CN213452310U - 重介质输送管道耐磨弯管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及重介质输送管道耐磨弯管，包括上接头、下接头和连通上接头与下接头的曲管，上接头、下接头为直管，曲管管壁小于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为内曲壁，大于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为外曲壁，内曲壁半径与上接头、下接头相同；外曲壁半径大于上接头和下接头，外曲壁两端通过端头封板与上接头、下接头密封固接，外曲壁两侧通过侧封板与内曲壁密封固接，本实用新型弯管部分外壁直径增大的结构，可以使转弯管内腔增大，使由直管进入弯管的流体降速，冲击力减小，避免粉尘颗粒由于惯性对转折处或角度变化处的冲击，避免设备后期维护及更换耐磨层，降低使用成本。

Description

重介质输送管道耐磨弯管

技术领域

本实用新型涉及一种输送管道弯管结构，具体是一种重介质输送管道耐磨弯管。

背景技术

现有技术，输送管道上常见转弯管，用于输送高速流体的管道，流体中含大量石块、颗粒等重介质，一般弯管采用与直管相同的材料，当重介质经过弯管时受到阻挡，对管壁产生很大的冲击，造成弯管内磨损严重。目前，解决弯管因磨损严重而频繁的更换的问题，采用增大弯管厚度或设置耐磨层，如我国实用新型专利，授权公告号为：CN206409795U，公告日为：2017-8-15，即公开了一种接头耐磨弯管，进口接头和出口接头与弯管本体的连接处均设置有倒角，倒角半径为3mm。通过改变弯管的壁厚，增加缓冲块，在不影响弯管通过性的情况下提高了弯管的耐磨性能，延长了弯管的使用寿命。

但是该设计也大大升高了弯管的造价，加厚了弯管壁只是延缓了管道更换的时间，并没有实际减小弯管受到的磨损。

以输送粉尘的管道为例，携带大量粉尘的空气在连接管道中运输时，高速气流恒速在管道中前行，在管道转折或角度变化位置对管壁的冲击尤其严重。弯管需要定期的、经常的更换或在损坏的管壁位置增加耐磨层，两种处理方法都使生产运行成本增大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有技术中粉尘输送管道受流体冲击严重，磨损大的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种重介质输送管道耐磨弯管，包括上接头、下接头和连通上接头与下接头的曲管，上接头、下接头为直管，曲管管壁小于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为内曲壁，大于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为外曲壁，所述内曲壁半径与上接头、下接头相同；外曲壁半径大于上接头和下接头，外曲壁两端通过端头封板与上接头、下接头密封固接，外曲壁两侧通过侧封板与内曲壁密封固接。

本实用新型弯管部分外壁直径增大的结构，可以使转弯管内腔增大，使由直管进入弯管的流体降速，冲击力减小，避免粉尘颗粒由于惯性对转折处或角度变化处的冲击，避免设备后期维护及更换耐磨层，降低使用成本。

优选的，所述侧封板与内曲壁相切。

优选的，所述侧封板与内曲壁垂直。

作为本弯管结构的变形，外曲壁为与内曲壁同一弯曲中心的弧形板。

作为本弯管结构的另一变形，外曲壁上端至下端设倒角。

附图说明

图1为本实用新型结构图；

图2为实施例1端面结构；

图3为基于图1的实施例1A-A截面图；

图4为基于图1的实施例2A-A截面图；

图5为本实用新型结构变形图。

图中：上接头1、下接头2、内曲壁3、外曲壁4、端头封板5、侧封板6。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种弯管，包括上接头1、下接头2和连通上接头与下接头的曲管，上接头1、下接头2为直管，曲管管壁小于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为内曲壁3，大于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为外曲壁4。所述内曲壁3半径与上接头1、下接头2相同；外曲壁4半径大于上接头1和下接头2，外曲壁4两端通过端头封板5与上接头1、下接头2密封固接，外曲壁4两侧通过侧封板6与内曲壁3密封固接。

此弯管结构用于输送固液混合流体或固气混合流体，当固气混合物流经突然放大的空间时，在扩大的管径中扩散并降低流速，流体的冲击力降低，而后因管径再次收缩而回复原流速。

实施例1：图1结合图2和图3所示，弯管为一个弯曲角度为90度的转弯管，其转弯半径为R1，管道半径为r，内侧壁转弯半径R2＝R1-r；外侧壁转弯半径R3＝R1+2r。本实例侧封板6与内曲壁3垂直

实施例2：图1结合图4所示，与实例1不同的是，本实例弯管两侧的直径未增加。侧封板6与内曲壁3相切，仅管道的外侧向外增大了。

作为本弯管结构的变形，外曲壁4为与内曲壁3同上弯曲中心的弧形板。该实例是在实施例2的基础上省去了外曲壁4的弧度(管道径向弧度的形状)，改为采用平面板煨弯制作成外曲壁，平板板弯曲半径参照图1中的R3的规则。

作为本弯管结构的另一变形，如图5所示，外曲壁4上端至下端设计为倒角。

下面结合实例对本实用新型的应用效果进行详细描述。采用上述弯管结构的输送管道，粉尘由管道进风口吹入或吸入，气流中携带大量粉尘，进入变径结构时由于通风截面积突然增大而降低风压，粉尘的运行速度降低，粉尘、颗粒与管壁的撞击力减少或消失，因此管壁受到的磨损应会大大减少。出风口与进风口截面积相同，出风口气流风压增大，出风方向加速，气流离开转弯管后将粉尘再次带出转弯管。在出风侧直管内恢复原来的流速，粉尘顺利由管道出风口排除。

采用此结构能避免粉尘颗粒由于惯性对转折处或角度变化处的冲击，转弯管道可以避免设备后期维护及更换耐磨层，降低使用成本。

本弯管布置灵活，尤其适用于不易检修和排查的位置空间，满足各种工况的需求。本实用新型附图仅示出的弯曲角度为90度的弯管，实际这种增大弯管管径的结构还可以用于其它弯曲角度，一般60°至120°的弯管均可采用上述结构。

本实用新型弯管部分外壁直径增大的结构，可以使转弯管内腔增大，使由直管进入弯管的流体降速，冲击力减小，避免粉尘颗粒由于惯性对转折处或角度变化处的冲击，避免设备后期维护及更换耐磨层，降低使用成本。从而降低粉尘对管壁的磨损。本收尘管道具有使用位置无需人工定期检查，无需增加耐磨层，安装后无后期维护成本等特点。

Claims (5)

1.一种重介质输送管道耐磨弯管，包括上接头、下接头和连通上接头与下接头的曲管，上接头、下接头为直管，曲管管壁小于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为内曲壁，大于弯管半径中心线弯曲半径的管壁部分为外曲壁，其特征在于：所述内曲壁半径与上接头、下接头相同；外曲壁半径大于上接头和下接头，外曲壁两端通过端头封板与上接头、下接头密封固接，外曲壁两侧通过侧封板与内曲壁密封固接。

2.如权利要求1所述重介质输送管道耐磨弯管，其特征在于：侧封板与内曲壁相切。

3.如权利要求1所述重介质输送管道耐磨弯管，其特征在于：所述侧封板与内曲壁垂直。

4.如权利要求2或3所述重介质输送管道耐磨弯管，其特征在于：外曲壁为与内曲壁同一弯曲中心的弧形板。

5.如权利要求2或3所述重介质输送管道耐磨弯管，其特征在于：外曲壁上端至下端设倒角。

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