CN213619096U - 双珠笔头自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双珠笔头自动装配设备，包括机架，机架设置有装配台面及安装于装配台面的装配转盘，装配台面围绕装配转盘设置有多个装配装置，装配转盘边缘等距设置有多个笔头夹具，装配转盘旋转时使笔头夹具与各个装配装置依次对应，装配装置依次包括将笔头置于笔头夹具的笔头上料装置、将圆珠置于笔头内的圆珠上料装置、将弹簧置于笔头内的弹簧上料装置、将弹簧冲压后限位于笔头内的冲压装置及将笔头取出笔头夹具的成品出料装置。采用上述方案，本实用新型提供一种提高装配效率及合格率的双珠笔头自动装配设备。

Description

双珠笔头自动装配设备

技术领域

本实用新型涉及制笔设备领域，具体涉及一种双珠笔头自动装配设备。

背景技术

笔是一种用于书写的工具，其种类包括毛笔、圆珠笔、钢笔等，而双珠笔头则是一种应用于圆珠笔的笔头，如图1所示，双珠笔头内包括书写用的书写圆珠a外还包括位于书写圆珠a与笔头弹簧b之间的复位圆珠c，从而使笔头弹簧b压缩所产生的弹力稳定作用于书写圆珠a，笔头尾端还设置有将笔头弹簧b限位于笔头内的限位块d。传统的复位圆珠及弹簧均采用手动的方式进行安装，安装效率低的同时易造成部件漏装或安装不到位的情况发生，进而导致不合格率上升，还需要由人工逐个进行检测，造成材料浪费，加工成本增加。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高装配效率及合格率的双珠笔头自动装配设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括机架，所述的机架设置有装配台面及安装于装配台面的装配转盘，所述的装配台面围绕装配转盘设置有多个装配装置，所述的装配转盘边缘等距设置有多个笔头夹具，所述的装配转盘旋转时使笔头夹具与各个装配装置依次对应，所述的装配装置依次包括将笔头置于笔头夹具的笔头上料装置、将圆珠置于笔头内的圆珠上料装置、将笔头弹簧置于笔头内的弹簧上料装置、将弹簧冲压后限位于笔头内的冲压装置及将笔头取出笔头夹具的成品出料装置。

通过采用上述技术方案，由装配转盘配合笔头夹具将笔头上料装置置于笔头夹具的笔头依次经过各个工位，依次进行放圆珠、放弹簧、冲压等装配步骤，最后从笔头夹具内取出并集中收集，由自动化设备代替人工装配，从而获得更高的装配效率及更高的装配质量。

本实用新型进一步设置为：所述的笔头上料装置包括笔头振动盘及笔头上料座，所述的笔头上料座具有升降功能并位于与笔头上料装置对应的笔头夹具上方，所述的笔头上料座沿竖向设置有笔头上料管道，所述的笔头上料管道上端设置有通过管道与笔头振动盘连接的笔头进料口，下端设置有笔头出料口，所述的笔头上料管道下端设置有笔头下料缺口，所述的笔头上料座铰接设置有笔头限位片及将笔头限位片向笔头下料缺口复位、夹紧位于笔头下料缺口的笔头的笔头复位件，所述的笔头限位片设置有笔头受力部分，所述的装配台面设置有笔头顶杆，所述的笔头振动盘下降至笔头出料口靠近笔头夹具的位置，笔头顶杆挤压笔头受力部分使笔头限位片摆动，笔头限位片解除对笔头的限位，笔头落入笔头夹具。

通过采用上述技术方案，合理利用笔头上料座的升降功能，一方面，用于笔头上料座靠近笔头夹具，另一方面，使笔头顶杆挤压笔头受力部分，使位于末端处于限位状态的笔头能够自动落入笔头夹具，使结构更为精简、配合更为巧妙。

