CN213452284U - 一种用于冷却管路系统的连接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及连接设备技术领域，具体涉及一种用于冷却管路系统的连接装置，该装置包括上壳体、下壳体、密封圈Ⅰ、锁止器、密封圈Ⅱ、隔离环和密封圈Ⅲ。在使用过程中，将密封圈Ⅱ、隔离环和密封圈Ⅲ自下向上依次安装进下壳体的密封槽中，然后将下壳体的配合端插入上壳体的连接端内，将上壳体和下壳体的连接处采用激光焊接，将锁止器插入上壳体中，将第一管道插入上壳体中，将装有密封圈Ⅰ的竹节端插入第二管道中，并采用热熔连接的方式连接第二管道和下壳体。本实用新型较好地解决了采用内置单密封圈结构和利用物理卡接的方式进行装配连接，导致冷却管路系统的连接装置气密性能下降或者产生泄露等问题。

Description

一种用于冷却管路系统的连接装置

技术领域

本实用新型属于连接设备技术领域，具体为一种用于冷却管路系统的连接装置。

背景技术

随着新能源汽车行业的蓬勃发展，安全性也越来越受到重视。特别是对电池包等关键电器元件的冷却散热性能要求越来越高。目前，新能源汽车的电池包系统主要采用液冷散热。而且，冷却管路系统主要采用尼龙管路传输冷却液。为了实现管路与电池包冷却板的快速连接及拆卸，冷却管路连接装置被开发并广泛应用。

申请号为CN201220290062.7的中国专利公开了一种管道连接装置，包括固定单元，所述固定单元的内壁与所述管道的外壁接触；当所述连接装置应用于扩口管时，所述连接装置还包括压阀和密封圈，所述压阀的一端伸入扩口管的内部，所述压阀上设置有通往所述扩口管的内部的进气通孔；所述密封圈设置在所述扩口管的杯形管口的内壁与所述压阀之间。该实用新型的管道连接装置结构简单，只需要将连接装置闭合即可将道管固定，使用非常方便，可以提高生产效率，节约生产成本；密封性能好，采用了密封圈和压阀结合，压阀可以使密封圈压紧扩口管的杯形管口的倾斜部分的内壁，这样密封圈不受扩口管管口内径尺寸大小变化的影响。

但是，目前已被应用的冷却管路连接装置通常采用内置单密封圈结构，并采用物理卡接的方式进行装配连接。这样会导致气密性能下降甚至存在泄露的风险。本专利通过内置双密封圈结构，并采用激光焊接的方式进行装配连接，从而提高连接装置的气密性能，很好的解决了上述问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种用于冷却管路系统的连接装置，用以解决现有技术气密性能下降甚至存在泄露风险和安装误差等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于冷却管路系统的连接装置，用于连接两个管道，两个管道分别为第一管道和第二管道，所述连接装置包括轴向贯通的上壳体和下壳体，所述第一管道与上壳体上端可拆卸连接，所述上壳体下端与下壳体上端固定连接，且所述上壳体与下壳体的连接处设有两个密封圈，所述下壳体下端与第二管道连接。

进一步，所述上壳体和所述下壳体的连接处通过激光焊接。

进一步，所述两个密封圈分别为密封圈Ⅱ和密封圈Ⅲ；且所述密封圈Ⅱ与密封圈Ⅲ的形状为O形。

进一步，所述上壳体设有定位部和连接端，所述定位部包括定位凸台和第二导向块；所述定位凸台设于上壳体顶端，所述定位凸台与上壳体的外壁相切，所述定位凸台与连接端的连接处设有沿上壳体径向方向分布的开口端，所述第二导向块的两端分别连接开口端的上部和下部。

进一步，所述上壳体还设有锁止部，所述锁止部内卡合连接有锁止器，所述锁止部包括锁止通道和止退通道；所述止退通道位于开口端上部，所述止退通道从开口端向内延伸；所述锁止通道位于开口端下部，所述锁止通道从开口端向内延伸。

进一步，所述锁止部还包括锁止锁舌、止退锁舌和导向块，所述止退锁舌位于止退通道内，所述锁止锁舌和导向块位于锁止通道内。

进一步，所述锁止器包括连接部和锁紧部，所述连接部包括配合槽和定位边；配合槽位于锁止器的中部；所述配合槽与第二导向块相接触时，锁止器置于锁止部内锁止，此时所述定位边位于锁止器的外侧边，且所述定位边与定位凸台的外侧边相平齐。

