CN213762941U - 一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备；属于换向器片间耐压检测设备技术领域；其技术要点包括机架，所述机架上设置有振荡理料自动输入模块和片间耐电压自动测试模块，在振荡理料自动输入模块出料端和片间耐电压自动测试模块进料端之间的机架上设置有物料输送模块所述物料输送模块包括设置在机架上的第一横向输送机构和第二横向输送机构，第一横向输送机构和第二横向输送机构上下间隔设置且输送方向相互垂直；本实用新型旨在提供一种结构紧凑、自动化程度高且使用效果好的微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备；用于微电机换向器片间耐压检测。

Description

一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备

技术领域

本实用新型涉及一种微电机换向器检测设备，更具体地说，尤其涉及一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备。

背景技术

换向器是串激式微电机不可缺少的关键零部件，据有关统计，市场年需求量达2000亿只以上。目前公司年生产能力达2300万只，产品供不应求。而在换向器的生产过程中，换向器片间耐电强度检测目前仍然采用传统的人工方式，这种检测方式，存在生产效率低、工人劳动强度大的缺点，而且人工检测依赖以工人技术水平，检测结果无法得到有效保障，制约了产品质量，无法适应市场发展需要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、自动化程度高且使用效果好的微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，包括机架，所述机架上设置有振荡理料自动输入模块和片间耐电压自动测试模块，在振荡理料自动输入模块出料端和片间耐电压自动测试模块进料端之间的机架上设置有物料输送模块

所述物料输送模块包括设置在机架上的第一横向输送机构和第二横向输送机构，第一横向输送机构和第二横向输送机构上下间隔设置且输送方向相互垂直；

第一横向输送机构进料端与振荡理料自动输入模块出料端相对应，第二横向输送机构出料端与片间耐电压自动测试模块进料端相对应；在第一横向输送机构出料端和第二横向输送机构进料端之间设置有储料筒，在储料筒上端设置有换向器钩位置度标准规孔，在储料筒内设置有与换向器钩位置度标准规孔相配合的若干个定位凸条；待检测换向器通过换向器钩位置度标准规孔调整钩位置后进入储料筒，储料筒下端与第二横向输送机构进料端相对。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述振荡理料自动输入模块由振荡盘和倾斜设置在振荡盘出料端的第一导料槽组成；第一导料槽低端与物料输送模块进料端相导通。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述第一横向输送机构包括固定在机架上的竖支座，在竖支座背面沿水平方向设置有第一双杆气缸；在第一双杆气缸行程区域对应的竖支座上沿水平方向平行且间隔设置有两个第一让位长孔。

在竖支座正面沿水平方向设置有第一线性滑轨，在第一线性滑轨上滑动连接有沿竖向设置的水平滑座，在水平滑座侧边连接有与第一让位长孔一一对应的联动块，各联动块自由端穿过对应的第一让位长孔与第一双杆气缸自由端固定连接。

在水平滑座上沿竖直方向设置有第二双杆气缸，在第二双杆气缸活塞杆自由端连接有竖向滑座，所述竖向滑座通过沿竖向设置的第二线性滑轨与水平滑座滑动连接，在竖向滑座上沿竖向设置有夹持待测换向器的气动手指。

在气动手指下方的机架上设置有水平座，所述水平座其中一端沿长度方向设置有与振荡理料自动输入模块出料端相导通且与待测换向器相适应的长槽，长槽末端与气动手指的初始位置相对。

所述换向器钩位置度标准规孔位于长槽侧边的水平座上，储料筒位于水平座下端；所述水平滑座在长槽与换向器钩位置度标准规孔之间往复移动。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，位于长槽末端的待测换向器对应的水平座侧壁设置有第一通孔，在第一通孔内设置有供料传感器。

在第一通孔侧边平行设置有第二通孔，第二通孔与长槽末端两个相邻待测换向器的中心相对，在第二通孔内活动穿设有隔离杆，所述隔离杆连接有第一水平驱动气缸；当气动手指夹持待测换向器时，第一水平驱动气缸驱动隔离杆伸出，隔离相邻两个待测换向器，然后第二双杆气缸带动气动手指上行。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述气动手指侧边的水平滑座下端连接有校正弹片；校正弹片下端位于水平座上侧且自由端与换向器钩位置度标准规孔上端开口部的待测换向器相配合；当待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔不对应而无法下落时，水平滑座复位时带动校正弹片接触该待测换向器边缘使其转动，使待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔对应并下落。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述换向器钩位置度标准规孔上端近端部对应的水平座上设置有钩位置度不良传感器。

在水平座侧边的机架上倾斜设置有卸料气缸，卸料气缸活塞杆自由端通过连接板连接有倾斜设置的卸料槽，在卸料槽出料端设置有相配合的钩不良料筒；初始状态下，卸料槽上端位于换向器钩位置度标准规孔侧边，当钩位置度不良传感器检测到弯钩不良的待测换向器时，气动手指夹持该待测换向器并上行，卸料气缸带动卸料槽移动至换向器钩位置度标准规孔上方，气动手指松开待测换向器，该待测换向器通过卸料槽进入钩不良料筒内。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述第二横向输送机构包括设置在机架上的横向支座，在横向支座其中一端设置有立板，在立板上沿水平方向设置有第二水平驱动气缸，所述第二水平驱动气缸活塞杆自由端连接有水平推料块，在水平推料块上设置有与储料筒相配合的定位孔；在横向支座上端面设置有与水平推料块相配合的导向限位块。