本实用新型进一步设置为：所述的圆珠上料装置包括圆珠上料座及圆珠罐，所述的圆珠上料座具有升降功能并位于与圆珠上料装置对应的笔头夹具上方，所述的圆珠上料座设置有圆珠上料通道、圆珠压块、圆珠顶针及顶针升降机构，所述的圆珠上料通道沿竖向设置于圆珠上料座，所述的圆珠上料通道两侧分别设置有圆珠进料口及圆珠限位口，所述的圆珠进料口通过管道与圆珠罐连接，所述的圆珠压块位于圆珠限位口将圆珠向圆珠进料口挤压，所述的圆珠上料通道只容纳一颗圆珠，所述的圆珠顶针在顶杆升降机构的驱动下从圆珠上料通道上端伸入并将圆珠从圆珠上料通道下端顶出。

通过采用上述技术方案，圆珠上料通道用于圆珠顶针竖向移动并将圆珠推动笔头，保证圆珠准确到达笔头的指定位置，圆珠罐内的圆珠从圆珠上料通道侧面进入圆珠上料通道并由圆珠压块构成圆珠的限位，避免直接掉落，同时保证圆珠顶针依次推顶一个圆珠，从而保证装配质量。

本实用新型进一步设置为：所述的顶针升降机构包括顶针驱动件、顶针导向套及顶针导向轴，所述的顶针导向套沿竖向固定于圆珠上料座，所述的顶针导向轴滑移于顶针导向套内部，所述的顶针驱动件与顶针导向轴上端联动设置并驱动顶针导向轴沿顶针导向套升降，所述的顶针导向轴内沿竖向设置有顶针退位槽、沿顶针退位槽滑移的顶针滑块及将顶针滑块向下复位的顶针复位件，所述的圆珠顶针固定于顶针滑块并从顶针导向轴下端伸出。

通过采用上述技术方案，由顶针导向套对顶针导向轴进行导向，使顶针导向轴能够稳定驱动圆珠顶针升降，在圆珠顶针接触圆珠过程中顶针退位槽供圆珠顶针退位，避免受力过大而形变，在圆珠推顶到位后顶针复位件将圆珠顶针向下复位至初始位置，等待下一次装配。

本实用新型进一步设置为：所述的弹簧上料装置包括弹簧振动盘及弹簧上料座，所述的弹簧上料座具有升降功能并位于与弹簧上料装置对应的笔头夹具上方，所述的弹簧上料座沿竖向设置有弹簧上料管道，所述的弹簧上料管道上端设置有通过管道与弹簧振动盘连接的弹簧进料口，下端设置有弹簧出料口，所述的弹簧上料管道下端设置有弹簧下料缺口，所述的弹簧上料座铰接设置有弹簧限位片及将弹簧限位片向弹簧下料缺口复位、夹紧位于弹簧下料缺口的笔头弹簧的弹簧复位件，所述的弹簧限位片设置有弹簧受力部分，所述的装配台面设置有弹簧顶杆，所述的弹簧振动盘下降至弹簧出料口靠近笔头夹具的位置，弹簧顶杆挤压弹簧受力部分使弹簧限位片摆动，弹簧限位片解除对笔头弹簧的限位，笔头弹簧落入笔头夹具。

通过采用上述技术方案，合理利用弹簧上料座的升降功能，一方面，用于弹簧上料座靠近笔头夹具，另一方面，使弹簧顶杆挤压弹簧受力部分，使位于末端处于限位状态的笔头弹簧能够自动落入笔头夹具，使结构更为精简、配合更为巧妙。

本实用新型进一步设置为：所述的冲压装置包括冲压座，所述的冲压座具有升降功能并位于与冲压装置对应的笔头夹具上方，所述的冲压座设置有冲压驱动件及冲压头，所述的冲压驱动件驱动冲压头伸入笔头夹具的笔头内冲压形成笔头弹簧的限位结构。

通过采用上述技术方案，由冲压头使笔头弹簧形变并限位于笔头内，完成笔头的所有装配步骤，避免圆珠或弹簧从笔头内脱出。

本实用新型进一步设置为：所述的成品出料装置包括具有升降功能的成品出料座，所述的成品出料座设置有成品夹爪气缸及成品前后气缸，所述的成品夹爪气缸用于夹紧位于笔头夹具的笔头，所述的成品前后气缸安装于成品出料座并驱动成品夹爪气缸在笔头夹具与成品收集位置之间往复移动。

