CN213804658U - 磁浮轨道支撑装置及磁浮轨道系统 - Google Patents

磁浮轨道支撑装置及磁浮轨道系统 Download PDF

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田宝华
郭俊峰
董超
奚成
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刘陈坤
翟勇
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Abstract

本实用新型属于磁浮交通工程技术领域,公开了磁浮轨道支撑装置及磁浮轨道系统,支撑装置包括支撑构件,支撑构件包括顶板、底板、腹板和肋板,腹板顶边与顶板连接,腹板底边与底板连接,肋板侧边与腹板连接,肋板顶边与顶板连接,肋板底边与底板连接,顶板与底板相互平行,肋板、腹板与顶板三者相互垂直,顶板设有F型磁浮轨道安装孔,底板设有承轨梁安装孔,顶板与底板沿肋板垂线方向错位布置。本实用新型的磁浮轨道支撑装置采用由顶板、底板和腹板组成的型钢并附加肋板形成组合受力结构,整体结构受力更加适应和匹配磁浮轨道支撑装置的受力特点,在同样列车荷载要求的情况下,可以采用相对更低的钢材标号,更经济。

Description

磁浮轨道支撑装置及磁浮轨道系统
技术领域
本实用新型属于磁浮交通工程技术领域,更具体地,涉及一种磁浮轨道支撑装置的支撑构件和高度调节组件,以及磁浮轨道系统。
背景技术
磁浮交通列车的运行依赖于轨道系统,轨道系统通常包括桥墩、承轨梁、磁浮轨道、以及将磁浮轨道安装在承轨梁上的支撑装置。公开号KR101023310B1的一篇韩国专利提供了一种轨道支撑装置,如其附图8所示,轨道系统包括桥墩、承轨梁(由U型梁和盖板组合而成的叠合式结构)、F型磁浮轨道、以及支撑装置。
支撑装置的竖向荷载主要来自于列车的重量,纵向(沿桥梁延伸方向)的受力主要来自于列车加速和制动,横向(垂直于桥梁延伸方向)的受力主要来自于转弯过程中的离心力。受力大小具有“竖向>纵向>横向”的特点。对于KR101023310B1号专利中的支撑装置,如其附图2所示,其中主要受力部件支撑构件采用方管型钢。
如其附图5所示,F型磁浮轨道安装在方管型钢的顶部,方管型钢底部固定在承轨梁上,使得其在纵向上承受一种剪切力。众所周知,方管型钢的抗剪切变形能力较弱。姑且认为其支撑构件不会产生纵向变形,究其原因则在于,方管型钢在竖向上为了承受起较大的荷载而具有较高强度,因而其在纵向上同时达到了一定的抗剪切变形能力,但这只能归根于支撑构件纵向小于竖向的受力特点。实际上,KR101023310B1号专利采用了抗剪切变形较差的结构形式来提供纵向受力,这既不科学也不经济。因而,根据磁浮轨道支撑装置的受力特点,传统方管型钢不能很好地进行适应和匹配。
实用新型内容
针对传统方管型钢不能较好地适应和匹配磁浮轨道支撑装置受力特点的问题,本实用新型提供一种新型的磁浮轨道支撑结构,能够更好地适应和匹配磁浮轨道支撑装置的受力特点。
为了实现上述发明目的,本实用新型采用的技术方案为:磁浮轨道支撑装置,包括支撑构件,支撑构件包顶板、底板、腹板和肋板,腹板顶边与顶板连接,腹板底边与底板连接,肋板侧边与腹板连接,肋板顶边与顶板连接,肋板底边与底板连接,顶板与底板相互平行,肋板、腹板与顶板三者相互垂直,顶板设有F型磁浮轨道安装孔,底板设有承轨梁安装孔,顶板与底板沿肋板垂线方向错位布置。
本方案采用由顶板、底板和腹板组成的型钢并附加肋板形成组合受力结构替代KR101023310B1号专利中的方管型钢,安装使用状态下,腹板竖直且垂直于纵向,肋板竖直且垂直于横向,腹板上部向承轨梁外侧延伸,使F型磁浮轨道相对承轨梁具有一定的外延行车间距,整体结构受力更加适应和匹配磁浮轨道支撑装置的受力特点。具体地,顶板、底板和腹板组成的型钢结构的竖向承载能力相比方管型钢更优,在同样列车荷载要求的情况下,可以采用相对更低的钢材规格标号,因而更经济。同时,在纵向上采用具有抗剪切变形能力更好的肋板,相比采用方管型钢提供抗剪切力更科学。
作为优选方案,肋板在腹板两侧对称设置,能够提供双向相同的纵向抗变形能力。进一步地,肋板在腹板同一侧设置有至少2个,根据轨道设计时速要求适应性地提供相应的抗变形能力。
作为优选方案,顶板设有第一挖空部,第一挖空部位于腹板同侧的2个肋板之间;腹板设有第二挖空部,第二挖空部位于腹板同侧的2个肋板之间;肋板设有第三挖空部,第三挖空部位于肋板上远离顶板、底板和腹板的一侧。对应力非集中区域进行挖空处理,在不影响结构受力的前提下进一步减少用料,节省成本。进一步地,承轨梁安装孔位于第一挖空部正下方,避免螺杆干涉,为安装提供便利。
