CN213827723U - 一种焊接工装 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种焊接工装，该焊接工装包括：支撑件；工件固定件，用于固定待焊接工件，工件固定件的下端与所述支撑件的第一端铰接，以使所述工件固定件可绕铰接点翻转，并处于正面焊接位置或反面焊接位置；以及，焊接轨道和设于所述焊接轨道上的正面焊枪组件和反面焊枪组件，所述正面焊枪组件和所述反面焊枪组件分别用于对固定在所述工件固定件上的工件的正面和反面进行焊接。本申请解决了相关技术中的焊接工装易导致工件被焊穿以及结构复杂使用成本高的问题。

Description

一种焊接工装

技术领域

本申请涉及焊接设备领域，具体而言，涉及一种焊接工装。

背景技术

现有的焊接技术都是标准五轴或六轴的机器人配合两个翻转平台才能焊接框架正面和背面的焊缝，并且在焊接过程中工件呈水平放置，由焊接机器人的焊枪沿工件的表面进行焊接，对于较薄的工件，在焊接过程中容易焊穿，并且相关技术中对于工件的正方面焊接采用同心轴旋转，该旋转结构使用成本高，结构复杂，并且相关技术中的焊接方法需要对工件的A 面进行一次校点，还会对B面再进行一次校点，导致校点时间过长，过程较为复杂。

针对相关技术中的焊接工装易导致工件被焊穿以及结构复杂使用成本高的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种焊接工装，以解决相关技术中的焊接工装易导致工件被焊穿以及结构复杂使用成本高的问题。

为了实现上述目的，本申请提供了一种焊接工装，该焊接工装包括：支撑件；工件固定件，用于固定待焊接工件，工件固定件的下端与所述支撑件的第一端铰接，以使所述工件固定件可绕铰接点翻转，并处于正面焊接位置或反面焊接位置；以及，焊接轨道和设于所述焊接轨道上的正面焊枪组件和反面焊枪组件，所述正面焊枪组件和所述反面焊枪组件分别用于对固定在所述工件固定件上的工件的正面和反面进行焊接。

进一步的，支撑件的第二端铰接有伸缩机构，所述伸缩机构的输出端与所述工件固定件铰接。

进一步的，伸缩机构设置为气缸，所述气缸的活塞杆与所述工件固定件背面铰接。

进一步的，焊接轨道包括：呈对称设置的正面焊接轨道和反面焊接轨道；正面焊枪组件，设于所述正面焊接轨道上，并可沿所述正面焊接轨道移动，以对工件的正面进行焊接；反面焊枪组件，设于所述反面焊接轨道上，并可沿所述反面焊接轨道移动，以对工件的反面进行焊接。

进一步的，正面焊接轨道和反面焊接轨道呈倾斜设置并构成V形结构。

进一步的，正面焊接轨道和所述反面焊接轨道均分别设置为相对的两个；所述正面焊枪组件设置为两个并逐一设于所述正面焊接轨道上；所述反面焊枪组件设置为两个并逐一设于所述反面焊接轨道上；

所述焊接工装还包括：还包括PLC控制装置，所述PLC控制装置和所述正面焊接轨道、反面焊接轨道、正面焊枪组件、反面焊枪组件电性连接。

进一步的，正面焊接轨道和所述反面焊接轨道结构相同，均包括：焊枪丝杆组件和设于所述焊枪丝杆组件两侧的焊枪导向杆；正面焊枪组件和所述反面焊枪组件结构相同，均包括：焊枪滑台，固设于所述焊枪丝杆组件滑动部，并套设在所述焊枪导向杆上；焊枪支座，固设于所述焊枪滑台上；焊枪上下气缸，固设于所述焊枪支座上；焊枪位置十字调节机构，固设于所述焊枪上下气缸的输出端；焊枪夹紧块，固设于所述焊枪位置十字调节机构上；焊枪，固设于所述焊枪夹紧块上。

进一步的，焊枪支座上开设有两个条形安装孔，两个所述条形安装孔呈左右分布，所述焊枪上下气缸固定在其中一个条形安装孔内。

还包括焊枪行走轨道支架，所述正面焊接轨道和所述反面焊接轨道均固设于所述焊枪行走轨道支架上。

进一步的，工件固定件包括：固定框，下端与所述支撑件的第一端铰接；第一工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的左侧；第二工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的右侧；第三工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的上侧。