通过采用上述技术方案，由成品夹爪气缸夹紧笔头并通过升降动作和前后动作使废品到达成品收集位置统一进行收集，使成品能够及时离开笔头夹具，空出笔头夹具用于下一次装配。

本实用新型进一步设置为：所述的装配装置还包括笔头检测装置、笔头高度检测装置、圆珠检测装置、弹簧检测装置、空载检测装置及废品出料装置，所述的笔头检测装置用于检测笔头夹具是否存在笔头并位于笔头上料装置和圆珠上料装置之间，所述的笔头高度检测装置用于检测笔头伸出笔头夹具的高度并位于笔头检测装置与圆珠上料装置之间，所述的圆珠检测装置用于检测笔头夹具是否存在圆珠并位于圆珠检测装置和弹簧检测装置之间，所述的弹簧检测装置用于检测笔头夹具是否存在笔头弹簧并位于弹簧上料装置和冲压装置之间，所述的废品出料装置用于将检测不合格的笔头取出笔头夹具并位于弹簧检测装置与冲压装置之间，所述的空载检测装置用于下一次装配之前检测是否已取走笔头并位于成品出料装置与笔头上料装置之间。

通过采用上述技术方案，由笔头检测装置、笔头高度检测装置、圆珠检测装置、弹簧检测装置所组成的检测系统，实时监测笔头装配是否合格，从而保证成品的质量，避免人工二次检测所带来的不便，在出现废品时，可对设备进行停机检查，也可统一从废品出料装置处取走废料，此外，配合空载检测装置，避免笔头未取出的情况下重复装配，造成材料浪费。

本实用新型进一步设置为：所述的废品出料装置包括具有升降功能的废品出料座，所述的废品出料座设置有废品夹爪气缸及废品前后气缸，所述的废品夹爪气缸用于夹紧位于笔头夹具的笔头，所述的废品前后气缸安装于废品出料座并驱动废品夹爪气缸在笔头夹具与废品收集位置之间往复移动。

通过采用上述技术方案，由废品夹爪气缸夹紧笔头并通过升降动作和前后动作使废品到达废品收集位置统一进行收集，使废品能够及时离开笔头夹具并将各部件进行回收，避免多余的冲压加工的同时避免冲压加工时部件无法再次利用。

本实用新型进一步设置为：所述的机架位于装配台面下方转动设置有传动轴及驱动传动轴旋转的主电机，所述的机架位于装配台面设置有驱动装配转盘旋转的分度箱，所述的分度箱设置有与传动轴链传动/带传动的输入轴，所述的传动轴设置有同步转动的第一凸轮，所述的装配台面上方设置有升降平台，所述的升降平台下方设置有穿过装配台面并与装配台面竖向滑移配合的第一导杆，所述的机架位于第一导杆下方设置有在第一凸轮外周面拨动下升降的第一传动拨杆，所述的第一传动拨杆与第一导杆联动设置并带动第一导杆同步升降。

通过采用上述技术方案，主电机通过传动轴驱动分度箱的同时还驱动升降平台升降，使驱动结构更为精简，而且，在装配过程中，各个装配装置均需要进行升降，升降平台可使各装置的升降更为统一，提高装配效率。

