CN209701806U - 一种气力输灰除尘管道 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气力输灰除尘管道，包括主体、第一连接装置、第二连接装置、除尘装置和耐磨层；所述主体包括下直管道、弯管道和上直管道；所述下直管道和所述上直管道通过所述弯管道相连接；所述第一连接装置与所述下直管道相连接；所述第二连接装置与所述上直管道相连接；在所述弯管道外表面安装有所述耐磨层；在所述弯管道内表面安装有所述除尘装置。解决了现有方案造成的严重的浪费、对管道造成严重的磨损、颗粒物吹进磨损处很难清除和接口处连接不牢靠容易产生积灰等问题。

Description

一种气力输灰除尘管道

技术领域

本实用新型涉及一种气力输灰装置，具体涉及一种气力输灰除尘管道。

背景技术

一般的，在气力输灰管道系统中经常要用到弯管。弯管在气力输灰中是最易受损的管道。长时间气力输灰颗粒物的撞击对弯管造成损害。气力输灰在工业上的应用十分的广泛。气力输灰是利用气流的能量，在封闭管道内沿气流方向输送颗粒状物料。所以气力输灰管道的使用寿命很大程度上取决于弯管的使用寿命。弯管内经常容易积聚颗粒物，颗粒物会对管道体形成腐蚀。积聚的颗粒物会堵塞管道，降低气力输灰的效率。同时弯管的接口处由于采用拼接连接，在接口处很容易积灰。

现有的方案，采用的是将耐磨材质作为管道材质。采用清扫的方式对管道内进行清扫。管道接口处采用拼接的方式这样的方案存在以下问题：(1)整个管道都是采用耐磨材质，造成严重的浪费；(2)长时间在管道内进行清扫，对管道造成严重的磨损；(3)管道内造成磨损，颗粒物吹进磨损处很难清除；(4) 管道接口处采用拼接，连接不牢靠；(4)管道接口处采用拼接，接口处容易产生积灰。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型公开了一种气力输灰除尘管道，以解决现有技术中严重的浪费、对管道造成严重的磨损、颗粒物吹进磨损处很难清除和接口处连接不牢靠容易产生积灰等问题。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种气力输灰除尘管道，其特征在于：

包括主体、第一连接装置、第二连接装置、除尘装置和耐磨层；所述主体包括下直管道、弯管道和上直管道；所述下直管道和所述上直管道通过所述弯管道相连接；所述第一连接装置与所述下直管道相连接；所述第二连接装置与所述上直管道相连接；在所述弯管道外表面安装有所述耐磨层；在所述弯管道内表面安装有所述除尘装置。

进一步的技术方案为：所述主体为耐磨弯管。

进一步的技术方案为：所述下直管道的左端连接所述第一连接装置的右端；所述下直管道的右端连接所述弯管道的左端；所述弯管道的上端连接所述上直管道的下端；所述上直管道的上端连接所述第二连接装置的下端。

进一步的技术方案为：所述第一连接装置包括多组卡扣凸台和多组预紧装置；多组所述卡扣凸台间距均匀加工于所述第一连接装置内圆表面的左端；在所述卡扣凸台内加工有空腔；预紧装置安装于所述空腔内。

进一步的技术方案为：所述第二连接装置包括多组卡扣凹槽；多组所述卡扣凹槽间距均匀加工于所述第二连接装置内圆表面的上端。

进一步的技术方案为：在所述弯管道外表面的右端安装有所述耐磨层。

进一步的技术方案为：在所述弯管道内表面的右端安装有所述除尘装置；所述除尘装置包括除尘旋转杆和叶轮；所述除尘旋转杆穿过所述叶轮；所述除尘旋转杆的左端与所述弯管道内表面的左端相连接；所述除尘旋转杆的右端与所述弯管道内表面的右端相连接。

进一步的技术方案为：所述除尘旋转杆为折弯杆。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型设计了一种气力输灰除尘管道采用安装耐磨层的方式实现管道耐磨，采用卡扣凸台和卡扣凹槽连接替代拼接连接，采用叶轮旋转除灰实现管道除尘。气力输灰除尘管道带来了如下效果：(1) 在局部安装耐磨层，实现精准耐磨节约成本；(2)叶轮旋转除灰不会接触管道，不会对管道造成磨损；(3)采用折弯杆设计，加大了除尘面积；(4)折弯杆旋转时，叶轮形成有惯性可以更好的除灰；(5)采用卡扣凸台和卡扣凹槽的嵌入连接，连接稳固不会有积灰。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A处放大示意图。