进一步的，第一工件压紧机构包括：第一底管，两端与所述固定框的两端固定连接；第一套件，设置为多个并依次套设在所述第一底管上；第一夹板，设于所述第一套件上，所述第一夹板端部用于夹持工件；定位螺栓，依次与所述第一套件、第一夹板和第一底管螺纹连接。

进一步的，第二工件压紧机构包括：第二底管，两端与所述固定框的两端固定连接；第二套件，套设在所述第二底管上；第一压紧气缸，固设于所述第二套件上；第二夹板，固设于所述第一压紧气缸的输出端，所述第二夹板的端部用于夹持工件；第二套件套设于所述第二底管的中部。

进一步的，第二工件压紧机构还包括：设于所述第二底管两端的第三套件，所述第三套件上端贯穿设置有呈L形的撑板，第三套件上固设有第二压紧气缸，所述第二压紧气缸的输出端铰接有第一连杆，所述第一连杆的末端铰接有用于压紧工件的第一压块，所述第一压块的下端铰接有立杆，所述立杆下端与撑板固定连接。

进一步的，第三工件压紧机构包括：第三底管，两端与所述固定框的两端固定连接，所述第三底管位于所述第一底管和所述第二底管之间；第四套件，套设于所述第三底管上，所述第四套件的上端开设有用于放置工件的凹槽；安装板，纵向固设在所述第四套件的下端；第三压紧气缸，下端与所述安装板铰接，上端铰接有第二连杆，所述第二连杆远离所述第三压紧气缸一侧的上端铰接有第三连杆，下端与第四套件侧面铰接，所述第三连杆末端铰接有用于压紧工件的第二压块，所述第二压块的下端与所述第四套件的侧面的铰接。

进一步的，第一压块呈三角形设置，第一压块的其中一条斜边用于压紧工件；所述第二压块呈三角形设置，第二压块的其中一条斜边用于压紧工件。

进一步的，第三套管设置为两组并呈对称分布，所述第四套件设置为多个并沿第三套管长度方向分布。

进一步的，支撑件上设置有至少两组工件固定件以及至少两个伸缩机构，其中一个所述伸缩机构与其中一个所述工件固定件对应；所述支撑件下端设置有进出轨道，支撑件可沿所述进出轨道移动，以使两组工件固定件依次进入焊接工位。

进一步的，进出轨道包括轨道支撑板以及设于所述轨道支撑板上端的支撑件导向杆，所述支撑件导向杆设置为两个并与所述支撑件的两端对应，所述支撑件导向杆上套设有滑块，所述支撑件固定在所述滑块上。

进一步的，还包括用于驱动所述支撑件沿进出轨道移动的驱动机构。

根据本申请的另一方面，提供一种焊接方法，用于焊接护栏工件，解决了相关技术中的焊接方法需要对工件的A面进行一次校点，还会对B面再进行一次校点，导致校点时间过长，过程较为复杂的问题，该焊接方法包括如下步骤：

(1)使工件固定件位于正面焊接位置，设定正面焊枪组件的零点和反面焊枪组件的零点，并使得二者的零点相对称；

(2)获取待焊接工件的信息，得到待焊接工件焊接轨迹，所述焊接轨迹包括各段焊缝的焊接起点和终点；

(3)控制焊接轨道使正面焊枪组件移动至零点；

(4)调整工件固定件上待焊接工件的位置，使待焊接工件的各段焊接起点与正面焊枪组件在焊接轨迹上的各段焊接起点逐一对应；

(5)控制焊接轨道使正面焊枪组件移动至零点，沿焊接轨迹进行焊接模拟；

(6)控制焊接轨道使正面焊枪组件移动至零点，沿焊接轨迹进行正面焊接；

(7)使工件固定件翻转至反面焊接位置；

(8)控制反面焊接轨道使反面焊枪组件移动至零点，沿焊接轨迹进行反面焊接。

在本申请实施例中，通过设置支撑件；工件固定件，用于固定待焊接工件，工件固定件的下端与所述支撑件的第一端铰接，以使所述工件固定件可绕铰接点翻转，并处于正面焊接位置或反面焊接位置；以及，焊接轨道和设于所述焊接轨道上的焊枪组件，所述焊枪组件用于对固定在所述工件固定件上的工件的正面和反面进行焊接，从而实现了提高焊接质量，防止焊穿工件以及简化工装结构的技术效果，进而解决了相关技术中的焊接工装易导致工件被焊穿以及结构复杂使用成本高的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是根据本申请实施例的轴测结构示意图；