所述储料筒下端位于横向支座中部的进料工位上且与水平推料块相配合；在换向器钩位置度标准规孔侧边的横向支座上设置有出料工位，在出料工位上设置有让位通孔。

所述片间耐电压自动测试模块由设置在横向支座下方的物料升降机构和设置在横向支座上方且与物料升降机构相配合的耐电压自动测试装置组成。

物料升降机构的升降杆穿过让位通孔将出料工位上的待测换向器顶升进入耐电压自动测试装置进行自动测试。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述储料筒靠近立板一侧的横向支座上设置有微调支座，在微调支座与立板之间设置有限位板，所述限位板设置在第二水平驱动气缸活塞杆自由端与水平推料块的接触部；在立板上螺纹连接有与限位板相对的第一限位螺丝，在微调支座上螺纹连接有与限位板相对的第二限位螺丝，当限位板与第一限位螺丝接触时，定位孔与储料筒相对，当限位板与第二限位螺丝接触时，定位孔与让位通孔相对。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，在横向支座上端面沿长度方向设置有导向限位槽，在水平推料块底部设置有与导向限位槽相配合的导向限位块；

在远离第二水平驱动气缸的出料工位侧边的横向支座上依序设置有不合格品输出工位和合格品输出工位。

所述合格品输出工位位于横向支座末端，在横向支座末端设置有合格品出料斜面，在合格品出料斜面侧边的机架上设置有第二导料槽，在第二导料槽下方设置有合格品收集筐。

在不合格品输出工位沿横向支座宽度方向设置有贯通的T型导向槽，在T型导向槽内底部且位于导向限位槽延伸路径上设置有不合格品输出孔；不合格品输出孔导通连接有不合格品收集筐。

在T型导向槽内活动设置有出料控制滑块，所述出料控制滑块连接有第三水平驱动气缸；所述出料控制滑块上端面与横向支座上端面相平且在其上设置有与导向限位槽相配合的合格品输出导向槽。

所述定位孔位于水平推料块中部，在远离第二水平驱动气缸的水平推料块一端设置有与定位孔相导通的第二让位长孔，所述第二让位长孔的宽度大于物料升降机构升降杆的外径；

当定位孔与让位通孔相对时，水平推料块前端位于合格品出料斜面处。

初始状态下，出料控制滑块位于T型导向槽内且合格品输出导向槽与导向限位槽相对，合格品通过T型导向槽和合格品输出导向槽移动至合格品出料斜面并输出。

当检测到不合格品时，第三水平驱动气缸带动出料控制滑块移动使不合格品输出孔露出，不合格品经不合格品输出孔输送至不合格品收集筐内。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述物料升降机构包括升降支架，在升降支架上设置有伺服电机，伺服电机动力输出轴通过齿轮啮合有升降齿条，在升降齿条上端设置有升降杆；初始状态下，升降杆上端位于让位通孔内，当待测换向器到位后，升降杆上升将待测换向器顶升至耐电压自动测试装置的测试工位处。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述耐电压自动测试装置包括固定在机架上的测试支架，在测试支架上设置有离合机构，在离合机构上沿周向分布有若干与待测换向器换向片数量相适应的测试座，各测试座上沿竖向间隔设置有两根与待测换向器换向片相对应的探针，各探针与外部电源电路连接；待测换向器通过物料升降机构的升降杆顶升至测试工作位，各探针通过离合机构与测试座配合实现与待测换向器换向片的接触与分离。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，所述离合机构包括设置在测试支架上的测试底板，在测试底板上通过导向轴套转动连接有离合器；测试时，物料升降机构的升降杆穿过导向轴套内孔将待测换向器顶升至离合器上侧。

在离合器上方设置有与测试支架固定连接的导向盘，在导向盘中心设置有与待侧换向器相对应的让位通孔；在导向盘上设置有与各测试座一一对应的导向孔，各导向孔以导向盘上的让位通孔为中心呈放射状排列。

所述离合器由与导向轴套转动连接的离合转盘及与离合转盘边缘铰接的转动气缸组成；转动气缸自由端与测试支架铰接。

在离合转盘上沿导向轴套周向间隔均布有与各测试座一一对应的圆弧导向长孔，在测试座底部设置有与圆弧导向长孔相配合的导向销。

当转动气缸驱动离合转盘正反转时，测试座在导向盘和离合转盘的配合下实现探针与待测换向器换向片的接触与分离。

上述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备中，在导向盘上方的测试支架上沿竖向活动设置有与物料升降机构上的升降杆相对的重力式辅助定位杆，初始状态下，重力式辅助定位杆下端位于定位孔上侧，当升降杆顶升待测换向器时，重力式辅助定位杆与升降杆配合夹持固定待测换向器。

