CN213772115U - 一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，包括底座，所述底座顶部固定连接有支撑杆，所述支撑杆顶部固定连接有淬火箱，所述淬火箱内部设有淬火仓，所述淬火仓内部设有高频淬火发生器，所述淬火仓底部设有输送仓，所述输送仓一侧设有出料口，所述输送仓另一侧铰接设置有支撑板，所述支撑板与淬火仓相匹配，所述支撑板底部设有固定套，所述固定套内部设有第一滑槽，所述第一滑槽内部滑动连接有第一滑杆。本实用新型通过限位机构及输送框的配合，使合金钢的加热及冷却过程自动完成，有利于提高合金钢的淬火效率，同时避免使用者直接对加热后的合金钢进行拿取，从而有利于提高装置的安全性。

Description

一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备

技术领域

本实用新型涉及高频淬火装置领域，具体涉及一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备。

背景技术

高频淬火多数用于工业工件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。

但是其在实际使用时，现有的高频淬火装置在淬火后一般通过人工对加热后的工件进行拿取再放入水中冷却，这样会对工人造成安全隐患，同时人工拿取工件进行冷却工作效率低。

因此，发明一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，通过限位机构及输送框的配合，使合金钢的加热及冷却过程自动完成，有利于提高合金钢的淬火效率，同时避免使用者直接对加热后的合金钢进行拿取，从而有利于提高装置的安全性，以解决技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，包括底座，所述底座顶部固定连接有支撑杆，所述支撑杆顶部固定连接有淬火箱，所述淬火箱内部设有淬火仓，所述淬火仓内部设有高频淬火发生器，所述淬火仓底部设有输送仓，所述输送仓一侧设有出料口，所述输送仓另一侧铰接设置有支撑板，所述支撑板与淬火仓相匹配，所述支撑板底部设有固定套，所述固定套内部设有第一滑槽，所述第一滑槽内部滑动连接有第一滑杆，所述第一滑杆底部设有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧底部与第一滑槽相抵，所述第一复位弹簧顶部与第一滑杆相抵，所述第一滑杆顶部设有限位槽，所述限位槽设置于支撑板表面，所述限位槽内部滑动连接有限位块，所述限位块与第一滑杆顶部固定连接，所述支撑板远离铰接处的一端设有限位机构；

所述限位机构包括第二滑槽，所述第二滑槽内部滑动连接有第二滑杆，所述第二滑杆外侧固定连接有连接块，所述连接块贯穿第二滑槽并延伸至输送仓内部，所述连接块一侧铰接设置有限位板，所述第二滑杆一端延伸至淬火箱外侧，所述第二滑杆延伸至淬火箱外侧的一端固定连接有弧形块，所述弧形块一侧设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧一端与弧形块相抵，所述第二复位弹簧另一端与第二滑槽相抵。

优选的，所述连接块顶部设有挡板，所述挡板与限位板相匹配，所述限位板远离连接块的一侧设有卡块，所述卡块数量设为多个，多个所述卡块呈直线阵列分布。

优选的，所述支撑板远离铰接处的一侧设有通槽，所述通槽数量设为多个，多个所述通槽呈直线阵列分布，所述通槽与卡块相匹配。

优选的，所述支撑杆一侧设有固定板，所述固定板底部与底座固定连接，所述固定板数量设为两个，两个所述固定板关于底座中线对称分布。

优选的，两个所述固定板之间转动连接有转动柱，其中一个所述固定板一侧设有伺服电机，所述伺服电机输出轴与转动柱传动连接，所述转动柱外侧固定连接有连接杆。

优选的，所述连接杆设为两组，每组所述连接杆数量设为两个，两个所述连接杆关于转动柱中线对称分布，两个所述连接杆之间设有输送框，两个所述连接杆之间的距离大于淬火箱的宽度。

优选的，所述输送框两侧均铰接设置有绞杆，两个所述绞杆远离输送框的一端分别与相邻的连接杆铰接设置，所述输送框表面开设有通孔，所述通孔数量设为多个。

优选的，其中一个所述连接杆远离转动柱的一端固定连接触发杆，所述触发杆与弧形块相匹配，所述转动柱底部设有冷却箱，所述输送框与冷却箱相匹配，所述输送框与出料口相匹配。

在上述技术方案中，本实用新型提供的技术效果和优点：

通过限位机构及输送框的配合，使合金钢的加热及冷却过程自动完成，有利于提高合金钢的淬火效率，同时避免使用者直接对加热后的合金钢进行拿取，从而有利于提高装置的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的正视图；

