CN213728917U - 拉伸挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拉伸挤压模具，用于制备凸形工件，包括配合工作的上模和下模，下模位于上模的正下方；上模包括上模座组件，在上模座组件中设有上模弹性件，上凹模与上模弹性件可拆卸式相连；上凹模内设有凸形内腔；下模包括下模座组件，在下凸模垫块的顶部设置与上凹模的凸形内腔相配合的下凸模；下凸模与下凸模垫块可拆卸式相连；凸形内腔、下凸模、下凸模垫块、下凸模固定块的轴心线相重合。本实用新型可以实现“凸”形圆筒状零件的高效率量产。

Description

拉伸挤压模具

技术领域

本实用新型涉及一种冲压模具，具体涉及一种拉伸挤压模具。

背景技术

目前，在“凸”形圆筒状零件的加工过程中，往往出现大小端同心度不高、壁厚不足、直线度差值较大等问题，导致冲压加工的工件在后续车床加工时存在定位精度差、材料浪费和良品率低的问题，最终导致整体生产效率低，成本偏高。

因此，需要对现有技术进行改进。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种能提升产品质量的拉伸挤压模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种拉伸挤压模具，用于制备凸形工件，包括配合工作的上模和下模，下模位于上模的正下方；

上模包括上模座组件，在上模座组件中设有上模弹性件，上凹模与上模弹性件可拆卸式相连；上凹模内设有凸形内腔(此内腔上小下大)；

下模包括下模座组件，在下模座组件上设有下弹性件，在下模座组件的上方设有脱料板，下弹性件的顶端与有脱料板抵接；

在脱料板的中心设有脱料板通孔，从上至下固定相连的下凸模垫块和下凸模固定块被套装在脱料板通孔内；在下凸模垫块的顶部设置与上凹模的凸形内腔相配合的下凸模；下凸模与下凸模垫块可拆卸式相连；

下凸模固定块与下模座组件可拆卸式相连；

凸形内腔、下凸模、下凸模垫块、下凸模固定块的轴心线相重合。

作为本实用新型的拉伸挤压模具的改进：上模座组件包括从上至下依次固定相连的上模座、上背板、上垫板、上夹板和上模导柱垫块；

在上夹板和上模导柱垫块的中心设有安装通孔，上凹模镶嵌于此安装通孔中并与上垫板的下表面可拆卸式相连；

上模导柱垫块的底部位于上凹模的底部之下；

上垫板和上背板中心设有通道Ⅰ，上模内脱垫板和上模内脱上下固定相连，上模内脱垫板的直径大于上模内脱的直径；上模内脱垫板位于通道Ⅰ内；上模内脱垫板的直径＝通道Ⅰ的直径；

凸形内腔上半部的孔径＝上模内脱的直径；

凸形内腔下半部的内表面与凸形工件下半部的外表面相吻合。

作为本实用新型的拉伸挤压模具的进一步改进：在上模座的内腔中设置上模弹性件，所述上模弹性件的底部向下穿出上模座的下表面后，与上模内脱垫板的上表面相连。

作为本实用新型的拉伸挤压模具的进一步改进：位于上夹板和上模导柱垫块的中心的安装通孔为上大下小的阶梯形，上凹模的外表面与此阶梯形通孔相吻合。

作为本实用新型的拉伸挤压模具的进一步改进：下模座、下背板、下模板从下至上依次固定相连；在下模板的上方设有脱料板；在下模座的内腔中设置下弹性件，在下模板、下背板中设有相应的下弹性件通道，下弹性件的顶部向上穿出下模座的上表面、再穿过下弹性件通道后与脱料板的下表面抵接；

下凸模固定块与下模板可拆卸式相连；

作为本实用新型的拉伸挤压模具的进一步改进：开模状态下，下凸模垫块的侧壁要高出脱料板的上表面。

本实用新型具有以下技术优势：

1、本实用新型可以实现“凸”形圆筒状零件的高效率、高质量稳定量产；通过挤压小端使其加厚的工艺以解决壁厚问题；

2、本实用新型中模具关键零件(上凹模和下凸模、下凸模垫块、下凸模固定块等)均做了快拆设计，可按需实现快速拆装替换。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

图1为本实用新型的拉伸挤压模具的开模状态的示意图；

图2为图1所示的拉伸挤压模具的闭模状态的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行进一步描述，但本实用新型的保护范围并不仅限于此：

实施例1、拉伸挤压模具，如图1-2所示，包括上模和下模。下模位于上模的正下方且与上模配合工作。在拉伸挤压模具未工作或处于初始状态时，上模和下模相分离，如图1所示。