本实用新型采用上述结构后，通过振荡理料自动输入模块将待测换向器整理后自动送入物料输送模块，通过物料输送模块将待测换向器自动送入片间耐电压自动测试模块检测模块进行自动检测，检测完成后，再根据检测结果将已测换向器进行分类输出。相比现有人工检测，其具有效率高、省人工的优点。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型物料输送模块的装配结构示意图；

图3是本实用新型第一横向输送机构的结构示意图；

图4是本实用新型第二横向输送机构与物料升降机构的装配结构示意图；

图5是图4中A处的局部放大示意图；

图6是本实用新型第二横向输送机构的结构示意图；

图7是本实用新型耐电压自动测试装置的结构示意图；

图8是本实用新型离合机构的结构示意图；

图9是本实用新型离合器的结构示意图；

图10是本实用新型测试座与探针的装配结构示意图。

图中：1、机架；2、振荡理料自动输入模块；2a、振荡盘；2b、导料槽；3、片间耐电压自动测试模块；4、物料输送模块；5、第一横向输送机构；5a、竖支座；5b、第一双杆气缸； 5c、第一让位长孔；5d、第一线性滑轨；5e、水平滑座；5f、联动块；5g、第二双杆气缸； 5h、竖向滑座；5i、第二线性滑轨；5j、气动手指；5k、水平座；5l、长槽；6、第二横向输送机构；6a、横向支座；6b、立板；6c、第二水平驱动气缸；6d、水平推料块；6e、定位孔； 6f、导向限位块；6g、让位通孔；6h、微调支座；6i、限位板；6j、第一限位螺丝；6k、第二限位螺丝；6l、导向限位槽；6m、合格品出料斜面；6n、导料槽；6o、合格品收集筐；6p、 T型导向槽；6q、不合格品输出孔；6q、不合格品输出孔；6r、不合格品收集筐；6s、第二让位长孔；7、储料筒；8、换向器钩位置度标准规孔；9、供料传感器；10、隔离杆；11、第一水平驱动气缸；12、校正弹片；13、钩位置度不良传感器；14、卸料气缸；14a、卸料槽； 15、钩不良料筒；16、物料升降机构；16a、升降支架；16b、伺服电机；16c、升降齿条；16d、升降杆；17、耐电压自动测试装置；17a、测试支架；17b、测试座；17c、探针；17d、导向销；18、出料控制滑块；18a、第三水平驱动气缸；18b、合格品输出导向槽；19、离合机构； 19a、测试底板；19b、导向轴套；19c、离合器；19d、导向盘；19e、导向孔；19f、离合转盘；19g、转动气缸；19h、圆弧导向长孔；20、重力式辅助定位杆。

具体实施方式

参阅图1至图10所示，本实用新型的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，包括机架1，其特征在于，所述机架1上设置有振荡理料自动输入模块2和片间耐电压自动测试模块3，在振荡理料自动输入模块2出料端和片间耐电压自动测试模块3进料端之间的机架1上设置有物料输送模块4。

所述物料输送模块4包括设置在机架1上的第一横向输送机构5和第二横向输送机构6，第一横向输送机构5和第二横向输送机构6上下间隔设置且输送方向相互垂直。当然，作为等同替代方案，第一横向输送机构和第二横向输送机构也可以呈一定夹角。

第一横向输送机构5进料端与振荡理料自动输入模块2出料端相对应，第二横向输送机构6出料端与片间耐电压自动测试模块3进料端相对应；在第一横向输送机构5出料端和第二横向输送机构6进料端之间设置有储料筒7，在储料筒7上端设置有换向器钩位置度标准规孔8，在储料筒7内设置有与换向器钩位置度标准规孔8相配合的若干个定位凸条；待检测换向器通过换向器钩位置度标准规孔8调整钩位置后进入储料筒7，储料筒7下端与第二横向输送机构6进料端相对。

具体地，所述振荡理料自动输入模块2由振荡盘2a和倾斜设置在振荡盘2a出料端的第一导料槽2b组成；第一导料槽2b低端与物料输送模块4进料端相导通。振荡盘为现有技术，非本发明所要保护的技术点，在此不再赘述。换向器经振荡盘振成预定位置形态后由导料槽输出。

优选地，所述第一横向输送机构5包括固定在机架1上的竖支座5a，在竖支座5a背面沿水平方向设置有第一双杆气缸5b。

在第一双杆气缸5b行程区域对应的竖支座5a上沿水平方向平行且间隔设置有两个第一让位长孔5c。

在竖支座5a正面沿水平方向设置有第一线性滑轨5d，在第一线性滑轨5d上滑动连接有沿竖向设置的水平滑座5e，在水平滑座5e侧边连接有与第一让位长孔5c一一对应的联动块 5f，各联动块5f自由端穿过对应的第一让位长孔5c与第一双杆气缸5b自由端固定连接。

在水平滑座5e上沿竖直方向设置有第二双杆气缸5g，在第二双杆气缸5g活塞杆自由端连接有竖向滑座5h，所述竖向滑座5h通过沿竖向设置的第二线性滑轨5i与水平滑座5e滑动连接，在竖向滑座5h上沿竖向设置有夹持待测换向器的气动手指5j。

在气动手指5j下方的机架1上设置有水平座5k，所述水平座5k其中一端沿长度方向设置有与振荡理料自动输入模块2出料端相导通且与待测换向器相适应的长槽5l，长槽5l末端与气动手指5j的初始位置相对。

