CN213415535U - 泡豆自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种泡豆自动上料系统，旨在解决大豆浸泡过程人工进行上料，劳动强度大，工作效率低的不足。该实用新型包括缓存料仓、称重料仓、称重传感器、若干真空罐、泡豆槽、真空泵、控制器，真空罐置于泡豆槽上方，称重传感器安装在称重料仓上，称重料仓连接上料管，缓存料仓下端安装下料阀，上料管连接供料管，真空罐均与供料管连接，真空罐和供料管之间安装供料阀，真空泵连接真空管，真空罐均与真空管连接，真空罐和真空管之间安装通气阀，真空罐下端连接分料阀，泡豆槽上设有若干槽腔，真空泵、称重传感器均与控制器电连接，下料阀、供料阀、通气阀、分料阀均由控制器控制开启和关闭。

Description

泡豆自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及豆制品加工技术，更具体地说，它涉及一种泡豆自动上料系统。

背景技术

豆制品生产加工过程中，首先需要浸泡大豆，现有的大豆浸泡过程是依靠人工完成的。人工推拉搬运大豆至浸泡位置，然后对大豆进行浸泡，或者大豆经过一次上料周转至输送仓内再进行二次搬运。人工上料劳动强度大，工作效率低，上料重量不统一等不可控因素较多，不利于豆制品的生产加工。

实用新型内容

本实用新型克服了大豆浸泡过程人工进行上料，劳动强度大，工作效率低的不足，提供了一种泡豆自动上料系统，它能自动完成大豆的上料，大豆的上料重量精准可控，无需人工参与，降低了劳动强度，提高了工作效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种泡豆自动上料系统，包括缓存料仓、称重料仓、称重传感器、若干真空罐、泡豆槽、真空泵、控制器，真空罐置于泡豆槽上方，称重传感器安装在称重料仓上，称重料仓连接上料管，缓存料仓下端安装下料阀，上料管连接供料管，真空罐均与供料管连接，真空罐和供料管之间安装供料阀，真空泵连接真空管，真空罐均与真空管连接，真空罐和真空管之间安装通气阀，真空罐下端连接分料阀，泡豆槽上设有若干槽腔，真空泵、称重传感器均与控制器电连接，下料阀、供料阀、通气阀、分料阀均由控制器控制开启和关闭。

泡豆自动上料系统工作时，将筛选好的大豆送入缓存料仓进行缓存，为称重做准备。当有称重需求时，控制器控制下料阀开启，大豆落入称重料仓，称重传感器进行称重，当大豆重量达到设定值时，控制器控制下料阀关闭，完成自动称重。然后根据需要选择对应的真空罐，控制器控制开启与该真空罐连接的通气阀和供料阀，真空泵启动工作，使真空罐内产生负压，称重料仓内的大豆经过上料管、供料管进入真空罐内，称重料仓大豆完全进入真空罐后，关闭真空泵，打开真空罐下端的分料阀，将大豆输送至需要的泡豆槽的槽腔中，从而完成大豆的自动上料，真空罐的数量可根据需要进行布设。这种泡豆自动上料系统能自动完成大豆的上料，大豆的上料重量精准可控，无需人工参与，降低了劳动强度，提高了工作效率。

作为优选，称重料仓下方设置支架，称重料仓支撑在支架上，称重传感器安装在支架和称重料仓之间。支架方便了称重料仓的安装布置。

作为优选，缓存料仓下端安装补料阀，补料阀孔径小于下料阀孔径，补料阀由控制器控制开启和关闭。当称重传感器检测到重量接近设定值时，关闭下料阀，开启补料阀，由补料阀向称重料仓下料，减小下料速度，便于下料重量的精准控制。

作为优选，真空罐下端连接若干根落料管，每根落料管下端对应一槽腔，每根落料管上安装一分料阀。一个真空罐对应多跟落料管，有利于减少真空罐的布设数量，简化装置结构，降低成本。

作为优选，分料阀包括阀体、活塞缸、阀片，阀体连接在落料管上，活塞缸安装在阀体上，活塞缸伸缩杆可在阀体内移动，阀片连接在活塞缸伸缩杆端部并随活塞缸伸缩杆一起移动，阀片移动到落料管中阻隔落料管实现分料阀的关闭。活塞缸工作，带动阀片移动，从而实现分料阀的开启和关闭，结构简单，控制方便可靠。

作为优选，泡豆槽上与真空罐对应安装有连接架，连接架置于槽腔上方，真空罐紧固安装在连接架上。真空罐安装在连接架上，连接方便可靠。

作为优选，真空罐包括罐体、罐盖、罐底，罐盖密封盖合在罐体上，通气阀安装在罐盖上，供料阀安装在罐体上，罐底呈上大下小的锥形结构。由罐体、罐盖、罐底组成的真空罐便于内部清理，罐底锥形结构便于大豆下落。

作为优选，缓存料仓下端、称重料仓下端均呈上大下小的锥形结构，缓存料仓连接支撑架。锥形结构设置便于大豆向下滑落。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：泡豆自动上料系统能自动完成大豆的上料，大豆的上料重量精准可控，无需人工参与，降低了劳动强度，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是本实用新型的侧视图；

图3是本实用新型的称重料仓的连接结构示意图；

图中：1、缓存料仓，2、真空罐，3、泡豆槽，4、称重料仓，5、称重传感器，6、上料管，7、下料阀，8、供料管，9、供料阀，10、真空管，11、通气阀，12、分料阀，13、槽腔，14、支架，15、连接架，16、补料阀，17、落料管，18、阀体，19、活塞缸，20、罐体，21、罐盖，22、罐底，23、支撑架。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述：