图2是根据本申请实施例的另一轴测结构示意图；

图3是根据本申请实施例中工件固定件的结构示意图；

图4是图3中局部A的放大结构示意图；

图5是图3中局部B的放大结构示意图；

图6是根据本申请实施例中第二套件的结构示意图；

图7是根据本申请实施例中正面焊枪组件的结构示意图；

图8是根据本申请实施例中第四套件的结构示意图；

图9是根据本申请实施例中正面焊接轨道的结构示意图；

其中，1焊枪行走轨道支架，2工件固定件，21固定框，3反面焊接轨道， 4反面焊枪组件，5正面焊接轨道，51焊枪导向杆，52焊枪丝杆组件，6正面焊枪组件，61焊枪滑台，62焊枪支座，63条形安装孔，64焊枪上下气缸，65 焊枪位置十字调节机构，66焊枪夹紧块，67焊枪，7第二工件压紧机构，701 第二底管，702第二套件，703第一压紧气缸，704第二夹板，705第三套件， 706第二压紧气缸，707撑板，708立杆，709第一压块，710第一连杆，8工件，9第一工件压紧机构，901第一底管，902第一夹板，902a上板，902b立板，902c下板，903第一套件，10第三工件压紧机构，10a第四套件，10b第三压紧气缸，101第三底管，11滑块，12伸缩机构，13支撑件，14支撑件导向杆，15支撑板，16转轴，17耳座，18固定螺栓，19限位板，20压槽，21压板，22调节板，23滑孔，24安装板，25调节螺栓，26连接板，27第二连杆，28第三连杆，29第二压块，30凹槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。

在本申请中，术语“上”、“下”、“内”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“设置”、“设有”、“连接”、“固定”等应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1至图9所示，本申请实施例提供了一种焊接工装，该焊接工装包括：支撑件；工件固定件，用于固定待焊接工件，工件固定件的下端与所述支撑件的第一端铰接，以使所述工件固定件可绕铰接点翻转，并处于正面焊接位置或反面焊接位置；以及，焊接轨道和设于焊接轨道上的正面焊枪组件6和反面焊枪组件4，正面焊枪组件6和反面焊枪组件4分别用于对固定在工件固定件2 上的工件8的正面和反面进行焊接。

本实施例中，支撑件13用于支撑工件固定件2，工件8被固定在工件固定件2上，工件固定件2的下端与支撑件13铰接，以使工件固定件2可绕铰接点翻转，实现工件固定件2的向左和向右摆动，从而实现位于工件固定件2 上的工件8处于倾斜或竖直状态，当工件固定件2位于左侧倾斜位时，其正面位于上方，即位于正面焊接位置，此时可通过焊枪组件对工件8的正面进行焊接，当工件固定件2位于右侧倾斜位时，其反面位于上方，即位于反面焊接位置，此时可通过焊枪组件对工件8的反面进行焊接，从而使得工件8处于倾斜状态时完成正面和反面的焊接，使得焊枪组件与工件8之间具有一定的夹角，可避免将工件8焊穿，提高焊接质量，并且本实施例中对工件8正面和反面的焊接，采用工件固定件2绕下端的铰接点左右翻转的方式实现，相对于传统采用同心轴转动的方式，实现了简化工装结构的技术效果，进而解决了相关技术中的焊接工装易导致工件8被焊穿以及结构复杂使用成本高的问题。

如图1至图9所示，支撑件13的第二端铰接有伸缩机构12，伸缩机构12 的输出端与工件固定件2铰接，伸缩机构12设置为气缸，气缸的活塞杆与工件固定件2背面铰接。

工件固定件2绕铰接点的翻转通过伸缩机构12实现，此处伸缩机构12 可采用气缸或液压缸等伸缩结构，可改变其活塞杆的长度来实现工件固定件2 的左右翻转。

如图1至图9所示，焊接轨道包括：呈对称设置的正面焊接轨道5和反面焊接轨道3；正面焊枪组件6，设于正面焊接轨道5上，并可沿正面焊接轨道 5移动，以对工件8的正面进行焊接；反面焊枪组件4，设于反面焊接轨道3 上，并可沿反面焊接轨道3移动，以对工件8的反面进行焊接。

具体的，需要说明的是，正面焊接轨道5和反面焊接轨道3分别用于正面焊枪组件6和反面焊枪组件4移动，正面焊枪组件6在正面焊接轨道5上的移动过程中实现对工件8的正面焊接，反面焊枪组件4同理实现对工件8的反面焊接，正面焊接轨道5和反面焊接轨道3分别与工件固定件2的左侧倾斜位和右侧倾斜位的倾斜角度相同，从而实现对工件8的倾斜焊接，保证工件8焊接质量。