图3为本实用新型的限位机构剖视图；

图4为本实用新型图1的A部结构放大图；

图5为本实用新型图1的B部结构放大图；

图6为本实用新型的支撑板与限位板的连接结构示意图。

附图标记说明：

1底座、2支撑杆、3限位机构、4淬火箱、5淬火仓、6高频淬火发生器、7输送仓、8出料口、9支撑板、10固定套、11第一滑杆、12第一复位弹簧、13限位槽、14第二滑杆、15连接块、16限位板、17弧形块、18第二复位弹簧、19卡块、20通槽、21固定板、22转动柱、23伺服电机、24连接杆、25输送框、26触发杆、27冷却箱。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

本实用新型提供了如图1-6所示的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，包括底座1，所述底座1顶部固定连接有支撑杆2，所述支撑杆2顶部固定连接有淬火箱4，所述淬火箱4内部设有淬火仓5，所述淬火仓5内部设有高频淬火发生器6，所述淬火仓5底部设有输送仓7，所述输送仓7一侧设有出料口8，所述输送仓7另一侧铰接设置有支撑板9，所述支撑板9与淬火仓5相匹配，所述支撑板9底部设有固定套10，所述固定套10内部设有第一滑槽，所述第一滑槽内部滑动连接有第一滑杆11，所述第一滑杆11底部设有第一复位弹簧12，所述第一复位弹簧12底部与第一滑槽相抵，所述第一复位弹簧12顶部与第一滑杆11相抵，所述第一滑杆11顶部设有限位槽13，所述限位槽13设置于支撑板9表面，所述限位槽13内部滑动连接有限位块，所述限位块与第一滑杆11顶部固定连接，所述支撑板9远离铰接处的一端设有限位机构3；

所述限位机构3包括第二滑槽，所述第二滑槽内部滑动连接有第二滑杆14，所述第二滑杆14外侧固定连接有连接块15，所述连接块15贯穿第二滑槽并延伸至输送仓7内部，所述连接块15一侧铰接设置有限位板16，所述第二滑杆14一端延伸至淬火箱4外侧，所述第二滑杆14延伸至淬火箱4外侧的一端固定连接有弧形块17，所述弧形块17一侧设有第二复位弹簧18，所述第二复位弹簧18一端与弧形块17相抵，所述第二复位弹簧18另一端与第二滑槽相抵。

进一步的，在上述技术方案中，所述连接块15顶部设有挡板，所述挡板与限位板16相匹配，所述限位板16远离连接块15的一侧设有卡块19，所述卡块19数量设为多个，多个所述卡块19呈直线阵列分布。

进一步的，在上述技术方案中，所述支撑板9远离铰接处的一侧设有通槽20，所述通槽20数量设为多个，多个所述通槽20呈直线阵列分布，所述通槽20与卡块19相匹配。

进一步的，在上述技术方案中，所述支撑杆2一侧设有固定板21，所述固定板21底部与底座1固定连接，所述固定板21数量设为两个，两个所述固定板21关于底座1中线对称分布。

进一步的，在上述技术方案中，两个所述固定板21之间转动连接有转动柱22，其中一个所述固定板21一侧设有伺服电机23，所述伺服电机23输出轴与转动柱22传动连接，所述转动柱22外侧固定连接有连接杆24。

进一步的，在上述技术方案中，所述连接杆24设为两组，每组所述连接杆24数量设为两个，两个所述连接杆24关于转动柱22中线对称分布，两个所述连接杆24之间设有输送框25，两个所述连接杆24之间的距离大于淬火箱4的宽度。

进一步的，在上述技术方案中，所述输送框25两侧均铰接设置有绞杆，两个所述绞杆远离输送框25的一端分别与相邻的连接杆24铰接设置，所述输送框25表面开设有通孔，所述通孔数量设为多个。

进一步的，在上述技术方案中，其中一个所述连接杆24远离转动柱22的一端固定连接触发杆26，所述触发杆26与弧形块17相匹配，所述转动柱22底部设有冷却箱27，所述输送框25与冷却箱27相匹配，所述输送框25与出料口8相匹配。