附图说明

图1为双珠笔头的剖视图；

图2为本实用新型具体实施方式的立体图一；

图3为本实用新型具体实施方式的立体图二；

图4为本实用新型具体实施方式中笔头上料装置的立体图；

图5为本实用新型具体实施方式中圆珠上料装置的立体图；

图6为本实用新型具体实施方式中圆珠上料装置的局部剖视图；

图7为本实用新型具体实施方式中弹簧上料装置的立体图；

图8为本实用新型具体实施方式中冲压装置的立体图；

图9为本实用新型具体实施方式中冲压装置的局部剖视图；

图10为本实用新型具体实施方式中成品出料装置的立体图；

图11为本实用新型具体实施方式中废品出料装置的立体图；

图12为本实用新型具体实施方式中传动轴的立体图；

图13为本实用新型具体实施方式中笔头夹具的立体图；

图14为本实用新型具体实施方式中夹爪轴和限位销的立体图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1—图14所示，本实用新型公开了一种双珠笔头自动装配设备，包括机架1，机架1设置有装配台面11及安装于装配台面11的装配转盘2，装配台面11围绕装配转盘2设置有多个装配装置，装配转盘2边缘等距设置有多个笔头夹具21，装配转盘2旋转时使笔头夹具21与各个装配装置依次对应，装配装置依次包括将笔头置于笔头夹具21的笔头上料装置3、将圆珠置于笔头内的圆珠上料装置4、将笔头弹簧置于笔头内的弹簧上料装置5、将弹簧冲压后限位于笔头内的冲压装置6及将笔头取出笔头夹具21的成品出料装置7，由装配转盘2配合笔头夹具21将笔头上料装置3置于笔头夹具21的笔头依次经过各个工位，依次进行放圆珠、放弹簧、冲压等装配步骤，最后从笔头夹具21内取出并集中收集，由自动化设备代替人工装配，从而获得更高的装配效率及更高的装配质量。

笔头上料装置3包括笔头振动盘31及笔头上料座32，笔头上料座32具有升降功能并位于与笔头上料装置3对应的笔头夹具21上方，笔头上料座32沿竖向设置有笔头上料管道321，笔头上料管道321上端设置有通过管道与笔头振动盘31连接的笔头进料口322，下端设置有笔头出料口323，笔头上料管道321下端设置有笔头下料缺口324，笔头上料座32铰接设置有笔头限位片325及将笔头限位片325向笔头下料缺口324复位、夹紧位于笔头下料缺口324的笔头的笔头复位件326，笔头复位件326为扭簧，笔头限位片325设置有笔头受力部分327，装配台面11设置有笔头顶杆33，笔头振动盘31下降至笔头出料口323靠近笔头夹具21的位置，笔头顶杆33挤压笔头受力部分327使笔头限位片325摆动，笔头限位片325解除对笔头的限位，笔头落入笔头夹具21，合理利用笔头上料座32的升降功能，一方面，用于笔头上料座32靠近笔头夹具21，另一方面，使笔头顶杆33挤压笔头受力部分327，使位于末端处于限位状态的笔头能够自动落入笔头夹具21，使结构更为精简、配合更为巧妙。

圆珠上料装置4包括圆珠上料座41及圆珠罐42，圆珠上料座41具有升降功能并位于与圆珠上料装置4对应的笔头夹具21上方，圆珠上料座41设置有圆珠上料通道411、圆珠压块412、圆珠顶针413及顶针升降机构414，圆珠上料通道411沿竖向设置于圆珠上料座41，圆珠上料通道411两侧分别设置有圆珠进料口4111及圆珠限位口4112，圆珠进料口4111通过管道4113与圆珠罐42连接，圆珠罐42上端设置有给圆珠提供正压力、使圆珠向管道4113移动的气源，圆珠压块412位于圆珠限位口4112将圆珠向圆珠进料口4111挤压，圆珠压块412设置有将圆珠压块412向圆珠进料口4111挤压的压块弹簧4121，圆珠上料通道411只容纳一颗圆珠，圆珠顶针413在顶针升降机构414的驱动下从圆珠上料通道411上端伸入并将圆珠从圆珠上料通道411下端顶出，圆珠上料通道411用于圆珠顶针413竖向移动并将圆珠推动笔头，保证圆珠准确到达笔头的指定位置，圆珠罐42内的圆珠从圆珠上料通道411侧面进入圆珠上料通道411并由圆珠压块412构成圆珠的限位，避免直接掉落，同时保证圆珠顶针413依次推顶一个圆珠，从而保证装配质量。