上模包括上模座1、上背板2、上垫板3、上夹板4、上模导柱垫块5、上模弹性件10、上模内脱垫板11、上模内脱12和上凹模13。

上模座1、上背板2、上垫板3、上夹板4和上模导柱垫块5从上至下依次固定相连，形成了上模座组件。

在上夹板4和上模导柱垫块5的中心设有安装通孔，上凹模13镶嵌于此安装通孔中并与上垫板3的下表面可拆卸式连接(例如通过螺纹连接的方式)，因此，上凹模13始终位于上夹板4中心位置。此安装通孔可设计成上大下小的阶梯形，且上凹模13的外表面与此阶梯形通孔相吻合，从而能有效固定安装上凹模13，避免上凹模13从上夹板4中滑出。

上模导柱垫块5的底部向下超出上凹模13的底部，即，上模导柱垫块5的底部位于上凹模13的底部之下。

上垫板3和上背板2中心设有通道Ⅰ21，上模内脱垫板11和上模内脱12上下固定相连；上模内脱垫板11的直径大于上模内脱12的直径；上模内脱垫板11位于通道Ⅰ21内；通道Ⅰ21的孔径＝上模内脱垫板11的直径。

在上凹模13内设有上小下大的凸形内腔22，上模内脱12的直径＝凸形内腔22的上半部的孔径。凸形内腔22下半部的内表面与凸形工件14下半部的外表面相吻合。

在上模座1的内腔中设有上模弹性件10，所述上模弹性件10的底部向下穿出上模座1的下表面后，与上模内脱垫板11的上表面相连。在上模弹性件10的弹力作用下，上模内脱垫块11带动与之固定的上模内脱12做上下移动。当上模内脱垫块11下行至通道Ⅰ21的底部时，就不能再下行了；此时，上模内脱12位于凸形内腔22的上半部内。因此，在开模状态下，上模内脱12因为上模内脱垫板11的阻挡就不会掉出上凹模13，从而保证上模内脱12始终保持位于上模中。

上模座1、上背板2、上垫板3、上夹板4、上模导柱垫块5、上模弹性件10、上模内脱垫板11、上模内脱12、上凹模13、通道Ⅰ21、凸形内腔22的轴心线相重合，称为上模轴心线。

下模包括脱料板6、下模板7、下背板8、下模座9、下凸模15、下凸模垫块16、下凸模固定块17、下弹性件18。

下模座9、下背板8、下模板7从下至上依次固定相连组成了下模座组件；在下模板7的上方设有脱料板6。在下模座9的内腔中设有下弹性件18，在下模板7、下背板8中设有相应的下弹性件通道，所述下弹性件18的顶部向上穿出下模座9的上表面、再穿过下弹性件通道后与脱料板6的下表面抵接。

在脱料板6的中心设有脱料板通孔，从上至下固定相连的下凸模垫块16和下凸模固定块17被套装在脱料板通孔内，下凸模垫块16的直径＝下凸模固定块17的直径＝脱料板通孔的孔径，因此保证脱料板6可沿着下凸模垫块16和下凸模固定块17进行上下移动。当，上模和下模相分离状态时(即，脱料板6处于初始位置时)，下凸模垫块16的侧壁要高出脱料板6的上表面；一般超出5～7mm的高度，从而确保凸形工件14的放置位置。

在下凸模垫块16顶部中心设有安装孔，此安装孔的孔径与下凸模15的直径相等，下凸模15可安装于安装孔内且与下凸模垫块16可拆卸式相连；因此，下凸模15、下凸模垫块16和下凸模固定块17从上至下依次固定相连。

下模板7中心设有固定通孔，下凸模固定块17的底部被置于此固定通孔内(即，下凸模固定块17可镶嵌于固定通孔内)，下凸模固定块17的直径＝固定通孔的孔径；下凸模固定块17与下模板7或者与下背板8可拆卸式相连。

下凸模15、下凸模垫块16、下凸模固定块17、脱料板6、下模板7的轴心线相重合，称为下模轴心线。所述下模轴心线与上模轴心线相重合。从而确保下凸模15、下凸模垫块16和下凸模固定块17始终位于模板中心位置。

上模弹性件10和下模弹性件18均采用氮气弹簧；当冲压工作完成后，冲压机床取消对上模座1施加的下压力并带动上模座1回到初始位置，上模座1即带动整个上模上升，使上模和下模分离；此时下模弹性件18向脱料板6施加向上的力，使脱料板6回到初始位置；上模弹性件10向上模内脱垫块11施加向下的力，使上模内脱垫块11与上模内脱12回到初始位置。

该拉伸挤压模具的工作过程如下：

1、放置凸形工件14：

机械手将需要拉伸的凸形工件14套装在超出脱料板6上表面的下凸模垫块16的侧壁，凸形工件14下半部的内径＝下凸模垫块16的直径，此时，凸形工件14的底部与脱料板6的上表面相接触。

在拉伸挤压模具未工作或处于初始状态时，上模和下模分离，此时脱料板6位于下模弹性件18顶端(即，脱料板6的下表面与下模弹性件18顶端抵接)。

2、拉伸挤压加工：

冲压机床下压上模座1，使上模座1带动整个上模向下移动；下压过程中，上模导柱垫块5首先与脱料板6相接触；而后，上模导柱垫块5带动脱料板6继续向下移动，凸形工件14跟随脱料板6往下移动，此时，下模弹性件18被压缩；而，下凸模15、下凸模垫块16和下凸模固定块17处于静止状态。