所述换向器钩位置度标准规孔8位于长槽5l侧边的水平座5k上，储料筒7位于水平座 5k下端；所述水平滑座5e在长槽5l与换向器钩位置度标准规孔8之间往复移动。

工作时，第一双杆气缸伸出，水平滑座带动气动手指位移至长槽末端并与长槽末端的换向器相对，到位后，第二双杆气缸伸出，通过竖向滑座带动气动手指伸入换向器孔内后横向打开并保持，然后第二双杆气缸复位，第一双杆气缸复位，将气动手指上的换向器带至换向器钩位置度标准规孔8上方，到位后，第二双杆气缸伸出，带动气动手指下行，将换向器下部柱体装入换向器钩位置度标准规孔8内，气动手指复位，松开换向器，第二双杆气缸复位，即执行完一次换向器输送动作。重复上述动作，将换向器经换向器钩位置度标准规孔存入储料筒内。

优选地，为了避免气动手指在提起换向器时，末端换向器与相邻的换向器钩部出现干涉而造成后一换向器位置变形。位于长槽5l末端的待测换向器对应的水平座5k侧壁设置有第一通孔，在第一通孔内设置有供料传感器9。供料传感器用于检测长槽末端是否有料。

在第一通孔侧边平行设置有第二通孔，第二通孔与长槽5l末端两个相邻待测换向器的中心相对，在第二通孔内活动穿设有隔离杆10，所述隔离杆10连接有第一水平驱动气缸11；当气动手指5j夹持待测换向器时，第一水平驱动气缸11驱动隔离杆10伸出，隔离相邻两个待测换向器，然后第二双杆气缸5g带动气动手指5j上行。

当气动手指伸入换向器内并夹住换向器时，第一水平驱动气缸带动隔离杆伸出，使相邻两个换向器间隔开，避免末端换向器上行带歪相邻换向器。

进一步优选地，由于换向器上端边缘的弯钩结构，为保证后续检测的准确性，避免由于换向器角度不正造成无法检测的问题而巧妙地设置了换向器钩位置度标准规孔。但是规孔的设置，使得换向器在过规孔时，存在由于角度轻微不正而无法通过规孔的问题。为解决该技术问题，在气动手指5j侧边的水平滑座5e下端连接有校正弹片12；校正弹片12下端位于水平座5k上侧且自由端与换向器钩位置度标准规孔8上端开口部的待测换向器相配合；当待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔8不对应而无法下落时，水平滑座5e复位时带动校正弹片12接触该待测换向器边缘使其转动，使待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔8对应并下落。

通过巧妙地在水平滑座下端设置校正弹片，当水平滑座复位时，即可通过校正弹片拔动换向器转正角度进而进入规孔内。校正弹片与换向器的接触多与少，视校正弹片的材质而定，只要能实现水平滑座复位时校正弹片与换向器接触并能使其转动一定角度即可。

进一步优选地，为解决因换向器上端弯钩位置度不良造成换向器在校正弹片拔动后仍无法下行的问题。

在换向器钩位置度标准规孔8上端近端部对应的水平座5k上设置有钩位置度不良传感器 13。该钩位置度不良传感器，同时用于检测储料筒是否已装满换向器。本实施例中，在储料筒内，可同时存储15个待测换向器。当储料筒内满15个待测换向器时，钩位置度不良传感器发送信号给控制终端，控制终端控制第一横向输送机构停止装料。

在水平座5k侧边的机架1上倾斜设置有卸料气缸14，卸料气缸14活塞杆自由端通过连接板连接有倾斜设置的卸料槽14a，在卸料槽14a出料端设置有相配合的钩不良料筒15；初始状态下，卸料槽14a上端位于换向器钩位置度标准规孔8侧边，当钩位置度不良传感器13 检测到弯钩不良的待测换向器时，气动手指5j夹持该待测换向器并上行，卸料气缸14带动卸料槽14a移动至换向器钩位置度标准规孔8上方，气动手指5j松开待测换向器，该待测换向器通过卸料槽14a进入钩不良料筒15内。

在片间耐电压自动测试模块执行完一次循环周期的检测后，钩位置度不良传感器生效。这是因为在一个循环周期检测完成，储料筒内的待测换向器才会输出，进入下一个循环周期，此时储料筒内的待测换向器才会往下输送。此时如果检测到规孔内仍然有换向器，则说明规孔处的换向器钩有异常，则启动卸料气缸等执行防呆功能。从而保证设备持续正常工作。

优选地，所述第二横向输送机构6包括设置在机架1上的横向支座6a，在横向支座6a 其中一端设置有立板6b，在立板6b上沿水平方向设置有第二水平驱动气缸6c，所述第二水平驱动气缸6c活塞杆自由端连接有水平推料块6d，在水平推料块6d上设置有与储料筒7相配合的定位孔6e，定位孔边缘成形有与换向器上端弯钩相配合的钩定位槽，保证在待测换向器输送过程中不会出现移位，从而保证后续耐压测试的顺利进行。在横向支座6a上端面设置有与水平推料块6d相配合的导向限位块6f。