顶针升降机构414包括顶针驱动件、顶针导向套4143及顶针导向轴4144，顶针驱动件包括顶针气缸4141及由顶针气缸驱动下的顶针顶杆4142，顶针导向套4143沿竖向固定于圆珠上料座41，顶针导向轴4144滑移于顶针导向套4143内部，顶针驱动件与顶针导向轴4144上端联动设置并驱动顶针导向轴4144沿顶针导向套4143升降，顶针导向轴4144设置有向上复位的导向轴弹簧4149，顶针导向轴4144内沿竖向设置有顶针退位槽4145、沿顶针退位槽4145滑移的顶针滑块4146及将顶针滑块4146向下复位的顶针复位件4147，顶针复位件4147优选压缩弹簧，圆珠顶针413固定于顶针滑块4146并从顶针导向轴4144下端伸出，由顶针导向套4143对顶针导向轴4144进行导向，使顶针导向轴4144能够稳定驱动圆珠顶针413升降，在圆珠顶针413接触圆珠过程中顶针退位槽4145供圆珠顶针413退位，避免受力过大而形变，在圆珠推顶到位后顶针复位件4147将圆珠顶针413向下复位至初始位置，等待下一次装配。

弹簧上料装置5包括弹簧振动盘51及弹簧上料座52，弹簧上料座52具有升降功能并位于与弹簧上料装置5对应的笔头夹具21上方，弹簧上料座52沿竖向设置有弹簧上料管道521，弹簧上料管道521上端设置有通过管道与弹簧振动盘51连接的弹簧进料口522，下端设置有弹簧出料口523，弹簧上料管道521下端设置有弹簧下料缺口524，弹簧上料座52铰接设置有弹簧限位片525及将弹簧限位片525向弹簧下料缺口524复位、夹紧位于弹簧下料缺口524的笔头弹簧的弹簧复位件526，弹簧复位件526为扭簧，弹簧限位片525设置有弹簧受力部分527，装配台面11设置有弹簧顶杆53，弹簧振动盘51下降至弹簧出料口523靠近笔头夹具21的位置，弹簧顶杆53挤压弹簧受力部分527使弹簧限位片525摆动，弹簧限位片525解除对笔头弹簧的限位，笔头弹簧落入笔头夹具21，合理利用弹簧上料座52的升降功能，一方面，用于弹簧上料座52靠近笔头夹具21，另一方面，使弹簧顶杆53挤压弹簧受力部分527，使位于末端处于限位状态的笔头弹簧能够自动落入笔头夹具21，使结构更为精简、配合更为巧妙。

冲压装置6包括冲压座61，冲压座61具有升降功能并位于与冲压装置6对应的笔头夹具21上方，冲压座61设置有冲压驱动件611及冲压头612，冲压头612外周设置有冲压导向套613，冲压驱动件611优选气缸，冲压驱动件驱动冲压头612伸入笔头夹具21的笔头内冲压形成笔头弹簧的限位结构，由冲压头612使笔头弹簧形变并限位于笔头内，完成笔头的所有装配步骤，避免圆珠或弹簧从笔头内脱出，限位结构可为笔头弹簧形变形成，也可以使笔头形变形成。

成品出料装置7包括具有升降功能的成品出料座71，成品出料座71设置有成品夹爪气缸711及成品前后气缸712，成品夹爪气缸711用于夹紧位于笔头夹具21的笔头，成品前后气缸712安装于成品出料座71并驱动成品夹爪气缸711在笔头夹具21与成品收集位置之间往复移动，由成品夹爪气缸711夹紧笔头并通过升降动作和前后动作使废品到达成品收集位置统一进行收集，使成品能够及时离开笔头夹具21，空出笔头夹具21用于下一次装配。