如图1至图9所示，正面焊接轨道5和反面焊接轨道3均分别设置为相对的两个；正面焊枪组件6设置为两个并逐一设于正面焊接轨道5上；反面焊枪组件4设置为两个并逐一设于反面焊接轨道3上。焊接工装还包括：还包括 PLC控制装置，PLC控制装置和正面焊接轨道5、反面焊接轨道3、正面焊枪组件6、反面焊枪组件4电性连接。

具体的，需要说明的是，由于工件8同一面的两侧均需要进行焊接，为提高焊接效率，因此本实施例中正面焊枪组件6和反面焊枪组件4均设置两个，使其在对同一面焊接的过程中可同时对工件8的两侧进行焊接，有效提高焊接效率，通过PLC控制装置可实现正面焊枪组件6和反面焊枪组件4位移的精准控制。

如图1至图9所示，正面焊接轨道5和反面焊接轨道3结构相同，均包括：焊枪丝杆组件52和设于焊枪丝杆组件52两侧的焊枪导向杆51；正面焊枪组件6和反面焊枪组件4结构相同，均包括：焊枪滑台61，固设于焊枪丝杆组件52滑动部，并套设在焊枪导向杆51上；焊枪支座62，固设于焊枪滑台61 上；焊枪上下气缸64，固设于焊枪支座62上；焊枪位置十字调节机构65，固设于焊枪上下气缸64的输出端；焊枪夹紧块66，固设于焊枪位置十字调节机构65上；焊枪67，固设于焊枪夹紧块66上。

具体的，需要说明的是，焊枪导向杆51用于对焊枪滑台61移动过程中的导向，为提高移动过程的稳定性，导向杆设置为两个，焊枪丝杆组件52用于驱动焊枪滑台61做直线位移，此处焊枪丝杆组件52可采用相关技术中的丝杠结构，通过电机、丝杠、丝杠螺母和滑动部共同组成，从而实现焊枪滑台61 位移的精准控制，焊枪67通过焊枪夹紧块66、焊枪位置十字调节机构65和焊枪上下气缸64固定在焊枪滑台61上，从而随焊枪滑台61滑动，实现对工件8的焊接，通过焊枪夹紧块66可将焊枪67稳定的进行固定，焊枪位置十字调节机构65主要用于调节焊枪67在平面上两个方向的位置，可采用一个X 轴调节结构和一个Y轴调节结构共同组成，焊枪上下气缸64可调节焊枪67 的高度，从而实现焊枪67在三个维度上的位置调节，以适应于不同的焊接要求。

如图1至图9所示，焊枪支座62上开设有两个条形安装孔63，两个条形安装孔63呈左右分布，焊枪上下气缸64固定在其中一个条形安装孔63内，通过选择其中一个条形安装孔63将焊枪上下气缸64进行固定，实现焊枪67 左右位置的调节，进一步提高焊接灵活性。

还包括焊枪行走轨道支架1，正面焊接轨道5和反面焊接轨道3均固设于焊枪行走轨道支架1上。焊枪行走轨道支架1用于安装正面焊接轨道5和反面焊接轨道3，起到对正面焊接轨道5、反面焊接轨道3、正面焊枪组件6和反面焊枪组件4的支撑作用。

如图1至图9所示，工件固定件2包括：固定框21，下端与支撑件13的第一端铰接；第一工件压紧机构9，设于固定框21上并用于固定工件8的左侧；第二工件压紧机构7，设于固定框21上并用于固定工件8的右侧；第三工件8压紧机构，设于固定框21上并用于固定工件8的上侧。

具体的，需要说明的是，固定框21可呈方形设置，支撑件13的第一端设置有耳座17，固定框21的下端设置有连接件，连接件通过转轴16与耳座17 铰接，从而使得支撑件13可绕转轴16的轴线翻转，第一工件压紧机构9、第二工件压紧机构7和第三工件8压紧机构分别对工件8不同的位置进行固定，从而实现对工件8的稳定压紧，保障后续焊接过程的准确性。

如图1至图9所示，第一工件压紧机构9包括：第一底管901，两端与固定框21的两端固定连接；第一套件903，设置为多个并依次套设在第一底管 901上；第一夹板902，设于第一套件903上，第一夹板902端部用于夹持工件8；定位螺栓，依次与第一套件903、第一夹板902和第一底管901螺纹连接。

