5、直线卸料通道；51、A通道；52、B通道；6、导料部；61、第一倒锥体；62、第二倒锥体；7、连接部；8、调节组件；81、调节件；811、调节块；812、限位块；813、限位螺母；814、调节螺栓；9、倾斜凹弧面；10、限位槽；11、复位弹簧；12、电磁铁。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓。

实施例一：

如图1所示，包括筒身1和固定于筒身1的支撑部2，筒身1呈圆筒状且其轴线呈竖直设置。筒身1上端会连通有进料管道（未示出），物料可以通过进料管道被输送进入到筒身1内。支撑部2为各个支撑脚，各个支撑脚分布于筒身1的下端用于支撑在地面上，通过支撑部2的支撑将筒身1架高。

如图1、图2所示，筒身1的下端面设有七个放料管3，七个放料管3均连通至筒身1内部。每个放料管3为漏斗状且轴心线呈竖直设置，每个放料管3的内部通道呈圆台状且其小端位于下方，每个放料管3的内部通道的锥角为58°。每个放料管3的下端连接有控制阀4，控制阀4可为球阀，控制阀4用于控制放料管3下端出料口的打开或关闭。实际使用时，筒仓采用钢结构或者砖混结构形成，单个筒仓库容可达3万吨。

如图2所示，七个放料管3均相同且均匀分布于筒身1的下端面，七个放料管3包括一个放料A管31以及六个放料B管32。放料A管31与筒身1同轴设置，六个放料B管32沿着放料A管31的轴线呈周向均匀分布。

如图1所示筒身1下方还设有三个平行的直线卸料通道5，三个直线卸料通道5分别为一个A通道51和两个B通道52。其中，A通道51沿放料A管31的径向设置并对应通过两个放料B管32的下方，B通道52位于A通道51的两侧，且每个B通道52均通过两个放料B管32的下方。当需要进行物料装车时，货车可以沿着三个直线卸料通道5移动至对应放料管3下方，然后操作控制阀4打开进行装车，当物料装车完毕后，将控制阀4关闭，然后货车沿着直线卸料通道5直行移开，以便下一辆货车进行装车。

如图4所示，筒身1的下端内壁还固定有导料部6，导料部6的位置与放料管3的内部通道错开设置。实际生产中，导料部6由钢材拼接形成，可替代的，导料部6也可以由砖混结构堆砌形成。

每个导料部6均为锥体且从下至上呈渐缩设置，每个导料部6外侧壁的倾斜面与该导料部6相邻的放料管3的内壁平齐设置，实现导料部6和放料管3内壁之间的平滑衔接。

如图4所示，导料部6包括第一倒锥体61和第二倒锥体62，其中第一倒锥体61位于相邻的放料B管32以及放料A管31之间，第二倒锥体62位于相邻的放料B管32以及筒身1内壁之间，第二倒锥体62的上方顶点位于筒身1内壁处。

相邻放料管3位于筒身1下端内壁一端呈外离设置以形成有间隙，导料部6延伸至间隙处形成有连接部7，连接部7从下至上呈渐缩设置，且连接部7沿其对应两侧的放料管3的轴线所形成面的截面呈三角形设置。连接部7的外侧壁也与该连接部7相邻的放料管3的内壁平齐设置。连接部7沿水平方向的两端与其两端对应的导料部6固定，各个导料部6通过连接部7连接形成一个整体，使得导料部6的结构更加稳定。

本实施例的工作原理是：

当筒仓进行物料装车时，先将车辆沿直行卸料通道移动至对应放料管3下方，然后打开控制阀4进行装车，装车完毕后关闭控制阀4，车辆沿着直线卸料通道5前行。多个卸料通道可以实现多个放料管3同时装车。其中，在筒身1内底处设置导料部6，当筒身1内物料排至最后时，导料部6减少了筒身1内底处的平面区域，从而使得物料沿着导料部6沿着放料管3排出，从而减少了物料在筒身1内底处堆积的情况，提高了筒仓内物料的库容出库率。

实施例二：

如图4所示，与实施例一的区别在于，筒身1下端面还设置有调节组件8，调节组件8与放料管3一一对应设置。

如图4、图5所示，每个调节组件8包括至少三个设置于筒身1下端的调节件81，每个调节组件8的各个调节件81沿着对应的放料管3的轴线呈周向均匀分布于放料管3的外侧，本实施例中，调节件81的数量为三个。

每个调节件81包括调节块811、限位块812、限位螺母813以及调节螺栓814。筒身1的下端面固定有导轨，调节块811上设有与导轨配合的导槽，调节块811通过导轨和导槽的配合沿对应放料管3的径向滑移连接于筒身1下端面。调节块811靠近放料管3的端面设有倾斜凹弧面9，倾斜凹弧面9对应放料管3的外壁设置用于抵触并贴合于放料管3的外壁。

