CN213798064U - 一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备，包括机架、导杆导套组件、液压缸、吸塑组件以及冷却组件，吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、凹模以及抽气泵，加压模固定在上模板下端面中心，凹模固定在下模板上端面中心，加压模的模腔设有若干个加气孔，凹模设有多个模穴，每个模穴内均匀设置有若干个抽气孔，冷却组件包括迂回布置的冷凝管和固定板，利用迂回布置的冷凝管与凹模底部紧贴，采取多进多出的流通方式，使得成型后的吸塑托盘受到凹模底部的快速降温而定型，采用了抽气泵增压的方式，下方抽气上方加气，使得成型过程速度快，提高了吸塑成型工艺的生产效率，简单实用。

Description

一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备

技术领域

本实用新型涉及吸塑生产设备技术领域，具体涉及一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备。

背景技术

吸塑托盘产品生产制备工艺主要包括膜料上料、热熔软化、吸塑成型、冷却定型以及裁切下料等等工序，在吸塑成型工序中，普遍开始实行一模多穴同步吸塑成型的生产方式，以提高加工效率，在热熔软化、冲压成型、冷却定型三步工序中，吸塑成型是至关重要的环节，由吸塑成型组件对热熔软化后的板料进行吸塑定型时，其定型过程的散热速度比较缓慢，为了保证产线的高效生产，通常采用人工干预冷却速度的方式进行，加快冷却速度才可以提高产能。而冷却定型工序在多家厂商的设计方案中有所不同，尤其是针对一模多穴的吸塑定型方式，冷却方案较少，传统的一模一穴冷却方式将会导致冷却效果不均匀，在撤销冷却时将会出现明显的冷缩变形的不良问题，因此，针对一模多穴的吸塑成型工艺需要进一步设计改良冷却定型方案。

发明内容

本实用新型目的：针对现有吸塑产品生产制备工艺中对于一模多穴的人工干预冷却速度效果不佳，成型定型速度慢的问题，我们设计一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备，利用迂回布置的冷凝管与凹模底部紧贴，而冷凝管摒弃传统一进一出的流通方式，采取多进多出的流通方式，使得成型后的吸塑托盘受到凹模底部的快速降温而定型，此外，传统的吸塑组件仅仅是利用凹模内设有的吸气孔向外抽气，热熔软化后的板料自然被气压按压变形并贴附在凹模表面，但是成型速度慢，而本设计采用了抽气泵增压的方式，下方抽气上方加气，使得成型过程速度快，提高了吸塑成型工艺的生产效率，简单实用。

为解决上述问题采取的技术方案是：

一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备，包括机架、导杆导套组件、液压缸、吸塑组件以及冷却组件，

所述液压缸的缸体固定在机架上端中部，其液压杆与上模板中心固连，

所述吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、凹模以及抽气泵，所述上模板和下模板四角与导杆导套组件配合，下模板固定在机架中部，导杆导套组件固定在机架四角，所述加压模固定在上模板下端面中心，所述凹模固定在下模板上端面中心，加压模与凹模竖直方向对应，所述加压模的模腔设有若干个加气孔，加气孔上端设有加气接头，所有加气接头通过加气管汇总为一后与抽气泵的出气口密闭连通，所述凹模设有多个模穴，每个模穴内均匀设置有若干个抽气孔，抽气孔下端设有抽气接头，所有抽气接头通过抽气管汇总为一后与抽气泵的抽气口密闭连通，在加压模与凹模合模时，利用抽气泵将凹模内的空气抽离，并反向加压进入加压模内，使得热熔软化后的板料快速成型，提高成型效率，

所述冷却组件包括迂回布置的冷凝管和固定板，所述冷凝管贴合在凹模底部，并通过固定板与下模板通过连接件紧密贴合后定位，并且冷凝管的首尾处还分别设置有主进水口和主出水口。

进一步地，所述抽气泵与加气管连接处还设置有泄气阀。

进一步地，所述冷凝管均匀排布在所有模穴下端面，同侧的所有迂回拐角处均设置有分进水口，对面的所有迂回拐角处均设置有分出水口。

进一步地，所述加压模下端面设有密封条，所述密封条轮廓与凹模的多个模穴的周边框架结构形状相同。

本实用新型的有益效果是：

该热成型吸塑托盘的水冷定型设备利用迂回布置的冷凝管与凹模底部紧贴，而冷凝管摒弃传统一进一出的流通方式，采取多进多出的流通方式，使得成型后的吸塑托盘受到凹模底部的快速降温而定型，此外，传统的吸塑组件仅仅是利用凹模内设有的吸气孔向外抽气，热熔软化后的板料自然被气压按压变形并贴附在凹模表面，但是成型速度慢，而本设计采用了抽气泵增压的方式，下方抽气上方加气，使得成型过程速度快，提高了吸塑成型工艺的生产效率，简单实用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实施例热成型吸塑托盘的水冷定型设备的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实施例所述吸塑组件的结构示意图；