第一底管901呈长条形设置并固定在固定框21上，第一套件903滑动套设在第一底管901上，因此可调节第一套件903的位置，第一夹板902滑动贯穿第一套件903侧壁的上端设置，且第一夹板902的下端与第一底管901上表面滑动连接，第一夹板902朝向工件8的一端用于夹持工件8，并向工件8提供横向的夹紧力，第一夹板902和第一套件903的位置通过定位螺栓进行固定，第一套件903的位置可位置为三个，依次对应工件8的上、中、下三个部位，第一夹板902包括贯穿第一套件903上端的下板902c和竖直固设在下板902c 上端的立板902b以及滑动套设在立板902b上的上板902a，上板902a和下板 902c之间具有间距，该间距用于容纳工件8的左侧，上板902a和立板902b 之间通过定位螺栓锁紧，可调节上板902a和下板902c之间的间距，使其适应不同高度尺寸的工件8。

如图1至图9所示，第二工件压紧机构7包括：第二底管701，两端与固定框21的两端固定连接；第二套件702，滑动套设在第二底管701上，可调节第二套件702的位置；第一压紧气缸703，固设于第二套件702上；第二夹板704，固设于第一压紧气缸703的输出端，第二夹板704的端部用于夹持工件8；第二套件702套设于第二底管701的中部。

第二底管701和第一底管901的结构相同，第二套件702采用与第一套件 903同样的方式安装在第二底管701上，第二夹板704与第一夹板902的结构相同，第二夹板704滑动贯穿第二套件702，为便于第一压紧气缸703和第二夹板704的连接，可在第二夹板704的上端竖直安装一个推板，第一压紧气缸 703的输出端和推板固定连接，通过第一压紧气缸703输出端的动作实现对第二夹板704的推动，从而将工件8的右侧压紧，并提供横向的压紧力，第二套件702通过定位螺栓固定在第二底管701上，第二夹板704包括与第一夹板902同样的上板902a、立板902b和下板902c结构，二者配合固定不同高度的工件8。

如图1至图9所示，第二工件压紧机构7还包括：设于第二底管701两端的第三套件705，第三套件705上端贯穿设置有呈L形的撑板707，第三套件 705上固设有第二压紧气缸706，第二压紧气缸706的输出端铰接有第一连杆 710，第一连杆710的末端铰接有用于压紧工件8的第一压块709，第一压块 709的下端铰接有立杆708，立杆708下端与撑板707固定连接。

具体的，需要说明的是，第三套件705与第二底管701两端滑动连接，便于调整位置，可通过定位螺栓进行固定，工件8放置在呈L形的撑板707上，撑板707的水平部穿过第三套件705设置，竖直部与工件8的侧面贴合，第二压紧气缸706固定在第三套件705上，第一压块709呈三角形设置，位于第一压块709下端的角与立杆708铰接，右端的角与第一连杆710铰接，从而在第二压紧气缸706的作用下，带动第一压块709绕铰接点旋转，使得第一压块709的其中一条斜边压紧工件8，第三套件705设置为两个并对称分布在第二底管701的两端，使得工件8两端的受力平衡。

如图1至图9所示，第三工件压紧机构包括：第三底管101，两端与固定框21的两端固定连接，第三底管101位于第一底管901和第二底管701之间；第四套件10a，套设于第三底管101上，第四套件10a的上端开设有用于放置工件8的凹槽30；安装板24，纵向固设在第四套件10a的下端；第三压紧气缸10b，下端与安装板24铰接，上端铰接有第二连杆27，第二连杆27远离第三压紧气缸10b一侧的上端铰接有第三连杆28，下端与第四套件10a侧面铰接，第三连杆28末端铰接有用于压紧工件8的第二压块29，第二压块29的下端与第四套件10a的侧面的铰接。

如图1至图9所示，第四套件10a滑动套设在第三底管101上，第二连杆 27采用三角形结构，其左角与第三压紧气缸10b的上端铰接，下角与第四套件10a的侧面铰接，上角与第三连杆28的左端铰接，第三连杆28的右端和第二压块29铰接，第二压块29呈三角形设置，其下角和上角分别与第四套件 10a和第三连杆28铰接，右角延伸至凹槽30上方，第二连杆27、第三连杆28、第二压块29和第四套件10a之间的铰接点连线为平行四边形结构，通过第三压紧气缸10b输出端动作带动第二连杆27旋转，使得第三连杆28和第二压块29联动，利用杠杆原理，使第二压块29朝向凹槽30的一端下压，将位于凹槽30上工件8的竖管进行固定，从而实现了快速的对位于凹槽30上的工件8进行夹紧固定的技术效果，由于第二压块29的其中一条斜边用于压紧工件8，因此对不同尺寸的工件8，三角结构的压块均可压紧固定，提高其使用灵活性，第三套管设置为两组并呈对称分布，第四套件10a设置为多个并沿第三套管长度方向分布。