装配装置还包括笔头检测装置81、笔头高度检测装置82、圆珠检测装置84、弹簧检测装置85、空载检测装置87及废品出料装置86，笔头检测装置81用于检测笔头夹具21是否存在笔头并位于笔头上料装置3和圆珠上料装置4之间，笔头高度检测装置82用于检测笔头伸出笔头夹具21的高度并位于笔头检测装置81与圆珠上料装置4之间，圆珠检测装置84用于检测笔头夹具21是否存在圆珠并位于圆珠检测装置84和弹簧检测装置85之间，弹簧检测装置85用于检测笔头夹具21是否存在笔头弹簧并位于弹簧上料装置5和冲压装置6之间，废品出料装置86用于将检测不合格的笔头取出笔头夹具21并位于弹簧检测装置85与冲压装置6之间，空载检测装置用于下一次装配之前检测是否已取走笔头并位于成品出料装置与笔头上料装置之间，由笔头检测装置81、笔头高度检测装置82、圆珠检测装置84、弹簧检测装置85所组成的检测系统，实时监测笔头装配是否合格，从而保证成品的质量，避免人工二次检测所带来的不便，在出现废品时，可对设备进行停机检查，也可统一从废品出料装置86处取走废料，此外，配合空载检测装置，避免笔头未取出的情况下重复装配，造成材料浪费。

废品出料装置86包括具有升降功能的废品出料座861，废品出料座861设置有废品夹爪气缸862及废品前后气缸863，废品夹爪气缸862用于夹紧位于笔头夹具21的笔头，废品前后气缸863安装于废品出料座861并驱动废品夹爪气缸862在笔头夹具21与废品收集位置之间往复移动，由废品夹爪气缸862夹紧笔头并通过升降动作和前后动作使废品到达废品收集位置统一进行收集，使废品能够及时离开笔头夹具21并将各部件进行回收，避免多余的冲压加工的同时避免冲压加工时部件无法再次利用。

机架1位于装配台面11下方转动设置有传动轴12及驱动传动轴12旋转的主电机13，机架1位于装配台面11设置有驱动装配转盘2旋转的分度箱22，分度箱22设置有与传动轴12链传动/带传动的输入轴，传动轴12设置有通过传动链带动输入轴转动的传动齿轮122，传动轴12设置有同步转动的第一凸轮121，装配台面11上方设置有升降平台14，升降平台14下方设置有穿过装配台面11并与装配台面11竖向滑移配合的第一导杆141，第一导杆141套设有将升降平台14向上辅助复位的第一升降弹簧142，机架1位于第一导杆141下方设置有在第一凸轮121外周面拨动下升降的第一传动拨杆15，第一传动拨杆15与第一导杆141联动设置并带动第一导杆141同步升降，主电机13通过传动轴12驱动分度箱22的同时还驱动升降平台14升降，使驱动结构更为精简，而且，在装配过程中，各个装配装置均需要进行升降，升降平台14可使各装置的升降更为统一，提高装配效率，由于圆柱上料座41及冲压座61分别位于装配转盘2两侧，故圆柱上料座41及冲压座61安装于升降平台14，升降平台14下方固定设置有与装配转盘2同轴的升降盘141，笔头检测装置81、笔头高度检测装置82、圆珠检测装置84、弹簧检测装置85、空载检测装置87、笔头上料座32、弹簧上料座52均按安装于升降盘141边缘。

传动轴12还设置有第二凸轮123，升降平台14下方设置有穿过装配台面11并与装配台面11竖向滑移配合的第二导杆143及将升降平台14向上辅助复位的第二升降弹簧144，废品出料座861下方设置有穿过装配台面11并与装配台面11竖向滑移配合的第三导杆864及将废品出料座861向上复位的废品弹簧865，成品出料座71下方设置有穿过装配台面11并与装配台面11竖向滑移配合的第四导杆713及将成品出料座71向上复位的成品弹簧714，第二导杆143、第三导杆864及第四导杆713之间水平设置有构成三者同步升降的同步杆145，同步杆145设置有位于第二凸轮123下方并设置有与第二凸轮123外周相抵的同步滚轮146，第二凸轮123旋转时带动第二导杆143、第三导杆864及第四导杆713同步升降，在提高升降平台14升降稳定性的同时，使传动轴12带动第二导杆143、第三导杆864及第四导杆713升降的结构更为紧凑、精简，占用空间更小。