所述储料筒7下端位于横向支座6a中部的进料工位上且与水平推料块6d相配合；在换向器钩位置度标准规孔8侧边的横向支座6a上设置有出料工位，在出料工位上设置有让位通孔6g。储料筒出料端端面与水平推料块上端面相配合，当水平推料块前移时，定位孔后侧的水平推料块上端面封堵储料筒出料端，避免物料继续往下落，实现水平推料块一次只输送一个物料的目的。

所述片间耐电压自动测试模块3由设置在横向支座6a下方的物料升降机构16和设置在横向支座6a上方且与物料升降机构16相配合的耐电压自动测试装置17组成。

物料升降机构16的升降杆穿过让位通孔6g将出料工位上的待测换向器顶升进入耐电压自动测试装置17进行自动测试。

进料时，第二水平驱动气缸推动水平推料杆前移，使定位孔从储料筒下端移动至让位通孔处并停持，即是进入物料升降机构的进料端，物料由物料升降机构的升降杆顶升进入耐电压自动测试装置并停止，同时第二水平驱动气缸复位，带动定位孔复位至储料筒出料端，进入下一循环供料准备，同时设备进入片间耐电压测试模式。

进一步优选地，为保证水平推料块在各工位间精准移动，所述储料筒7靠近立板6b一侧的横向支座6a上设置有微调支座6h，在微调支座6h与立板6b之间设置有限位板6i，所述限位板6i设置在第二水平驱动气缸6c活塞杆自由端与水平推料块6d的接触部；在立板6b上螺纹连接有与限位板6i相对的第一限位螺丝6j，在微调支座6h上螺纹连接有与限位板6i相对的第二限位螺丝6k，当限位板6i与第一限位螺丝6j接触时，定位孔6e与储料筒7相对，当限位板6i与第二限位螺丝6k接触时，定位孔6e与让位通孔6g相对。通过第一限位螺丝和第二限位螺丝的微调，可以精确保证第二水平驱动气缸的伸出位和收缩位。

进一步优选地，为实现换向器在检测完后可以巧妙地自动输出而不增加复杂的机械结构。在横向支座6a上端面沿长度方向设置有导向限位槽6l，在水平推料块6d底部设置有与导向限位槽6l相配合的导向限位块。导向限位槽既起到使水平推料块保持精准直线移动的目的，又起到对换向器水平移动的导向和限位，使换向器在移动中保持直线运动。

在远离第二水平驱动气缸6c的出料工位侧边的横向支座6a上依序设置有不合格品输出工位和合格品输出工位。

所述合格品输出工位位于横向支座6a末端，在横向支座6a末端设置有合格品出料斜面 6m，在合格品出料斜面6m侧边的机架1上设置有第二导料槽6n，在第二导料槽6n下方设置有合格品收集筐6o。

在不合格品输出工位沿横向支座6a宽度方向设置有贯通的T型导向槽6p，在T型导向槽6p内底部且位于导向限位槽6l延伸路径上设置有不合格品输出孔6q；不合格品输出孔6q 导通连接有不合格品收集筐6r。不合格品输出孔与不合格品收集筐之间，根据设备位置、空间等情况具体选用直接导通或采用管路导通，这是本领域的公知常识。

在T型导向槽6p内活动设置有出料控制滑块18，所述出料控制滑块18连接有第三水平驱动气缸18a；所述出料控制滑块18上端面与横向支座6a上端面相平且在其上设置有与导向限位槽6l相配合的合格品输出导向槽18b。

所述定位孔6e位于水平推料块6d中部，在远离第二水平驱动气缸6c的水平推料块6d 一端设置有与定位孔6e相导通的第二让位长孔6s，所述第二让位长孔6s的宽度大于物料升降机构16升降杆的外径。这样可避免水平推料块在水平移动时与升降杆相干涉。

当定位孔6e与让位通孔6g相对时，水平推料块6d前端位于合格品出料斜面6m处；当定位孔与储料筒下料端相对时，水平推料块前端位于让位通孔与储料筒之间。让位通孔处成为待测试输入和已测试输出的共享工位。

工作时，当耐电压自动测试装置17检测完后，升降杆下降，使已测换向器回到物料升降机构的进料端，此时，第二水平驱动气缸带动水平推料块前移，通过定位孔将待测换向器推至物料升降机构的进料端，即共享工位处。同时水平推料块前端将位于共享工位处的已测换向器根据检测结果推至不合格品输出工位或合格品输出工位进行相应输出。

初始状态下，出料控制滑块18位于T型导向槽6p内且合格品输出导向槽18b与导向限位槽6l相对，合格品通过T型导向槽6p和合格品输出导向槽18b移动至合格品出料斜面6m并输出。

当检测到不合格品时，第三水平驱动气缸18a带动出料控制滑块18移动使不合格品输出孔6q露出，不合格品经不合格品输出孔6q输送至不合格品收集筐6r内。

采用这种结构，通过第二横向输送机构，即可实现换向器检测前的耐压检测进料输送以及检测后的合格品和不合格品的输出。

优选地，在本实施例中，所述物料升降机构16包括升降支架16a，在升降支架16a上设置有伺服电机16b，伺服电机16b动力输出轴通过齿轮啮合有升降齿条16c，在升降齿条16c 上端设置有升降杆16d；初始状态下，升降杆16d上端位于让位通孔6g内，当待测换向器到达共享工位后，升降杆16d上升将待测换向器顶升至耐电压自动测试装置17的测试工位处。当检测完成后，升降杆带动已测换向器复位至让位通孔处，待水平推料杆进料的同时将已测换向器输出。