进一步，所述锁紧部包括锁止条和止退条；所述锁止条与止退条均为U形结构，止退条比锁止条短，止退条与锁止条不相接触，中部隔空。

进一步，所述锁紧部还包括锁止锁头和止退锁头，所述锁止锁头位于锁止条上，两个所述锁止锁头方向相对，所述止退锁头位于止退条上，两个所述止退锁头方向相背。

进一步，所述下壳体为圆筒状，所述下壳体包括配合端；所述下壳体的顶部为配合端，所述上壳体的连接端内径大于下壳体的配合端外径，所述配合端插入连接端中。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型较好地解决了采用内置单密封圈结构和利用物理卡接的方式进行装配连接而导致气密性能下降或者产生泄露等问题。

本实用新型结构简单，操作方便，稳定可靠，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的装配爆炸图；

图2为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的管路未连接装配剖面图；

图3为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的管路连接装配剖面图；

图4为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的图2中B-B剖视图；

图5为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的图2中D-D剖视图；

图6为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的止退锁头在锁止过程的运动图；

图7为本实用新型一种用于冷却管路系统的连接装置实施例的锁止锁头在锁止过程的运动图；

说明书附图中的附图标记包括：

上壳体1，下壳体2，密封圈Ⅰ3，锁止器4，密封圈Ⅱ5，隔离环6，密封圈Ⅲ7；

锁止通道101，止退通道102，定位凸台103，校验斜台104，锁止锁舌105，止退锁舌106，第一导向块107，第二导向块108，连接端109；

密封槽201，外卡口202，配合端203，竹节端204；

锁止锁头401，止退锁头402，配合槽403，锁紧部404，定位边405，锁止条411，止退条 412。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

实施例一：

如图1-7所示，一种用于冷却管路系统的连接装置，用于连接两个管道，两个管道分别为第一管道和第二管道，连接装置包括轴向贯通的上壳体1和下壳体2，第一管道与上壳体 1上端可拆卸连接，上壳体1下端与下壳体2上端固定连接，且上壳体1与下壳体2的连接处设有两个密封圈，下壳体2下端与第二管道连接。上壳体1和下壳体2的连接处通过激光焊接。第一管道与上壳体1可拆卸连接，利于管道的安装和拆卸，并能在安装后有一个很好的固定，保证管路与电池包冷却板的快速连接和拆卸。上壳体1与下壳体2连接处的两个密封圈，可以在管道连接后，提高管道中物体流动的密封性。对比目前已经广泛应用的物理卡接方式，采用激光焊接的方式连接上壳体1和下壳体2，能够进一步减少管道中物体泄露的可能性，减少冷却液的损耗或者冷却液流出对冷却板的损坏。

作为优选方案的，两个密封圈分别为密封圈Ⅱ5和密封圈Ⅲ7；且密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ 7的形状为O形。上壳体1与下壳体2的内部连接设有隔离环6，隔离环6为环形，隔离环6安装在密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7之间。采用双密封圈来提高管路与连接装置之间的气密性，较之单密封圈的密封效果，双密封圈的密封效果更好。在使用过程中如果密封圈Ⅲ7受到挤压或者撕扯而损坏，密封圈Ⅱ5依旧可以维持管路与连接装置之间的密封效果，反之亦然。面对突发情况，上述方法提供了应急策略。隔离环6安装在密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7之间，避免密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7在受力后挤压在一起，降低双密封圈的功能优势。

作为优选方案的，上壳体1还设有锁止部，锁止部内卡合连接有锁止器4，锁止部包括锁止通道101和止退通道102；止退通道102位于开口端上部，止退通道102从开口端向内延伸；锁止道101位于开口端下部，锁止通道101从开口端向内延伸。锁止部还包括锁止锁舌105、止退锁舌106和第一导向块107；止退锁舌106位于止退通道102内，锁止锁舌105 和第二导向块108位于锁止通道101内。设置上下隔位分布的锁止通道101和止退通道102，能够将锁止和止退两个动作分开在两个通道内进行，防止机械故障后产生卡死及磨损等现象，第一导向块107和锁止锁舌105能够在锁止器4插入上壳体1中时，保证锁止器4顺利地完成对管道的锁止动作，止退锁舌106保证锁止器4在退锁时依旧保留在上壳体1中，防止锁止器4的丢失。

实施例二：

如图1-7所示，一种用于冷却管路系统的连接装置，用于连接两个管道，两个管道分别为第一管道和第二管道，连接装置包括轴向贯通的上壳体1和下壳体2，第一管道与上壳体 1上端可拆卸连接，上壳体1下端与下壳体2上端固定连接，且上壳体1与下壳体2的连接处设有两个密封圈，下壳体2下端与第二管道连接。上壳体1和下壳体2的连接处通过激光焊接。第一管道与上壳体1可拆卸连接，利于管道的安装和拆卸，并能在安装后有一个很好的固定，保证管路与电池包冷却板的快速连接和拆卸。上壳体1与下壳体2连接处的两个密封圈，可以在管道连接后，提高管道中物体流动的密封性。对比目前已经广泛应用的物理卡接方式，采用激光焊接的方式连接上壳体1和下壳体2，能够进一步减少管道中物体泄露的可能性，减少冷却液的损耗或者冷却液流出对冷却板的损坏。