图4为本实施例所述加压模的仰视示意图；

图5为本实施例所述凹模的俯视示意图；

其中，1-进料台，2-上模板，3-导套，4-液压缸，5-液压杆，6-空腔，7-导杆，8-机架，9-加气接头，10-定型后的吸塑托盘，11-出料台，12-加压模，13-固定板，14-抽气泵，15-抽气接头，16-主进水口，17-下模板，18-密封条，19-凹模，20-型腔，21-加气孔，22- 加气管，23-抽气管，24-冷凝管，25-抽气孔，26-迂回拐角处，27-分进水口，28-主出水口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-5，本实施例提出一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备，包括机架8、导杆 7导套3组件、液压缸4、吸塑组件以及冷却组件。

具体地说，所述液压缸4的缸体固定在机架8上端中部，其液压杆5与上模板2中心固连。

所述吸塑组件包括上模板2、下模板17、加压模12、凹模19以及抽气泵14，所述上模板2和下模板17四角与导杆7导套3组件配合，下模板17固定在机架8中部，导杆7 导套3组件固定在机架8四角，所述加压模12固定在上模板2下端面中心，所述凹模19 固定在下模板17上端面中心，加压模12与凹模19竖直方向对应，所述加压模12的模腔设有若干个加气孔21，加气孔21上端设有加气接头9，所有加气接头9通过加气管22汇总为一后与抽气泵14的出气口密闭连通，所述凹模19设有多个模穴，每个模穴内均匀设置有若干个抽气孔25，抽气孔25下端设有抽气接头15，所有抽气接头15通过抽气管23 汇总为一后与抽气泵14的抽气口密闭连通，在加压模12与凹模19合模时，利用抽气泵14 将凹模19内的空气抽离，并反向加压进入加压模12内，使得热熔软化后的板料快速成型，提高成型效率。

所述冷却组件包括迂回布置的冷凝管24和固定板13，所述冷凝管24贴合在凹模19底部，并通过固定板13与下模板17通过连接件紧密贴合后定位，并且冷凝管24的首尾处还分别设置有主进水口16和主出水口28。

进一步的实施方案是，所述抽气泵14与加气管22连接处还设置有泄气阀，用于在加压超标时泄压。

进一步的实施方案是，所述冷凝管24均匀排布在所有模穴下端面，同侧的所有迂回拐角处26均设置有分进水口27，对面的所有迂回拐角处26均设置有分出水口，给予冷凝管中间段直接通入冷却水，辅助主进水口进入的冷却水快速冷却，以避免住进水口的冷却水在迂回过程中温度逐渐升高而降低了冷却效果。

进一步的实施方案是，所述加压模12下端面设有密封条18，所述密封条18轮廓与凹模19的多个模穴的周边框架结构形状相同，用于加压模12与凹模19紧密贴合后提升密封性。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种热成型吸塑托盘的水冷定型设备，包括机架、导杆导套组件、液压缸、吸塑组件以及冷却组件，其特征在于：

所述液压缸的缸体固定在机架上端中部，其液压杆与上模板中心固连，

所述吸塑组件包括上模板、下模板、加压模、凹模以及抽气泵，所述上模板和下模板四角与导杆导套组件配合，下模板固定在机架中部，导杆导套组件固定在机架四角，所述加压模固定在上模板下端面中心，所述凹模固定在下模板上端面中心，加压模与凹模竖直方向对应，所述加压模的模腔设有若干个加气孔，加气孔上端设有加气接头，所有加气接头通过加气管汇总为一后与抽气泵的出气口密闭连通，所述凹模设有多个模穴，每个模穴内均匀设置有若干个抽气孔，抽气孔下端设有抽气接头，所有抽气接头通过抽气管汇总为一后与抽气泵的抽气口密闭连通，在加压模与凹模合模时，利用抽气泵将凹模内的空气抽离，并反向加压进入加压模内，使得热熔软化后的板料快速成型，提高成型效率，

所述冷却组件包括迂回布置的冷凝管和固定板，所述冷凝管贴合在凹模底部，并通过固定板与下模板通过连接件紧密贴合后定位，并且冷凝管的首尾处还分别设置有主进水口和主出水口。

2.根据权利要求1所述的热成型吸塑托盘的水冷定型设备，其特征在于：所述抽气泵与加气管连接处还设置有泄气阀。

3.根据权利要求1所述的热成型吸塑托盘的水冷定型设备，其特征在于：所述冷凝管均匀排布在所有模穴下端面，同侧的所有迂回拐角处均设置有分进水口，对面的所有迂回拐角处均设置有分出水口。

4.根据权利要求1所述的热成型吸塑托盘的水冷定型设备，其特征在于：所述加压模下端面设有密封条，所述密封条轮廓与凹模的多个模穴的周边框架结构形状相同。

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