笔头夹具21包括座体211，座体211沿竖向设置有夹爪轴212及供夹爪轴212升降的夹爪通道213，夹爪轴212上端设置有多个周向排布的夹块2121及位于各夹块2121中央的夹紧腔2125，相邻夹块2121之间设置有收缩间隙2122，夹爪通道213上端呈自上而下直径逐渐缩小的圆台状，夹块2121外侧面与夹爪通道213的形状相适配，夹爪轴212下端设置有复位块2123，复位块2123与座体211之间压缩设置有驱动夹爪轴212下移的下降弹簧2124，夹爪轴212沿夹爪通道213下移时，各夹块2121向夹紧腔2125聚集，实现笔头的夹紧，机架1竖向滑移设置有从下方顶起夹爪轴212的夹具顶杆214，传动轴12设置有第三凸轮124，机架1位于夹具顶杆214下方设置有在第三凸轮124外周面拨动下升降的第二传动拨杆16，第二传动拨杆16与夹具顶杆214联动设置并带动夹具顶杆214同步升降，使主电机13作为单一驱动源能够驱动更为部件动作， 一些不方便设置夹具顶杆214的位置可通过气缸代替，夹爪通道213还设置有穿过夹爪轴212的限位销2131，夹爪轴212沿竖向设置有供限位销2131竖向移动的限位槽2126，复位块2123为夹爪轴212与夹具顶杆214抵接的部分，复位块2123内周与夹爪轴212外周呈螺纹配合，用于调整复位块2123高度，进而调整夹爪轴212上升的最高高度。

此外，传动轴12其中一端延伸至机架1并安装有手动驱动其转动的手轮125，应用于调试时小幅度往复转动传动轴12，提高实用性。

Claims (10)

1.一种双珠笔头自动装配设备，其特征在于：包括机架，所述的机架设置有装配台面及安装于装配台面的装配转盘，所述的装配台面围绕装配转盘设置有多个装配装置，所述的装配转盘边缘等距设置有多个笔头夹具，所述的装配转盘旋转时使笔头夹具与各个装配装置依次对应，所述的装配装置依次包括将笔头置于笔头夹具的笔头上料装置、将圆珠置于笔头内的圆珠上料装置、将笔头弹簧置于笔头内的弹簧上料装置、将弹簧冲压后限位于笔头内的冲压装置及将笔头取出笔头夹具的成品出料装置。

2.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的笔头上料装置包括笔头振动盘及笔头上料座，所述的笔头上料座具有升降功能并位于与笔头上料装置对应的笔头夹具上方，所述的笔头上料座沿竖向设置有笔头上料管道，所述的笔头上料管道上端设置有通过管道与笔头振动盘连接的笔头进料口，下端设置有笔头出料口，所述的笔头上料管道下端设置有笔头下料缺口，所述的笔头上料座铰接设置有笔头限位片及将笔头限位片向笔头下料缺口复位、夹紧位于笔头下料缺口的笔头的笔头复位件，所述的笔头限位片设置有笔头受力部分，所述的装配台面设置有笔头顶杆，所述的笔头振动盘下降至笔头出料口靠近笔头夹具的位置，笔头顶杆挤压笔头受力部分使笔头限位片摆动，笔头限位片解除对笔头的限位，笔头落入笔头夹具。

3.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的圆珠上料装置包括圆珠上料座及圆珠罐，所述的圆珠上料座具有升降功能并位于与圆珠上料装置对应的笔头夹具上方，所述的圆珠上料座设置有圆珠上料通道、圆珠压块、圆珠顶针及顶针升降机构，所述的圆珠上料通道沿竖向设置于圆珠上料座，所述的圆珠上料通道两侧分别设置有圆珠进料口及圆珠限位口，所述的圆珠进料口通过管道与圆珠罐连接，所述的圆珠压块位于圆珠限位口将圆珠向圆珠进料口挤压，所述的圆珠上料通道只容纳一颗圆珠，所述的圆珠顶针在顶杆升降机构的驱动下从圆珠上料通道上端伸入并将圆珠从圆珠上料通道下端顶出。