实施例：一种泡豆自动上料系统（参见附图1、附图2、附图3），包括缓存料仓1、称重料仓4、称重传感器5、若干真空罐2、泡豆槽3、真空泵、控制器，真空罐置于泡豆槽上方，称重传感器安装在称重料仓上，缓存料仓置于称重料仓上方，称重料仓连接上料管6，缓存料仓下端安装下料阀7，上料管连接供料管8，真空罐均与供料管连接，真空罐和供料管之间安装供料阀9，真空泵连接真空管10，真空罐均与真空管连接，真空罐和真空管之间安装通气阀11，真空罐下端连接分料阀12，泡豆槽上设有若干槽腔13，真空泵、称重传感器均与控制器电连接，下料阀、供料阀、通气阀、分料阀均由控制器控制开启和关闭。下料阀、供料阀、通气阀均为电磁阀。

称重料仓下方设置支架14，称重料仓支撑在支架上，称重传感器安装在支架和称重料仓之间。泡豆槽上与真空罐对应安装有连接架15，连接架置于槽腔上方，真空罐紧固安装在连接架上。缓存料仓下端安装补料阀16，补料阀孔径小于下料阀孔径，补料阀由控制器控制开启和关闭。真空罐下端连接若干根落料管17，每根落料管下端对应一槽腔，每根落料管上安装一分料阀。本实施例中每个真空罐连接四根落料管，也就是说一个真空罐对应四个槽腔，落料管从上往下倾斜设置。

分料阀包括阀体18、活塞缸19、阀片，阀体连接在落料管上，活塞缸安装在阀体上，活塞缸伸缩杆可在阀体内移动，阀片连接在活塞缸伸缩杆端部并随活塞缸伸缩杆一起移动，阀片移动到落料管中阻隔落料管实现分料阀的关闭。真空罐包括罐体20、罐盖21、罐底22，罐盖密封盖合在罐体上，通气阀安装在罐盖上，供料阀安装在罐体上，罐底呈上大下小的锥形结构。缓存料仓下端、称重料仓下端均呈上大下小的锥形结构，缓存料仓连接支撑架23。

泡豆自动上料系统工作时，将筛选好的大豆送入缓存料仓进行缓存，为称重做准备。当有称重需求时，控制器控制下料阀开启，大豆落入称重料仓，称重传感器进行称重，当大豆重量达到设定值时，控制器控制下料阀关闭，完成自动称重。然后根据需要选择对应的真空罐，控制器控制开启与该真空罐连接的通气阀和供料阀，真空泵启动工作，使真空罐内产生负压，称重料仓内的大豆经过上料管、供料管进入真空罐内，称重料仓大豆完全进入真空罐后，关闭真空泵，打开真空罐下端的分料阀，将大豆输送至需要的泡豆槽的槽腔中，从而完成大豆的自动上料，真空罐的数量可根据需要进行布设。这种泡豆自动上料系统能自动完成大豆的上料，大豆的上料重量精准可控，无需人工参与，降低了劳动强度，提高了工作效率。

以上所述的实施例只是本实用新型较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (8)

1.一种泡豆自动上料系统，其特征是，包括缓存料仓、称重料仓、称重传感器、若干真空罐、泡豆槽、真空泵、控制器，真空罐置于泡豆槽上方，称重传感器安装在称重料仓上，称重料仓连接上料管，缓存料仓下端安装下料阀，上料管连接供料管，真空罐均与供料管连接，真空罐和供料管之间安装供料阀，真空泵连接真空管，真空罐均与真空管连接，真空罐和真空管之间安装通气阀，真空罐下端连接分料阀，泡豆槽上设有若干槽腔，真空泵、称重传感器均与控制器电连接，下料阀、供料阀、通气阀、分料阀均由控制器控制开启和关闭。

2.根据权利要求1所述的泡豆自动上料系统，其特征是，称重料仓下方设置支架，称重料仓支撑在支架上，称重传感器安装在支架和称重料仓之间。

3.根据权利要求1所述的泡豆自动上料系统，其特征是，缓存料仓下端安装补料阀，补料阀孔径小于下料阀孔径，补料阀由控制器控制开启和关闭。

4.根据权利要求1所述的泡豆自动上料系统，其特征是，真空罐下端连接若干根落料管，每根落料管下端对应一槽腔，每根落料管上安装一分料阀。

5.根据权利要求4所述的泡豆自动上料系统，其特征是，分料阀包括阀体、活塞缸、阀片，阀体连接在落料管上，活塞缸安装在阀体上，活塞缸伸缩杆可在阀体内移动，阀片连接在活塞缸伸缩杆端部并随活塞缸伸缩杆一起移动，阀片移动到落料管中阻隔落料管实现分料阀的关闭。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的泡豆自动上料系统，其特征是，泡豆槽上与真空罐对应安装有连接架，连接架置于槽腔上方，真空罐紧固安装在连接架上。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的泡豆自动上料系统，其特征是，真空罐包括罐体、罐盖、罐底，罐盖密封盖合在罐体上，通气阀安装在罐盖上，供料阀安装在罐体上，罐底呈上大下小的锥形结构。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的泡豆自动上料系统，其特征是，缓存料仓下端、称重料仓下端均呈上大下小的锥形结构，缓存料仓连接支撑架。

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