作为优选方案的，两个密封圈分别为密封圈Ⅱ5和密封圈Ⅲ7；且密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ 7的形状为O形。上壳体1与下壳体2的内部连接设有隔离环6，隔离环6为环形，隔离环6安装在密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7之间。采用双密封圈来提高管路与连接装置之间的气密性，较之单密封圈的密封效果，双密封圈的密封效果更好。在使用过程中如果密封圈Ⅲ7受到挤压或者撕扯而损坏，密封圈Ⅱ5依旧可以维持管路与连接装置之间的密封效果，反之亦然。面对突发情况，上述方法提供了应急策略。隔离环6安装在密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7之间，避免密封圈Ⅱ5与密封圈Ⅲ7在受力后挤压在一起，降低双密封圈的功能优势。

作为优选方案的，上壳体1还设有锁止部，锁止部内卡合连接有锁止器4，锁止部包括锁止通道101和止退通道102；止退通道102位于开口端上部，止退通道102从开口端向内延伸；锁止通道101位于开口端下部，锁止通道101从开口端向内延伸。锁止部还包括锁止锁舌105、止退锁舌106和第一导向块107；止退锁舌106位于止退通道102内，锁止锁舌 105和第二导向块108位于锁止通道101内。设置上下隔位分布的锁止通道101和止退通道 102，能够将锁止和止退两个动作分开在两个通道内进行，防止机械故障后产生卡死及磨损等现象，第一导向块107和锁止锁舌105能够在锁止器4插入上壳体1中时，保证锁止器4 顺利地完成对管道的锁止动作，止退锁舌106保证锁止器4在退锁时依旧保留在上壳体1中，防止锁止器4的丢失。

作为优选方案的，锁止器4包括连接部和锁紧部404，连接部包括配合槽403和定位边 405；配合槽403位于锁止器4的中部；配合槽403与第二导向块108相接触时，锁止器4 置于锁止部内锁止，此时定位边405位于锁止器4的外侧边，且定位边405与定位凸台103 的外侧边相平齐。锁紧部404包括锁止条411和止退条412；锁止条411与止退条412均为 U形结构，止退条412比锁止条411短，止退条412与锁止条411不相接触，中部隔空。锁紧部404还包括锁止锁头401和止退锁头402，锁止锁头401位于锁止条411上，两个锁止锁头401方向相对，止退锁头402位于止退条412上，两个止退锁头402方向相背。设置上下隔空分布的锁止条411和止退条412，与上壳体1中的锁止通道101和止退通道102相对应，能够快速进入锁止通道101和止退通道102中，完成卡合连接。两个相对分布的锁止锁头401，可以提高卡合效果，在使用过程中，锁止锁头401不易挣脱。两个相背分布止退锁头402，在需要取出锁止器4时，更快速省力。

作为优选方案的，上壳体1设有定位部和连接端109，定位部包括定位凸台103；定位凸台103设于上壳体1顶端，定位凸台103与上壳体1的外壁相切，定位凸台103与连接端109的连接处设有沿上壳体1径向方向分布的开口端。定位部还包括第二导向块108和校验斜台104，第二导向块108的两端分别连接开口端的上部和下部。校验斜台104设于开口端底部。在锁止器4插入上壳体1后，定位凸台103作为锁止过程中是否锁止到位的参考物，可以快速判断锁止器4的位置状态。提高该连接装置的目视防错功能，校验斜台104减少了锁止器4进出的物理障碍，降低锁止器4的摩擦损坏。

作为优选方案的，下壳体2为圆筒状，下壳体2包括配合端203和竹节端204；下壳体2的顶部为配合端203，下壳体2的底部为竹节端204，竹节端204外壁分布若干个不连续的斜凸台。配合端203的顶部开口处设有密封槽201，密封圈Ⅲ7、隔离环6和密封圈Ⅱ5从上到下依次安装在密封槽201内。上壳体1的连接端109内径大于下壳体2的配合端203外径，配合端203插入连接端109中。所述竹节端204底部安装有密封圈Ⅰ3，密封圈Ⅰ3为O形。下壳体2下端与第二管道热熔连接。下壳体2插入上壳体1中，在结构上完成了物理卡接的部分功能，提高了上壳体1与下壳体2的连接牢固性，竹节端204上斜凸台的设置，能够实现下壳体2容易插入第二管道，并在插入后不易脱落，并有一定的气密性。热熔连接可以在节省人力的情况下使用简单的工具对下壳体2与第二管路快速连接，并且连接更牢固，气密性较好。