图3为图1中A处左视图。

图4为图1中B处放大示意图。

图中：1、主体；2、第一连接装置；3、第二连接装置；4、除尘装置；5、耐磨层；6、下直管道；7、弯管道；8、上直管道；9、卡扣凸台；10、预紧装置；11、卡扣凹槽；12、除尘旋转杆；13、叶轮；14、叶片；15、第一旋转杆； 16、第二旋转杆；17、第三旋转杆；18、第四旋转杆；19、第五旋转杆；20、厚壁板。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。

图1为本实用新型的结构示意图。结合图1所示，本实用新型公开了一种气力输灰除尘管道。图中X的方向为本实用新型结构示意图的上方，图中Y的方向为本实用新型结构示意图的右方。气力输灰除尘管道包括主体1、第一连接装置2、第二连接装置3、除尘装置4和耐磨层5。优选的，主体1为耐磨弯管。主体1包括下直管道6、弯管道7和上直管道8。下直管道6、弯管道7 和上直管道8的管道直径均相同。下直管道6和上直管道8通过弯管道7相连接。第一连接装置2与下直管道6相连接。第二连接装置3与上直管道8相连接。

下直管道6的左端固定连接于第一连接装置2的右端。下直管道6的右端固定连接于弯管道7的左端。弯管道7的上端固定连接于上直管道8的下端。上直管道8的上端固定连接于第二连接装置3的下端。

弯管的设计在气力输灰系统中极为重要，气力输灰系统中的腐蚀、击穿和泄漏多发生在弯管处。下直管道6、弯管道7和上直管道8的管道直径设计为相同。保证了流体可以顺畅快速的通过弯管。

第一连接装置2包括多组卡扣凸台9和多组预紧装置10。多组卡扣凸台9 间距均匀加工于第一连接装置2内圆表面的左端。在卡扣凸台9内加工有空腔。在空腔内安装有预紧装置10。优选的，预紧装置10为弹簧。弹簧的两端顶住空腔的内壁。

预紧装置10起到预紧的作用。当气力输灰系统中管道相互连接时，预紧装置10起到预紧和固定的作用。简单的拼接会出现松动的现象。预紧装置10 利用弹簧的张力来顶住卡扣凸台9。预紧装置10施加的预紧力足以固定管道连接。

第二连接装置3包括多组卡扣凹槽11。多组卡扣凹槽11间距均匀加工于第二连接装置3内圆表面的上端。

在气力输灰系统管道的连接设计为凸台和凹槽的连接方式。凸台和凹槽的连接方式不会出现松动的现象。使得管道连接更加稳固。再加上预紧装置10 的设计，进一步的加固了管道连接方式。两种稳固方式的设计，保证了管道的连接，防止了漏灰和积灰现象。

在弯管道7外表面的右端安装有耐磨层5。优选的，耐磨层5为氧化铝陶瓷。

氧化铝陶瓷是一种氧化铝为主的陶瓷材料。氧化铝陶瓷具有高耐磨性、高硬度、耐氧化、耐腐蚀和耐高低温的优点。弯管道7是受流体冲击腐蚀最严重的地方。在弯管道7外表面的右端安装耐磨层5，有效解决了这一问题。

在弯管道7内表面的右端安装有除尘装置4。除尘装置4包括除尘旋转杆 12和叶轮13。叶轮13包括多组叶片14。多组叶片14沿叶轮13的圆心等距离均匀安装。除尘旋转杆12穿过叶轮13。除尘旋转杆12的左端与弯管道7内表面的左端相连接。除尘旋转杆12的右端与弯管道7内表面的右端相连接。优选的，除尘旋转杆12为折弯杆。

叶片14在气力的作用下沿叶轮13的圆心旋转。叶片14高速旋转不断清扫积聚在弯管道7内的积灰。叶轮13的旋转动力来自于气力输灰系统本身的气力。叶轮13不需要额外提供动力，节约了制造成本。

除尘旋转杆12包括第一旋转杆15、第二旋转杆16、第三旋转杆17、第四旋转杆18和第五旋转杆19。优选的，第一旋转杆15为圆柱形。优选的，第二旋转杆16为圆柱形。优选的，第三旋转杆17为圆柱形。优选的，第四旋转杆18为圆柱形。优选的，第五旋转杆19为圆柱形。