具体的，需要说明的是，第四套件10a包括呈U形的压槽20，压槽20呈贯通设置，压槽20的端面设置有呈U形的限位板19，限位板19的上端延伸出压槽20的上端面；压槽20上端还固设有压板21，压板21与限位板19之间具有间距并形成凹槽30。贯通设置的凹槽30用于将套件固定在支撑构件上，限位板19可焊接在压槽20的其中一个端面，限位板19上端延伸出压槽20 上端面，限位板19和压板21之间的间距形成用于安装工件8的凹槽30，压板21上贯穿螺纹连接有固定螺栓18，压板21可用于将套件固定在支撑构件上。

第二连杆27的下角与压板21侧面铰接，第二压块29的下端与压板21 侧面铰接，使得第二连杆27、第三连杆28、第二压块29和压板21组成四边形结构，压槽20的外侧固设有调节板22，调节板22上沿纵向开设有滑孔23，滑孔23内滑动连接有调节螺栓25，压板21的一端与调节螺栓25固定连接。可拧松调节螺栓25后，上下滑动压板21，使调节螺栓25在滑孔23内滑动，从而调节压板21的高度，调节至适合高度后拧紧调节螺栓25将压板21进行固定，为提高压板21安装后的稳定性，条形安装孔63设置为两个并沿横向分布。

第三压紧气缸10b的输出端固设有呈L形的连接板26，连接板26的水平部和第三压紧气缸10b输出端连接，垂直部和第一连杆710的左角铰接，由于第三压紧气缸10b具有一定的厚度，为便于第三压紧气缸10b输出端和第一连杆710的传动，因此在第三压紧气缸10b的输出端安装呈L形的连接板26。

为便于对第一底管901、第二底管701和第三底管101在固定框21上位置的调节，可在固定框21的两端开设多个定位孔，第一底管901、第二底管 701和第三底管101可定位孔通过螺栓固定连接，也可在固定框21的两端固设滑槽，第一底管901、第二底管701和第三底管101的两端与滑槽通过螺栓固定连接，螺栓可在滑槽内移动。

本实施例中工件8以护栏为例，护栏由两根横管和安装在两根横管之间的竖管共同组成，竖管设置为若干个，第一工件压紧机构9用于压紧其中一根横管，第二工件压紧机构7用于压紧另一根横管，第三工件8压紧机构用于压紧竖管，每根竖管与两个第三套件705对应，通过两个第三压紧气缸对一根竖管进行压紧，由于相关技术中的焊接工装，在焊接过程中，每一款工装是由工人夹装在反转平台上的，会有很小的误差，该误差会导致工件固定件2在翻转后需要重新校点焊接，提高了焊接的时间，而本实施例中通过第一压紧气缸703、第二压紧气缸706和第三压紧气缸根据设计要求来对工件8进行自动固定，从而消除了人工固定的误差，减少了焊接所需时间。

并且，相关技术中对于不同尺寸的工件8需要重新设计新的工装，提高了产品生产周期和生产成本，本实施例中通过调整第一压紧机构、第二压紧机构和第三工件压紧机构的作用位置，使其适应于不同尺寸的工件8，极大的提高了生产效率，降低了生产成本。

如图1至图9所示，支撑件13上设置有至少两组工件固定件2以及至少两个伸缩机构12，其中一个伸缩机构12与其中一个工件固定件2对应；支撑件13下端设置有进出轨道，支撑件13可沿进出轨道移动，以使两组工件固定件2依次进入焊接工位。

具体的，需要说明的是，为了提高生产效率，本实施例中在支撑件13上设置两个工位，即安装有至少两个伸缩机构12和两个工件固定件2，一个伸缩机构12对应一个工件固定件2，用于驱动工件固定件2的左右翻转，支撑件13通过下端的进出轨道进行移动，此处焊接工位即正面焊枪组件6和反面焊枪组件4所工作的区域，实现左进中间焊接，右出，也可右进中间焊，左边出，这样就大大提高了摆件人员的工作效率。