本实用工作原理：

参照说明书附图1-6，首先将合金钢放入淬火仓5内，同时通过高频淬火发生器6对合金钢进行加热，同时伺服电机23驱动转动柱22旋转，同时连接杆24带动触发杆26及输送框25旋转，当输送框25与出料口8相匹配的同时，触发杆26挤压弧形块17从而使第二滑杆14带动连接块15及限位板16位移，此时限位板16一侧卡块19与支撑板9表面通槽20相匹配，在重力作用下合金钢带动支撑板9向下旋转倾斜，从而使加热后的合金钢通过出料口8落入至输送框25中，同时第一复位弹簧12挤压第一滑杆11，从而使第一滑杆带动支撑板9复位，之后连接杆24继续带动输送框25及合金钢移动至冷却箱27中进行冷却淬火。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (8)

1.一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)顶部固定连接有支撑杆(2)，所述支撑杆(2)顶部固定连接有淬火箱(4)，所述淬火箱(4)内部设有淬火仓(5)，所述淬火仓(5)内部设有高频淬火发生器(6)，所述淬火仓(5)底部设有输送仓(7)，所述输送仓(7)一侧设有出料口(8)，所述输送仓(7)另一侧铰接设置有支撑板(9)，所述支撑板(9)与淬火仓(5)相匹配，所述支撑板(9)底部设有固定套(10)，所述固定套(10)内部设有第一滑槽，所述第一滑槽内部滑动连接有第一滑杆(11)，所述第一滑杆(11)底部设有第一复位弹簧(12)，所述第一复位弹簧(12)底部与第一滑槽相抵，所述第一复位弹簧(12)顶部与第一滑杆(11)相抵，所述第一滑杆(11)顶部设有限位槽(13)，所述限位槽(13)设置于支撑板(9)表面，所述限位槽(13)内部滑动连接有限位块，所述限位块与第一滑杆(11)顶部固定连接，所述支撑板(9)远离铰接处的一端设有限位机构(3)；

所述限位机构(3)包括第二滑槽，所述第二滑槽内部滑动连接有第二滑杆(14)，所述第二滑杆(14)外侧固定连接有连接块(15)，所述连接块(15)贯穿第二滑槽并延伸至输送仓(7)内部，所述连接块(15)一侧铰接设置有限位板(16)，所述第二滑杆(14)一端延伸至淬火箱(4)外侧，所述第二滑杆(14)延伸至淬火箱(4)外侧的一端固定连接有弧形块(17)，所述弧形块(17)一侧设有第二复位弹簧(18)，所述第二复位弹簧(18)一端与弧形块(17)相抵，所述第二复位弹簧(18)另一端与第二滑槽相抵。

2.根据权利要求1所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：所述连接块(15)顶部设有挡板，所述挡板与限位板(16)相匹配，所述限位板(16)远离连接块(15)的一侧设有卡块(19)，所述卡块(19)数量设为多个，多个所述卡块(19)呈直线阵列分布。

3.根据权利要求2所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：所述支撑板(9)远离铰接处的一侧设有通槽(20)，所述通槽(20)数量设为多个，多个所述通槽(20)呈直线阵列分布，所述通槽(20)与卡块(19)相匹配。

4.根据权利要求1所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：所述支撑杆(2)一侧设有固定板(21)，所述固定板(21)底部与底座(1)固定连接，所述固定板(21)数量设为两个，两个所述固定板(21)关于底座(1)中线对称分布。

5.根据权利要求4所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：两个所述固定板(21)之间转动连接有转动柱(22)，其中一个所述固定板(21)一侧设有伺服电机(23)，所述伺服电机(23)输出轴与转动柱(22)传动连接，所述转动柱(22)外侧固定连接有连接杆(24)。

6.根据权利要求5所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：所述连接杆(24)设为两组，每组所述连接杆(24)数量设为两个，两个所述连接杆(24)关于转动柱(22)中线对称分布，两个所述连接杆(24)之间设有输送框(25)，两个所述连接杆(24)之间的距离大于淬火箱(4)的宽度。

7.根据权利要求6所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：所述输送框(25)两侧均铰接设置有绞杆，两个所述绞杆远离输送框(25)的一端分别与相邻的连接杆(24)铰接设置，所述输送框(25)表面开设有通孔，所述通孔数量设为多个。

8.根据权利要求6所述的一种中碳硅锰低合金钢的高强韧高频淬火设备，其特征在于：其中一个所述连接杆(24)远离转动柱(22)的一端固定连接触发杆(26)，所述触发杆(26)与弧形块(17)相匹配，所述转动柱(22)底部设有冷却箱(27)，所述输送框(25)与冷却箱(27)相匹配，所述输送框(25)与出料口(8)相匹配。

Images