第一旋转杆15的右端与弯管道7内表面的右端相连接。第二旋转杆16的右端与第一旋转杆15的左端固定连接。第一旋转杆15与第二旋转杆16相互垂直。第三旋转杆17的右端与第二旋转杆16的左端固定连接。第二旋转杆16 与第三旋转杆17相互垂直。第四旋转杆18的右端与第三旋转杆17的左端固定连接。第三旋转杆17与第四旋转杆18相互垂直。第五旋转杆19的右端与第四旋转杆18的左端固定连接。第四旋转杆18与第五旋转杆19相互垂直。第五旋转杆19的左端与弯管道7内表面的左端相连接。

在弯管道7内表面的右端加工有厚壁板20。第一旋转杆15的右端嵌入厚壁板20内。厚壁板20起到加固弯管道7内表面右端的作用。厚壁板20表面为斜面，方便叶轮13的旋转。

第一旋转杆15、第二旋转杆16、第三旋转杆17、第四旋转杆18和第五旋转杆19均加工于同一平面。第一旋转杆15与第五旋转杆19同轴加工。叶轮 13安装于第三旋转杆17的外表面。叶轮13沿第三旋转杆17的外表面旋转。第一旋转杆15和第五旋转杆19沿自身轴心旋转。第二旋转杆16、第三旋转杆 17和第四旋转杆18围绕第一旋转杆15的轴心旋转。

叶轮13的旋转轴心偏离除尘旋转杆12的旋转轴心。在气力输灰系统本身气力的作用下叶轮13自身旋转。在叶轮13自身旋转的同时叶轮13围绕除尘旋转杆12作偏心旋转。叶轮13作偏心旋转形成有离心力，在离心力的作用下叶轮13本身不会出现积灰现象。叶轮13本身没有积灰保证了叶轮13的清洁，使得叶轮13的旋转不会出现堵塞。叶轮13作偏心旋转形成有离心力，使得叶轮13的清扫范围加大，清扫的效率更高。

本实施例中，所描述的主体1为耐磨弯管，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他管道。

本实施例中，所描述的预紧装置10为弹簧，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他预紧装置。

本实施例中，所描述的耐磨层5为氧化铝陶瓷，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他耐磨材质。

本实施例中，所描述的除尘旋转杆12为折弯杆，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他结构。

此外，本说明书中，使用了“圆柱形”等词语，并不是精确的“圆柱形”、可以是能够发挥其功能的范围内的“大致圆柱形”的状态。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (8)

1.一种气力输灰除尘管道，其特征在于：包括主体(1)、第一连接装置(2)、第二连接装置(3)、除尘装置(4)和耐磨层(5)；所述主体(1)包括下直管道(6)、弯管道(7)和上直管道(8)；所述下直管道(6)和所述上直管道(8)通过所述弯管道(7)相连接；所述第一连接装置(2)与所述下直管道(6)相连接；所述第二连接装置(3)与所述上直管道(8)相连接；在所述弯管道(7)外表面安装有所述耐磨层(5)；在所述弯管道(7)内表面安装有所述除尘装置(4)。

2.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：所述主体(1)为耐磨弯管。

3.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：所述下直管道(6)的左端连接所述第一连接装置(2)的右端；所述下直管道(6)的右端连接所述弯管道(7)的左端；所述弯管道(7)的上端连接所述上直管道(8)的下端；所述上直管道(8)的上端连接所述第二连接装置(3)的下端。

4.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：所述第一连接装置(2)包括多组卡扣凸台(9)和多组预紧装置(10)；多组所述卡扣凸台(9)间距均匀加工于所述第一连接装置(2)内圆表面的左端；在所述卡扣凸台(9)内加工有空腔；预紧装置(10)安装于所述空腔内。

5.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：所述第二连接装置(3)包括多组卡扣凹槽(11)；多组所述卡扣凹槽(11)间距均匀加工于所述第二连接装置(3)内圆表面的上端。

6.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：在所述弯管道(7)外表面的右端安装有所述耐磨层(5)。

7.根据权利要求1所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：在所述弯管道(7)内表面的右端安装有所述除尘装置(4)；所述除尘装置(4)包括除尘旋转杆(12)和叶轮(13)；所述除尘旋转杆(12)穿过所述叶轮(13)；所述除尘旋转杆(12)的左端与所述弯管道(7)内表面的左端相连接；所述除尘旋转杆(12)的右端与所述弯管道(7)内表面的右端相连接。

8.根据权利要求7所述的气力输灰除尘管道，其特征在于：所述除尘旋转杆(12)为折弯杆。