如图1至图9所示，进出轨道包括轨道支撑板15以及设于轨道支撑板15 上端的支撑件导向杆14，支撑件导向杆14设置为两个并与支撑件13的两端对应，支撑件导向杆14上套设有滑块11，支撑件13固定在滑块11上，还包括用于驱动支撑件13沿进出轨道移动的驱动机构。

支撑件导向杆14用于对支撑件13的移动过程导向，确保其移动稳定，驱动机构此处可采用相关技术中直线驱动机构，利用丝杠传动机构、齿轮齿条机构等等，本实施例中以齿轮齿条结构进行说明，齿条沿支撑件导向杆14方向布置，可固定在轨道支撑板15上，驱动电机固定在支撑件13下端，齿轮套设在驱动电机的输出端并与齿条啮合，通过驱动电机带动齿轮旋转，从而提供推力，带动支撑件13直线移动。

据本申请的另一方面，提供一种焊接方法，用于焊接护栏工件8，解决了相关技术中的焊接方法需要对工件8的正面进行一次校点，还会对反面再进行一次校点，导致校点时间过长，过程较为复杂的问题，该焊接方法包括如下步骤：

(1)使工件固定件2位于正面焊接位置，设定正面焊枪组件6的零点和反面焊枪组件4的零点，并使得二者的零点相对称，当正面焊枪组件6和反面焊枪组件4均包括两个时，应使两个正面焊枪组件6和反面焊枪组件4均位于对应的零点位置，两个正面焊枪组件6的零点位置对称，反面焊枪组件4同理；

(2)获取待焊接工件8的信息，以护栏工件8为例，向PLC控制装置输入工件8框架长度、宽度、竖管尺寸、竖管根数，由预设程序算出每根竖管的排列距离，得到待焊接工件8焊接轨迹，焊接轨迹包括各段焊缝的焊接起点和终点，即每根竖管的焊接起点和终点；

(3)控制焊接轨道使正面焊枪组件6移动至零点；

(4)调整工件固定件2上待焊接工件8的位置，使待焊接工件8的各段焊接起点与正面焊枪组件6在焊接轨迹上的各段焊接起点逐一对应，具体为，选择竖管1，两个正面焊枪组件6自动调整至预设的零点，此时人工根据正面焊枪组件6输出端的位置调整工件固定件2使得竖管1的焊缝起点与正面焊枪组件6对应，然后控制正面焊枪组件6按照预设的焊接轨迹移动至第二段焊缝的焊接起点，此时继续调整工件固定件2使竖管2的焊缝起点和正面焊枪组件 6对应，以此类推，完成所有竖管在工件固定件2上的定位，与相关技术中采用安装工件8位置定位焊枪位置而言，本实施中根据产品尺寸，在PLC上设置好，根据焊枪组件的位置进行工件8定位，实现定位更精准更快速；

(5)控制焊接轨道使正面焊枪组件6移动至零点，沿焊接轨迹进行焊接模拟；

(6)控制焊接轨道使正面焊枪组件6移动至零点，沿焊接轨迹进行正面焊接；

(7)使工件固定件2翻转至反面焊接位置；

(8)控制反面焊接轨道3使反面焊枪组件4移动至零点，沿焊接轨迹进行反面焊接，由于正面焊枪组件6的零点和反面焊枪组件4的零点相对称，且正面焊接轨道5和反面焊接轨道3也相对称，因此在整个焊接过程中仅需要工件8位于正面焊接位置时进行校点和模拟，对于对称的反面焊接位置则不需要再重复进行校点和模拟，节省了大量的时间，有效提高焊接效率。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种焊接工装，其特征在于，包括：