4.根据权利要求3所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的顶针升降机构包括顶针驱动件、顶针导向套及顶针导向轴，所述的顶针导向套沿竖向固定于圆珠上料座，所述的顶针导向轴滑移于顶针导向套内部，所述的顶针驱动件与顶针导向轴上端联动设置并驱动顶针导向轴沿顶针导向套升降，所述的顶针导向轴内沿竖向设置有顶针退位槽、沿顶针退位槽滑移的顶针滑块及将顶针滑块向下复位的顶针复位件，所述的圆珠顶针固定于顶针滑块并从顶针导向轴下端伸出。

5.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的弹簧上料装置包括弹簧振动盘及弹簧上料座，所述的弹簧上料座具有升降功能并位于与弹簧上料装置对应的笔头夹具上方，所述的弹簧上料座沿竖向设置有弹簧上料管道，所述的弹簧上料管道上端设置有通过管道与弹簧振动盘连接的弹簧进料口，下端设置有弹簧出料口，所述的弹簧上料管道下端设置有弹簧下料缺口，所述的弹簧上料座铰接设置有弹簧限位片及将弹簧限位片向弹簧下料缺口复位、夹紧位于弹簧下料缺口的笔头弹簧的弹簧复位件，所述的弹簧限位片设置有弹簧受力部分，所述的装配台面设置有弹簧顶杆，所述的弹簧振动盘下降至弹簧出料口靠近笔头夹具的位置，弹簧顶杆挤压弹簧受力部分使弹簧限位片摆动，弹簧限位片解除对笔头弹簧的限位，笔头弹簧落入笔头夹具。

6.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的冲压装置包括冲压座，所述的冲压座具有升降功能并位于与冲压装置对应的笔头夹具上方，所述的冲压座设置有冲压驱动件及冲压头，所述的冲压驱动件驱动冲压头伸入笔头夹具的笔头内冲压形成笔头弹簧的限位结构。

7.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的成品出料装置包括具有升降功能的成品出料座，所述的成品出料座设置有成品夹爪气缸及成品前后气缸，所述的成品夹爪气缸用于夹紧位于笔头夹具的笔头，所述的成品前后气缸安装于成品出料座并驱动成品夹爪气缸在笔头夹具与成品收集位置之间往复移动。

8.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的装配装置还包括笔头检测装置、笔头高度检测装置、圆珠检测装置、弹簧检测装置、空载检测装置及废品出料装置，所述的笔头检测装置用于检测笔头夹具是否存在笔头并位于笔头上料装置和圆珠上料装置之间，所述的笔头高度检测装置用于检测笔头伸出笔头夹具的高度并位于笔头检测装置与圆珠上料装置之间，所述的圆珠检测装置用于检测笔头夹具是否存在圆珠并位于圆珠检测装置和弹簧检测装置之间，所述的弹簧检测装置用于检测笔头夹具是否存在笔头弹簧并位于弹簧上料装置和冲压装置之间，所述的废品出料装置用于将检测不合格的笔头取出笔头夹具并位于弹簧检测装置与冲压装置之间，所述的空载检测装置用于下一次装配之前检测是否已取走笔头并位于成品出料装置与笔头上料装置之间。

9.根据权利要求8所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的废品出料装置包括具有升降功能的废品出料座，所述的废品出料座设置有废品夹爪气缸及废品前后气缸，所述的废品夹爪气缸用于夹紧位于笔头夹具的笔头，所述的废品前后气缸安装于废品出料座并驱动废品夹爪气缸在笔头夹具与废品收集位置之间往复移动。

10.根据权利要求1所述的双珠笔头自动装配设备，其特征在于：所述的机架位于装配台面下方转动设置有传动轴及驱动传动轴旋转的主电机，所述的机架位于装配台面设置有驱动装配转盘旋转的分度箱，所述的分度箱设置有与传动轴链传动/带传动的输入轴，所述的传动轴设置有多个同步转动的第一凸轮，所述的装配台面上方设置有升降平台，所述的升降平台下方设置有穿过装配台面并与装配台面竖向滑移配合的第一导杆，所述的机架位于第一导杆下方设置有在第一凸轮外周面拨动下升降的第一传动拨杆，所述的第一传动拨杆与第一导杆联动设置并带动第一导杆同步升降。

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