作为优选方案的，下壳体2外壁上还设有外卡口202，外卡口202为方形凹槽。在拆卸和安装过程中，外卡口202为装卸工具提供了卡接抓点。

实施例二相对于实施例一的优点：

上壳体1与下壳体2之间连接的牢固性有了很大的提升，第一管道与上壳体1的拆卸过程更加方便快捷，下壳体2与第二管路连接的气密性更好。减小了上锁和退锁的物理阻碍，锁止器4在安装过程中不易出现卡死现象。

该连接装置的使用方法为：

将密封圈Ⅱ5、隔离环6和密封圈Ⅲ7自下向上依次安装进下壳体2的密封槽201中，然后将下壳体2的配合端203插入上壳体1的连接端109内，采用激光焊接技术，将上壳体1和下壳体2的连接处进行激光焊接，将锁止器4通过锁止通道101和止退通道102插入上壳体1中，将第一管道从上壳体1顶部插入上壳体1中，向内推动锁止器4，锁止时，将锁止锁头401向外推开，直至锁止器4能够顺利推动至其锁止位置。然后推动锁止器至其锁止位置。此刻锁止锁头401与锁止锁舌105卡合连接。解锁时，采用工具撬动锁止器4至其解锁位置，此刻止退锁头402与止退锁舌106卡合连接，防止锁止器4掉出。将密封圈Ⅰ3安装在竹节端204的下部，将竹节端204插入第二管道中，采用热熔连接的方式连接第二管道和下壳体2。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前端”、“后端”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前实用新型所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.一种用于冷却管路系统的连接装置，用于连接两个管道，两个管道分别为第一管道和第二管道，其特征在于：所述连接装置包括轴向贯通的上壳体(1)和下壳体(2)，所述第一管道与上壳体(1)上端可拆卸连接，所述上壳体(1)下端与下壳体(2)上端固定连接，且所述上壳体(1)与下壳体(2)的连接处设有两个密封圈，所述下壳体(2)下端与第二管道连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述上壳体(1)和所述下壳体(2)的连接处通过激光焊接。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述两个密封圈分别为密封圈Ⅱ(5)和密封圈Ⅲ(7)；且所述密封圈Ⅱ(5)与密封圈Ⅲ(7)的形状为O形。

4.根据权利要求3所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述上壳体(1)设有定位部和连接端(109)，所述定位部包括定位凸台(103)和第二导向块(108)；所述定位凸台(103)设于上壳体(1)顶端，所述定位凸台(103)与上壳体(1)的外壁相切，所述定位凸台(103)与连接端(109)的连接处设有沿上壳体(1)径向方向分布的开口端，所述第二导向块(108)的两端分别连接开口端的上部和下部。

5.根据权利要求4所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述上壳体(1)还设有锁止部，所述锁止部内卡合连接有锁止器(4)，所述锁止部包括锁止通道(101)和止退通道(102)；所述止退通道(102)位于开口端上部，所述止退通道(102)从开口端向内延伸；所述锁止通道(101)位于开口端下部，所述锁止通道(101)从开口端向内延伸。

6.根据权利要求5所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述锁止部还包括锁止锁舌(105)、止退锁舌(106)和第一导向块(107)，所述止退锁舌(106)位于止退通道(102)内，所述锁止锁舌(105)和第二导向块(108)位于锁止通道(101)内。

7.根据权利要求6所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述锁止器(4)包括连接部和锁紧部(404)，所述连接部包括配合槽(403)和定位边(405)；配合槽(403)位于锁止器(4)的中部；所述配合槽(403)与第二导向块(108)相接触时，锁止器(4)置于锁止部内锁止，此时所述定位边(405)位于锁止器(4)的外侧边，且所述定位边(405)与定位凸台(103)的外侧边相平齐。

8.根据权利要求7所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述锁紧部(404)包括锁止条(411)和止退条(412)；所述锁止条(411)与止退条(412)均为U 形结构，止退条(412)比锁止条(411)短，止退条(412)与锁止条(411)不相接触，中部隔空。

9.根据权利要求8所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述锁紧部(404)还包括锁止锁头(401)和止退锁头(402)，所述锁止锁头(401)位于锁止条(411)上，两个所述锁止锁头(401)方向相对，所述止退锁头(402)位于止退条(412)上，两个所述止退锁头(402)方向相背。

10.根据权利要求9所述的一种用于冷却管路系统的连接装置，其特征在于：所述下壳体(2)为圆筒状，所述下壳体(2)包括配合端(203)；所述下壳体(2)的顶部为配合端(203)，所述上壳体(1)的连接端(109)内径大于下壳体(2)的配合端(203)外径，所述配合端(203)插入连接端(109)中。

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