此外,磁浮轨道支撑装置还包括高度调节组件,高度调节组件包括上调节垫板和下调节垫板,上调节垫板底部设有第一倾斜面,下调节垫板顶部设有第二倾斜面,第一倾斜面和第二倾斜面与水平面之间的夹角相同,上调节垫板顶面与下调节垫板底面平行;上调节垫板设有第一长孔,和/或,下调节垫板设有第二长孔。本方案通过调节上、下调节垫板之间的相对位置,即可对F型磁浮轨道的高度进行调节。进一步地,第一长孔和/或第二长孔一端开口,在不完全卸下安装螺栓的情况下,即可从侧面插入进行调节,为施工提供便利。
基于以上磁浮轨道支撑装置,本实用新型提供一种磁浮轨道系统,还包括F型磁浮轨道和承轨梁,F型磁浮轨道通过F型磁浮轨道安装孔安装于磁浮轨道支撑装置的顶板上,磁浮轨道支撑装置的底板通过承轨梁安装孔安装于承轨梁的预埋螺栓上。
综上,由于采用了上述技术方案,相比于现有技术,本实用新型的有益效果是:采用由顶板、底板和腹板组成的型钢并附加肋板形成组合受力结构替代KR101023310B1号专利中的方管型钢,安装使用状态下,腹板竖直且垂直于纵向,肋板竖直且垂直于横向,腹板上部向承轨梁外侧延伸,使F型磁浮轨道相对承轨梁具有一定的外延行车间距,整体结构受力更加适应和匹配磁浮轨道支撑装置的受力特点。具体地,顶板、底板和腹板组成的型钢结构的竖向承载能力相比方管型钢更优,在同样列车荷载要求的情况下,可以采用相对更低的钢材规格标号,因而更经济。同时,在纵向上采用具有抗剪切变形能力更好的肋板,相比采用方管型钢提供抗剪切力更科学。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图。
图2是实施例1的主视图。
图3是实施例1的俯视图。
图4是实施例1的侧视图。
图5是实施例2的结构示意图。
图6是实施例2高度调节组件的结构示意图。
图7是实施例2高度调节组件的主视图。
图8是实施例2高度调节组件的俯视图。
附图中部件所对应的标记:800-支撑构件、810-顶板、820-底板、830-腹板、840-肋板、811-F型磁浮轨道安装孔、821-承轨梁安装孔、812-第一挖空部、831-第二挖空部、841-第三挖空部、900-高度调节组件、910-上调节垫板、920-下调节垫板、911-第一倾斜面、921-第二倾斜面、912-第一长孔、922-第二长孔。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
实施例1
本实施例提供了一种磁浮轨道支撑装置,包括支撑构件800,如图1-4所示,支撑构件800包顶板810、底板820、腹板830和肋板840,腹板830顶边与顶板810连接,腹板830底边与底板820连接,肋板840侧边与腹板830连接,肋板840顶边与顶板810连接,肋板840底边与底板820连接,顶板810与底板820相互平行,肋板840、腹板830与顶板810三者相互垂直,顶板810与底板820沿肋板840垂线方向错位布置。顶板810设有4个F型磁浮轨道安装孔811,与F型磁浮轨道上的安装孔位置相互匹配。底板820设有4个承轨梁安装孔821,与承轨梁上预埋的螺杆位置相互匹配。安装状态下,腹板830竖直且垂直于桥梁纵向,肋板840竖直且垂直于桥梁横向。
本实施例采用由顶板、底板和腹板组成的型钢并附加肋板形成组合受力结构替代KR101023310B1号专利中的方管型钢,安装使用状态下,腹板竖直且垂直于纵向,肋板竖直且垂直于横向,腹板上部向承轨梁外侧延伸,使F型磁浮轨道相对承轨梁具有一定的外延行车间距,整体结构受力更加适应和匹配磁浮轨道支撑装置的受力特点。具体地,顶板、底板和腹板组成的型钢结构的竖向承载能力相比方管型钢更优,在同样列车荷载要求的情况下,可以采用相对更低的钢材规格标号,因而更经济。同时,在纵向上采用具有抗剪切变形能力更好的肋板,相比采用方管型钢提供抗剪切力更科学。
具体优选地,如图1-4所示,肋板840在腹板830两侧对称设置。肋板840在腹板830同一侧设置有至少2个,本实施例优选2个。能够提供双向相同的纵向抗变形能力。
具体优选地,如图1-4所示,顶板810设有半圆形的第一挖空部812,第一挖空部812位于腹板830同侧的2个肋板840之间。腹板830设有圆形的第二挖空部831,第二挖空部831位于腹板830同侧的2个肋板840之间。肋板840设有第三挖空部841,第三挖空部841位于肋板840上远离顶板801底板820和腹板830一侧,使肋板840呈字母C型,肋板840可采用焊接方式连接在顶板810、底板820和腹板830上。对应力非集中区域进行挖空处理,在不影响结构受力的前提下进一步减少用料,节省成本。承轨梁安装孔821位于第一挖空部812正下方避免螺杆干涉,为安装提供便利。
具体优选地,如图1-4所示,腹板830上部向承轨梁外侧延伸,使腹部830呈平行四边形,且F型磁浮轨道安装孔811位于顶板810外侧,使F型磁浮轨道相对承轨梁具有一定的外延行车间距。
实施例2