上模继续往下运动过程中，上模内脱12下表面与凸形工件14顶端相接触，进一步将工件14下压，下压至工件14大端内表面141与下凸模垫块16上表面161贴合；而后上凹模13继续往下移动，此时工件14的小端内表面142与下凸模15的外表面151贴合，最终上凹模13与下凸模15共同完成拉伸挤压动作，此时脱料板6的下表面与下模板7的上表面之间的间距L为设定值(例如7.0mm，模具闭合到位。在此过程中，上模弹性件10被压缩，上模内脱12上升至通道Ⅰ21内。

至此，凸形工件14加工完成，即，凸形工件14在模具内完成拉伸挤压工作。

在上述拉伸挤压过程中，凸形工件14上半部的壁厚加大。

3、复位：

凸形工件14加工完成后，冲压机床取消对上模座1施加的压力，冲压机床通过上模座1带动整个上模回到初始位置，使上模和下模分离。

下模弹性件18在其弹性回复力的作用下向脱料板6施加向上的力，脱料板6向上移动将凸形工件14向上顶出，使凸形工件14脱离下凸模垫块16和下凸模15，移动回到初始位置。机械手将加工完成的工件14取走并移动到下一工位上。

与此同时，在上模弹性件10弹性回复力的作用下，上模内脱垫块11与上模内脱12回到初始位置。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的若干个具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.拉伸挤压模具，用于制备凸形工件(14)，其特征是：包括配合工作的上模和下模，下模位于上模的正下方；

上模包括上模座组件，在上模座组件中设有上模弹性件(10)，上凹模(13)与上模弹性件(10)可拆卸式相连；上凹模(13)内设有凸形内腔(22)；

下模包括下模座组件，在下模座组件上设有下弹性件(18)，在下模座组件的上方设有脱料板(6)，下弹性件(18)的顶端与有脱料板(6)抵接；

在脱料板(6)的中心设有脱料板通孔，从上至下固定相连的下凸模垫块(16)和下凸模固定块(17)被套装在脱料板通孔内；在下凸模垫块(16)的顶部设置与上凹模(13)的凸形内腔(22)相配合的下凸模(15)；下凸模(15)与下凸模垫块(16)可拆卸式相连；

下凸模固定块(17)与下模座组件可拆卸式相连；

凸形内腔(22)、下凸模(15)、下凸模垫块(16)、下凸模固定块(17)的轴心线相重合。

2.根据权利要求1所述的拉伸挤压模具，其特征是：上模座组件包括从上至下依次固定相连的上模座(1)、上背板(2)、上垫板(3)、上夹板(4)和上模导柱垫块(5)；

在上夹板(4)和上模导柱垫块(5)的中心设有安装通孔，上凹模(13)镶嵌于此安装通孔中并与上垫板(3)的下表面可拆卸式相连；

上模导柱垫块(5)的底部位于上凹模(13)的底部之下；

上垫板(3)和上背板(2)中心设有通道Ⅰ(21)，上模内脱垫板(11)和上模内脱(12)上下固定相连，上模内脱垫板(11)的直径大于上模内脱(12)的直径；上模内脱垫板(11)位于通道Ⅰ(21)内；上模内脱垫板(11)的直径＝通道Ⅰ(21)的直径；

凸形内腔(22)上半部的孔径＝上模内脱(12)的直径；

凸形内腔(22)下半部的内表面与凸形工件(14)下半部的外表面相吻合。

3.根据权利要求2所述的拉伸挤压模具，其特征是：在上模座(1)的内腔中设置上模弹性件(10)，所述上模弹性件(10)的底部向下穿出上模座(1)的下表面后，与上模内脱垫板(11)的上表面相连。

4.根据权利要求3所述的拉伸挤压模具，其特征是：位于上夹板(4)和上模导柱垫块(5)的中心的安装通孔为上大下小的阶梯形，上凹模(13)的外表面与此阶梯形通孔相吻合。

5.根据权利要求1～4任一所述的拉伸挤压模具，其特征是：

下模座组件包括从下至上依次固定相连的下模座(9)、下背板(8)、下模板(7)；在下模板(7)的上方设有脱料板(6)；在下模座(9)的内腔中设置下弹性件(18)，在下模板(7)、下背板(8)中设有相应的下弹性件通道，所述下弹性件(18)的顶部向上穿出下模座(9)的上表面、再穿过下弹性件通道后与脱料板(6)的下表面抵接；

下凸模固定块(17)与下模板(7)可拆卸式相连。

6.根据权利要求5所述的拉伸挤压模具，其特征是：开模状态下，下凸模垫块(16)的侧壁要高出脱料板(6)的上表面。

Images