优选地，在本实施例中，所述耐电压自动测试装置17包括固定在机架1上的测试支架 17a，在测试支架17a上设置有离合机构19，在离合机构19上沿周向分布有若干与待测换向器换向片数量相适应的测试座17b，各测试座17b上沿竖向间隔设置有两根与待测换向器换向片相对应的探针17c，各探针17c与外部电源电路连接；待测换向器通过物料升降机构16 的升降杆顶升至测试工作位，各探针17c通过离合机构19与测试座17b配合实现与待测换向器换向片的接触与分离。

进一步优选地，所述离合机构19包括设置在测试支架17a上的测试底板19a，在测试底板19a上通过导向轴套19b转动连接有离合器19c；测试时，物料升降机构16的升降杆穿过导向轴套19b内孔将待测换向器顶升至离合器19c上侧。

在离合器19c上方设置有与测试支架17a固定连接的导向盘19d，在导向盘19d中心设置有与待侧换向器相对应的让位通孔；在导向盘19d上设置有与各测试座17b一一对应的导向孔19e，各导向孔19e以导向盘19d上的让位通孔为中心呈放射状排列。

所述离合器19c由与导向轴套19b转动连接的离合转盘19f及与离合转盘19f边缘铰接的转动气缸19g组成；转动气缸19g自由端与测试支架17a铰接。

在离合转盘19f上沿导向轴套19b周向间隔均布有与各测试座17b一一对应的圆弧导向长孔19h，在测试座17b底部设置有与圆弧导向长孔19h相配合的导向销17d。

当转动气缸19g驱动离合转盘19f正反转时，测试座17b在导向盘19d和离合转盘19f 的配合下实现探针17c与待测换向器换向片的接触与分离。

耐压测试时，转动气缸驱动离合转盘转动，探针与待测换向器换向片接触，控制终端启动自检系统，自查探针接触是否良好，自查完成后，自启电源进入片间耐电压自动测试工作状态模式，1秒后，转动气缸收缩，探针与换向片分离。换向器片间介电强度测试的常规要求为500伏1秒。当然，也可以根据客户要求对时间和电压进行调整。升降压带动已测换向器下降至共享工位处，由第二横向输送机构进行待测换向器的输入和已测换向器的输出。

进一步优选地，在导向盘19d上方的测试支架17a上沿竖向活动设置有与物料升降机构 16上的升降杆16d相对的重力式辅助定位杆20，初始状态下，重力式辅助定位杆20下端位于定位孔6e上侧，当升降杆16d顶升待测换向器时，重力式辅助定位杆20与升降杆16d配合夹持固定待测换向器。

通过设置重力式辅助定位杆，其与升降杆巧妙配合，保证换向器在进入和输出耐电压自动测试装置的整个过程中，均保证稳定不移位，极大地提高了设备运作的稳定性。这是因为在输送过程中，一旦换向器出现轻微位移转动，即有可能严重影响后续探针与换向片的精准接触，进而影响测试。

在本发明中，控制终端采用PLC控制器，各传感器及各气缸、电机等均与PLC连接。气缸及电机的行程等，可由传感器控制，这些均是本领域的公知常识。同时，PLC控制器与各传感器、气缸及电机的连接方式及工作原理，也是本领域的公知常识，非本发明所要保护的技术点，在此不再赘述。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

Claims (11)

1.一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，包括机架(1)，其特征在于，所述机架(1)上设置有振荡理料自动输入模块(2)和片间耐电压自动测试模块(3)，在振荡理料自动输入模块(2)出料端和片间耐电压自动测试模块(3)进料端之间的机架(1)上设置有物料输送模块(4)；

所述物料输送模块(4)包括设置在机架(1)上的第一横向输送机构(5)和第二横向输送机构(6)，第一横向输送机构(5)和第二横向输送机构(6)上下间隔设置且输送方向相互垂直；

第一横向输送机构(5)进料端与振荡理料自动输入模块(2)出料端相对应，第二横向输送机构(6)出料端与片间耐电压自动测试模块(3)进料端相对应；在第一横向输送机构(5)出料端和第二横向输送机构(6)进料端之间设置有储料筒(7)，在储料筒(7)上端设置有换向器钩位置度标准规孔(8)，在储料筒(7)内设置有与换向器钩位置度标准规孔(8)相配合的若干个定位凸条；待检测换向器通过换向器钩位置度标准规孔(8)调整钩位置后进入储料筒(7)，储料筒(7)下端与第二横向输送机构(6)进料端相对。

2.根据权利要求1所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述振荡理料自动输入模块(2)由振荡盘(2a)和倾斜设置在振荡盘(2a)出料端的第一导料槽(2b)组成；第一导料槽(2b)低端与物料输送模块(4)进料端相导通。