本实施例的磁浮轨道支撑装置在实施例1的基础上,如图5-8所示,还包括高度调节组件900,高度调节组件900包括上调节垫板910和下调节垫板920,上调节垫板910底部设有第一倾斜面911,下调节垫板920顶部设有第二倾斜面921,第一倾斜面911和第二倾斜面921与水平面之间的夹角相同,上调节垫板910顶面与下调节垫板920底面平行;上调节垫板910设有第一长孔912,和/或,下调节垫板920设有第二长孔922。
安装时,将承轨梁上的预埋螺栓插入第一长孔912和第二长孔913,使下调节垫板920与上调节垫板910的倾斜面相互贴合,通过调节上、下调节垫板之间的相对位置,即可对F型磁浮轨道的高度进行调节。高度调节至设计高度后,旋紧安装螺栓即可完成安装。
具体优选地,如图5-8所示,第一长孔912和/或第二长孔922一端开口,当需要使用高度调节组件900对F型磁浮轨道高度进行调节时,或者需要更换不同厚度的上调节垫板910和下调节垫板920时,在不完全卸下安装螺栓的情况下,即可从侧面插入进行调节,为施工进一步提供便利性。
实施例3
磁浮轨道系统,包括实施例1或2所述的磁浮轨道支撑装置,还包括F型磁浮轨道和承轨梁,顶板810设有4个F型磁浮轨道安装孔811,与F型磁浮轨道上的安装孔位置相互匹配,通过螺栓将F型磁浮轨道安装于磁浮轨道支撑装置的顶板810上;底板820设有4个承轨梁安装孔821,与承轨梁上预埋螺栓的位置相互匹配,通过螺母将磁浮轨道支撑装置的底板820安装于承轨梁上。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.磁浮轨道支撑装置,包括支撑构件(800),其特征在于:支撑构件(800)包括顶板(810)、底板(820)、腹板(830)和肋板(840),腹板(830)顶边与顶板(810)连接,腹板(830)底边与底板(820)连接,肋板(840)侧边与腹板(830)连接,肋板(840)顶边与顶板(810)连接,肋板(840)底边与底板(820)连接,顶板(810)与底板(820)相互平行,肋板(840)、腹板(830)与顶板(810)三者相互垂直,顶板(810)设有F型磁浮轨道安装孔(811),底板(820)设有承轨梁安装孔(821),顶板(810)与底板(820)沿肋板(840)垂线方向错位布置。
2.根据权利要求1所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:肋板(840)在腹板(830)两侧对称设置。
3.根据权利要求2所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:肋板(840)在腹板(830)同一侧设置有至少2个。
4.根据权利要求3所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:顶板(810)设有第一挖空部(812),第一挖空部(812)位于腹板(830)同侧的2个肋板(840)之间。
5.根据权利要求4所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:承轨梁安装孔(821)位于第一挖空部(812)正下方。
6.根据权利要求3所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:腹板(830)设有第二挖空部(831),第二挖空部(831)位于腹板(830)同侧的2个肋板(840)之间。
7.根据权利要求1所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:肋板(840)设有第三挖空部(841),第三挖空部(841)位于肋板(840)上远离顶板(810)、底板(820)和腹板(830)的一侧。
8.根据权利要求1所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:还包括高度调节组件(900),高度调节组件(900)包括上调节垫板(910)和下调节垫板(920),上调节垫板(910)底部设有第一倾斜面(911),下调节垫板(920)顶部设有第二倾斜面(921),第一倾斜面(911)和第二倾斜面(921)与水平面之间的夹角相同,上调节垫板(910)顶面与下调节垫板(920)底面平行;上调节垫板(910)设有第一长孔(912),和/或,下调节垫板(920)设有第二长孔(922)。
9.根据权利要求8所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:第一长孔(912)和/或第二长孔(922)一端开口。
10.磁浮轨道系统,包括权利要求1-9任意一项所述的磁浮轨道支撑装置,其特征在于:还包括F型磁浮轨道和承轨梁,F型磁浮轨道通过F型磁浮轨道安装孔(811)安装于磁浮轨道支撑装置的顶板(810)上,磁浮轨道支撑装置的底板(820)通过承轨梁安装孔(821)安装于承轨梁的预埋螺栓上。
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