支撑件；

工件固定件，用于固定待焊接工件，工件固定件的下端与所述支撑件的第一端铰接，以使所述工件固定件可绕铰接点翻转，并处于正面焊接位置或反面焊接位置；以及，

焊接轨道和设于所述焊接轨道上的正面焊枪组件和反面焊枪组件，所述正面焊枪组件和所述反面焊枪组件分别用于对固定在所述工件固定件上的工件的正面和反面进行焊接。

2.根据权利要求1所述的焊接工装，其特征在于，所述支撑件的第二端铰接有伸缩机构，所述伸缩机构的输出端与所述工件固定件铰接。

3.根据权利要求2所述的焊接工装，其特征在于，所述焊接轨道包括：呈对称设置的正面焊接轨道和反面焊接轨道；

所述正面焊枪组件，设于所述正面焊接轨道上，并可沿所述正面焊接轨道移动，以对工件的正面进行焊接；

所述反面焊枪组件，设于所述反面焊接轨道上，并可沿所述反面焊接轨道移动，以对工件的反面进行焊接。

4.根据权利要求3所述的焊接工装，其特征在于，所述正面焊接轨道和所述反面焊接轨道均分别设置为相对的两个；

所述正面焊枪组件设置为两个并逐一设于所述正面焊接轨道上；

所述反面焊枪组件设置为两个并逐一设于所述反面焊接轨道上；

所述焊接工装还包括：还包括PLC控制装置，所述PLC控制装置和所述正面焊接轨道、反面焊接轨道、正面焊枪组件、反面焊枪组件电性连接。

5.根据权利要求4所述的焊接工装，其特征在于，所述正面焊接轨道和所述反面焊接轨道结构相同，均包括：焊枪丝杆组件和设于所述焊枪丝杆组件两侧的焊枪导向杆；

正面焊枪组件和所述反面焊枪组件结构相同，均包括：

焊枪滑台，固设于所述焊枪丝杆组件滑动部，并套设在所述焊枪导向杆上；

焊枪支座，固设于所述焊枪滑台上；

焊枪上下气缸，固设于所述焊枪支座上；

焊枪位置十字调节机构，固设于所述焊枪上下气缸的输出端；

焊枪夹紧块，固设于所述焊枪位置十字调节机构上；

焊枪，固设于所述焊枪夹紧块上。

6.根据权利要求2至5任一项所述的焊接工装，其特征在于，所述工件固定件包括：

固定框，下端与所述支撑件的第一端铰接；

第一工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的左侧；

第二工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的右侧；

第三工件压紧机构，设于所述固定框上并用于固定工件的上侧。

7.根据权利要求6所述的焊接工装，其特征在于，所述第一工件压紧机构包括：

第一底管，两端与所述固定框的两端固定连接；

第一套件，设置为多个并依次套设在所述第一底管上；

第一夹板，设于所述第一套件上，所述第一夹板端部用于夹持工件。

8.根据权利要求7所述的焊接工装，其特征在于，所述第二工件压紧机构包括：

第二底管，两端与所述固定框的两端固定连接；

第二套件，套设在所述第二底管上；

第一压紧气缸，固设于所述第二套件上；

第二夹板，固设于所述第一压紧气缸的输出端，所述第二夹板的端部用于夹持工件。

9.根据权利要求8所述的焊接工装，其特征在于，所述第二工件压紧机构还包括：设于所述第二底管两端的第三套件，所述第三套件上端贯穿设置有呈L形的撑板，第三套件上固设有第二压紧气缸，所述第二压紧气缸的输出端铰接有第一连杆，所述第一连杆的末端铰接有用于压紧工件的第一压块，所述第一压块的下端铰接有立杆，所述立杆下端与撑板固定连接。

10.根据权利要求9所述的焊接工装，其特征在于，所述第三工件压紧机构包括：

第三底管，两端与所述固定框的两端固定连接，所述第三底管位于所述第一底管和所述第二底管之间；

第四套件，套设于所述第三底管上，所述第四套件的上端开设有用于放置工件的凹槽；

安装板，纵向固设在所述第四套件的下端；

第三压紧气缸，下端与所述安装板铰接，上端铰接有第二连杆，所述第二连杆远离所述第三压紧气缸一侧的上端铰接有第三连杆，下端与第四套件侧面铰接，所述第三连杆末端铰接有用于压紧工件的第二压块，所述第二压块的下端与所述第四套件的侧面的铰接。

11.根据权利要求10所述的焊接工装，其特征在于，所述第一压块呈三角形设置，第一压块的其中一条斜边用于压紧工件；

所述第二压块呈三角形设置，第二压块的其中一条斜边用于压紧工件。

12.根据权利要求2所述的焊接工装，其特征在于，所述支撑件上设置有至少两组工件固定件以及至少两个伸缩机构，其中一个所述伸缩机构与其中一个所述工件固定件对应；

所述支撑件下端设置有进出轨道，支撑件可沿所述进出轨道移动，以使两组工件固定件依次进入焊接工位。

13.根据权利要求12所述的焊接工装，其特征在于，所述进出轨道包括轨道支撑板以及设于所述轨道支撑板上端的支撑件导向杆，所述支撑件导向杆设置为两个并与所述支撑件的两端对应，所述支撑件导向杆上套设有滑块，所述支撑件固定在所述滑块上；

所述焊接工装还包括用于驱动所述支撑件沿进出轨道移动的驱动机构。

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