如图5所示，限位块812位于调节块811远离对应放料管3的一侧，限位块812靠近调节块811的端面开设有限位槽10，限位螺母813位于限位槽10内，限位槽10限制限位螺母813的转动，且限位螺母813可以朝靠近调节块811的方向滑移以从限位槽10内脱离。调节螺栓814与调节块811转动连接并与限位螺母813螺纹连接。

放料管3一般采用钢结构形成，安装时通常通过焊接将放料管3固定于筒身1的下端面处。当放料管3安装时，将限位螺纹嵌入限位槽10内，通过转动调节螺栓814带动调节块811移动，调节组件8的各个调节件81的调节块811可以抵紧于对应放料管3的外壁，通过各个调节件81的配合调节，使得放料管3与筒身1内的导料部6的外壁实现端面的平齐，以便放料管3后续的焊接固定。

如图5所示，限位块812和调节块811之间还设有复位弹簧11，复位弹簧11套设于调节螺栓814，复位弹簧11的一端抵紧于限位块812上且另一端抵紧于调节块811上，复位弹簧11的内径大于限位螺母813的尺寸，复位弹簧11使得调节块811具有远离限位块812的趋势使得调节块811抵紧于放料管3的外侧壁。限位块812上还固定有电磁铁12，调节块811靠近限位块812的一端包括有吸附部，吸附部为铁磁性材质，调节块811除去吸附部以外的部分不可被磁化。

当需要对放料管3振动辅助下料使得筒身1内排料更加彻底时，首先转动调节螺栓814使得限位螺母813和调节块811之间的距离变小。此时，当电磁铁12通电时，电磁铁12的磁力使得吸附部克服复位弹簧11的弹力朝向限位块812方向移动，此时调节块811整体靠近限位块812，然后当电磁铁12断电时，调节块811在复位弹簧11的弹力作用下朝向对应放料管3的方向移动并撞击放料管3的外壁形成振动，从而通过振动将黏附放料管3内壁的物料在振动下下移，使得筒身1内的物料排料更加彻底。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，包括筒身(1)，其特征在于：所述筒身(1)设有用于将筒身(1)架高的支撑部(2)，所述筒身(1)的下端面连通有至少四个放料管(3)，各个所述放料管(3)均匀分布于筒身(1)的下端面；所述筒身(1)的下端内壁还设有导料部(6)，所述导料部(6)的位置与所述放料管(3)的内部通道错开设置，所述导料部(6)为锥体且从下至上呈渐缩设置。

2.根据权利要求1所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述筒身(1)呈圆筒状且轴线呈竖直设置，所述放料管(3)设置有七个，七个所述放料管(3)包括一个放料A管(31)以及六个放料B管(32)，所述放料A管(31)与所述筒身(1)同轴设置，六个所述放料B管(32)沿着所述放料A管(31)的轴线呈周向均匀分布；

所述导料部(6)包括第一倒锥体(61)和第二倒锥体(62)；所述第一倒锥体(61)位于相邻的放料B管(32)以及放料A管(31)之间，所述第二倒锥体(62)位于相邻的放料B管(32)以及筒身(1)内壁之间，所述第二倒锥体(62)的上方顶点位于筒身(1)内壁处。

3.根据权利要求2所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述放料管(3)的内部通道呈圆台状且其小端位于下方，所述放料管(3)的内壁与该放料管(3)相邻的导料部(6)的外部倾斜面平齐。

4.根据权利要求3所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述放料管(3)的内部通道的锥角为58°。

5.根据权利要求2所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：相邻所述放料管(3)位于所述筒身(1)下端内壁一端呈外离设置以形成有间隙，导料部(6)延伸至间隙处形成有连接部(7)，所述连接部(7)从下至上呈渐缩设置，且所述连接部(7)沿其对应两侧的放料管(3)的轴线所形成面的截面呈三角形设置。

6.根据权利要求5所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述连接部(7)与其两端对应的导料部(6)固定。

7.根据权利要求1所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述导料部(6)由钢材拼接或砖混结构形成。

8.根据权利要求2所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述放料管(3)的下端连接有控制阀(4)，所述控制阀(4)用于控制放料管(3)的打开或关闭。

9.根据权利要求8所述的一种超大容量无堆积死角多出口高架散货筒仓，其特征在于：所述筒身(1)下方设有三个平行的直线卸料通道(5)，三个直线卸料通道(5)分别为一个A通道(51)和两个B通道(52)；其中A通道(51)沿放料A管(31)的径向设置并对应通过两个放料B管(32)的下方，B通道(52)位于A通道(51)的两侧，且每个B通道(52)均通过两个放料B管(32)的下方。

Images