3.根据权利要求1所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述第一横向输送机构(5)包括固定在机架(1)上的竖支座(5a)，在竖支座(5a)背面沿水平方向设置有第一双杆气缸(5b)；

在第一双杆气缸(5b)行程区域对应的竖支座(5a)上沿水平方向平行且间隔设置有两个第一让位长孔(5c)；

在竖支座(5a)正面沿水平方向设置有第一线性滑轨(5d)，在第一线性滑轨(5d)上滑动连接有沿竖向设置的水平滑座(5e)，在水平滑座(5e)侧边连接有与第一让位长孔(5c)一一对应的联动块(5f)，各联动块(5f)自由端穿过对应的第一让位长孔(5c)与第一双杆气缸(5b)自由端固定连接；

在水平滑座(5e)上沿竖直方向设置有第二双杆气缸(5g)，在第二双杆气缸(5g)活塞杆自由端连接有竖向滑座(5h)，所述竖向滑座(5h)通过沿竖向设置的第二线性滑轨(5i)与水平滑座(5e)滑动连接，在竖向滑座(5h)上沿竖向设置有夹持待测换向器的气动手指(5j)；

在气动手指(5j)下方的机架(1)上设置有水平座(5k)，所述水平座(5k)其中一端沿长度方向设置有与振荡理料自动输入模块(2)出料端相导通且与待测换向器相适应的长槽(5l)，长槽(5l)末端与气动手指(5j)的初始位置相对；

所述换向器钩位置度标准规孔(8)位于长槽(5l)侧边的水平座(5k)上，储料筒(7)位于水平座(5k)下端；所述水平滑座(5e)在长槽(5l)与换向器钩位置度标准规孔(8)之间往复移动；

所述气动手指(5j)侧边的水平滑座(5e)下端连接有校正弹片(12)；校正弹片(12)下端位于水平座(5k)上侧且自由端与换向器钩位置度标准规孔(8)上端开口部的待测换向器相配合；当待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔(8)不对应而无法下落时，水平滑座(5e)复位时带动校正弹片(12)接触该待测换向器边缘使其转动，使待测换向器上端的弯钩与换向器钩位置度标准规孔(8)对应并下落。

4.根据权利要求3所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，位于长槽(5l)末端的待测换向器对应的水平座(5k)侧壁设置有第一通孔，在第一通孔内设置有供料传感器(9)；

在第一通孔侧边平行设置有第二通孔，第二通孔与长槽(5l)末端两个相邻待测换向器的中心相对，在第二通孔内活动穿设有隔离杆(10)，所述隔离杆(10)连接有第一水平驱动气缸(11)；当气动手指(5j)夹持待测换向器时，第一水平驱动气缸(11)驱动隔离杆(10)伸出，隔离相邻两个待测换向器，然后第二双杆气缸(5g)带动气动手指(5j)上行。

5.根据权利要求3所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述换向器钩位置度标准规孔(8)上端近端部对应的水平座(5k)上设置有钩位置度不良传感器(13)；

在水平座(5k)侧边的机架(1)上倾斜设置有卸料气缸(14)，卸料气缸(14)活塞杆自由端通过连接板连接有倾斜设置的卸料槽(14a)，在卸料槽(14a)出料端设置有相配合的钩不良料筒(15)；初始状态下，卸料槽(14a)上端位于换向器钩位置度标准规孔(8)侧边，当钩位置度不良传感器(13)检测到弯钩不良的待测换向器时，气动手指(5j)夹持该待测换向器并上行，卸料气缸(14)带动卸料槽(14a)移动至换向器钩位置度标准规孔(8)上方，气动手指(5j)松开待测换向器，该待测换向器通过卸料槽(14a)进入钩不良料筒(15)内。

6.根据权利要求1所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述第二横向输送机构(6)包括设置在机架(1)上的横向支座(6a)，在横向支座(6a)其中一端设置有立板(6b)，在立板(6b)上沿水平方向设置有第二水平驱动气缸(6c)，所述第二水平驱动气缸(6c)活塞杆自由端连接有水平推料块(6d)，在水平推料块(6d)上设置有与储料筒(7)相配合的定位孔(6e)；在横向支座(6a)上端面设置有与水平推料块(6d)相配合的导向限位块(6f)；

所述储料筒(7)下端位于横向支座(6a)中部的进料工位上且与水平推料块(6d)相配合；在换向器钩位置度标准规孔(8)侧边的横向支座(6a)上设置有出料工位，在出料工位上设置有让位通孔(6g)；

所述片间耐电压自动测试模块(3)由设置在横向支座(6a)下方的物料升降机构(16)和设置在横向支座(6a)上方且与物料升降机构(16)相配合的耐电压自动测试装置(17)组成；

物料升降机构(16)的升降杆穿过让位通孔(6g)将出料工位上的待测换向器顶升进入耐电压自动测试装置(17)进行自动测试。

7.根据权利要求6所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述储料筒(7)靠近立板(6b)一侧的横向支座(6a)上设置有微调支座(6h)，在微调支座(6h)与立板(6b)之间设置有限位板(6i)，所述限位板(6i)设置在第二水平驱动气缸(6c)活塞杆自由端与水平推料块(6d)的接触部；在立板(6b)上螺纹连接有与限位板(6i)相对的第一限位螺丝(6j)，在微调支座(6h)上螺纹连接有与限位板(6i)相对的第二限位螺丝(6k)，当限位板(6i)与第一限位螺丝(6j)接触时，定位孔(6e)与储料筒(7)相对，当限位板(6i)与第二限位螺丝(6k)接触时，定位孔(6e)与让位通孔(6g)相对。

8.根据权利要求6所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，在横向支座(6a)上端面沿长度方向设置有导向限位槽(6l)，在水平推料块(6d)底部设置有与导向限位槽(6l)相配合的导向限位块；

在远离第二水平驱动气缸(6c)的出料工位侧边的横向支座(6a)上依序设置有不合格品输出工位和合格品输出工位；

所述合格品输出工位位于横向支座(6a)末端，在横向支座(6a)末端设置有合格品出料斜面(6m)，在合格品出料斜面(6m)侧边的机架(1)上设置有第二导料槽(6n)，在第二导料槽(6n)下方设置有合格品收集筐(6o)；

在不合格品输出工位沿横向支座(6a)宽度方向设置有贯通的T型导向槽(6p)，在T型导向槽(6p)内底部且位于导向限位槽(6l)延伸路径上设置有不合格品输出孔(6q)；不合格品输出孔(6q)导通连接有不合格品收集筐(6r)；

在T型导向槽(6p)内活动设置有出料控制滑块(18)，所述出料控制滑块(18)连接有第三水平驱动气缸(18a)；所述出料控制滑块(18)上端面与横向支座(6a)上端面相平且在其上设置有与导向限位槽(6l)相配合的合格品输出导向槽(18b)；

所述定位孔(6e)位于水平推料块(6d)中部，在远离第二水平驱动气缸(6c)的水平推料块(6d)一端设置有与定位孔(6e)相导通的第二让位长孔(6s)，所述第二让位长孔(6s)的宽度大于物料升降机构(16)升降杆的外径；

当定位孔(6e)与让位通孔(6g)相对时，水平推料块(6d)前端位于合格品出料斜面(6m)处；

初始状态下，出料控制滑块(18)位于T型导向槽(6p)内且合格品输出导向槽(18b)与导向限位槽(6l)相对，合格品通过T型导向槽(6p)和合格品输出导向槽(18b)移动至合格品出料斜面(6m)并输出；

当检测到不合格品时，第三水平驱动气缸(18a)带动出料控制滑块(18)移动使不合格品输出孔(6q)露出，不合格品经不合格品输出孔(6q)输送至不合格品收集筐(6r)内。

9.根据权利要求6所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述物料升降机构(16)包括升降支架(16a)，在升降支架(16a)上设置有伺服电机(16b)，伺服电机(16b)动力输出轴通过齿轮啮合有升降齿条(16c)，在升降齿条(16c)上端设置有升降杆(16d)；初始状态下，升降杆(16d)上端位于让位通孔(6g)内，当待测换向器到位后，升降杆(16d)上升将待测换向器顶升至耐电压自动测试装置(17)的测试工位处。

10.根据权利要求6所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述耐电压自动测试装置(17)包括固定在机架(1)上的测试支架(17a)，在测试支架(17a)上设置有离合机构(19)，在离合机构(19)上沿周向分布有若干与待测换向器换向片数量相适应的测试座(17b)，各测试座(17b)上沿竖向间隔设置有两根与待测换向器换向片相对应的探针(17c)，各探针(17c)与外部电源电路连接；待测换向器通过物料升降机构(16)的升降杆顶升至测试工作位，各探针(17c)通过离合机构(19)与测试座(17b)配合实现与待测换向器换向片的接触与分离。

11.根据权利要求10所述的一种微电机换向器片间耐电压全自动智能检测设备，其特征在于，所述离合机构(19)包括设置在测试支架(17a)上的测试底板(19a)，在测试底板(19a)上通过导向轴套(19b)转动连接有离合器(19c)；测试时，物料升降机构(16)的升降杆穿过导向轴套(19b)内孔将待测换向器顶升至离合器(19c)上侧；

在离合器(19c)上方设置有与测试支架(17a)固定连接的导向盘(19d)，在导向盘(19d)中心设置有与待侧换向器相对应的让位通孔；在导向盘(19d)上设置有与各测试座(17b)一一对应的导向孔(19e)，各导向孔(19e)以导向盘(19d)上的让位通孔为中心呈放射状排列；

所述离合器(19c)由与导向轴套(19b)转动连接的离合转盘(19f)及与离合转盘(19f)边缘铰接的转动气缸(19g)组成；转动气缸(19g)自由端与测试支架(17a)铰接；

在离合转盘(19f)上沿导向轴套(19b)周向间隔均布有与各测试座(17b)一一对应的圆弧导向长孔(19h)，在测试座(17b)底部设置有与圆弧导向长孔(19h)相配合的导向销(17d)；

当转动气缸(19g)驱动离合转盘(19f)正反转时，测试座(17b)在导向盘(19d)和离合转盘(19f)的配合下实现探针(17c)与待测换向器换向片的接触与分离。

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