CN213400857U - 一种硅钢片码片制作平台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种硅钢片码片制作平台，包括码片操作平台，所述码片操作平台包括底板，所述底板底端固定连接有挡边Ⅰ，所述底板两侧活动设置有若干凸轮滚子，两侧的所述凸轮滚子分别活动设置于挡边Ⅱ和配合挡板开设的滚轮圆弧槽内，所述台板固定安装在支撑框架上，所述底板远离挡边Ⅰ一端活动连接在斜角顶升气缸的伸缩臂上，所述顶升槽内活动设置有若干L型硅钢片顶升杆，所述顶升平台还通过夹紧气缸支撑台固定连接有一对侧面夹紧气缸，本实用新型相较于传统的手工式码片方式，无需在码片完成后利用C型夹手工夹紧，无需进行硅钢片的翻动和搬运，降低了劳动强度，保证了硅钢片的装配精度，提高码片效率，降低不良率。
Description
技术领域
本实用新型涉及变压器和电抗器制作装置技术领域，具体为一种硅钢片码片制作平台。
背景技术
目前在变压器制作行业中，尤其是大型变压器的制作领域，由于大型变压器和电抗器体积和质量大、数量少，不适合开发全自动化设备，因而使用手工码放硅钢片作业居多，但手工码片操作工作强度大，质量无法保障，码放不整齐或者缠绕胶带时松散都有可能造成后续装配的返工，或者导致整台装配完成后的变压器尺寸超差，电性能测试不良等状况。
本实用新型的目的在于设计一种提高装配精度、减少人工工作强度的一种硅钢片码片制作平台。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种硅钢片码片制作平台，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种硅钢片码片制作平台，包括码片操作平台，所述码片操作平台包括底板，所述底板底端固定连接有挡边Ⅰ，所述底板两侧活动设置有若干凸轮滚子，两侧的所述凸轮滚子分别活动设置于挡边Ⅱ和配合挡板开设的滚轮圆弧槽内，所述挡边Ⅱ和配合挡板分别固定连接在两侧设置的台板上，所述台板固定安装在支撑框架上，所述底板远离挡边Ⅰ一端活动连接在斜角顶升气缸的伸缩臂上，所述斜角顶升气缸固定安装在支撑框架上，所述底板上镂空设置有若干顶升槽，所述顶升槽内活动设置有若干L型硅钢片顶升杆，若干所述L型硅钢片顶升杆通过连杆与顶升平台固定连接，所述顶升平台还通过夹紧气缸支撑台固定连接有一对侧面夹紧气缸，所述顶升平台沿垂直于地面方向进行上下平移。
优选的，所述顶升平台底部四角固定安装有滑杆，所述滑杆活动插设于固定平台上对应安装的滑套内，所述固定平台上安装有减速螺杆升降机构，所述减速螺杆升降机构的输入端固定连接在整体顶升电机的驱动轴上，所述减速螺杆升降机构内螺纹连接有顶升螺杆，所述顶升螺杆顶部固定安装在顶升平台底部，所述固定平台底部两侧固定安装有支撑座，所述支撑座与支撑框架固定连接。
优选的，所述挡边Ⅱ内侧倾斜刻蚀有刻度条。
优选的，所述L型硅钢片顶升杆活动设置于挡边Ⅰ开设的配合槽内，所述L型硅钢片顶升杆内侧与挡边Ⅰ内侧平面齐平。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型相较于传统的手工式码片方式，无需在码片完成后利用C型夹手工夹紧，无需进行硅钢片的翻动和搬运，降低了劳动强度，提高了生产效率；
2、本实用新型通过整体顶升电机和侧面夹紧气缸的协同工作，保证了硅钢片的装配精度，装配过程中避免了人工翻动造成的装配误差，避免后续返工，性能测试不良等问题；
3、本实用新型的码片操作平台在码片过程中通过斜角顶升气缸进行一定角度的倾斜，使得硅钢片在码片过程中能够在重力的作用下向挡边Ⅰ一侧进行倾斜，配合挡边Ⅱ对硅钢片的抵靠，能够更快完成码片操作，进一步提高码片效率。
本实用新型相较于传统的手工式码片方式，无需在码片完成后利用C型夹手工夹紧，无需进行硅钢片的翻动和搬运，降低了劳动强度，保证了硅钢片的装配精度，提高码片效率，降低不良率。
附图说明
图1为本实用新型的码片操作平台整体结构示意图；
图2为本实用新型的整体顶升电机连接结构示意图；
图3为本实用新型的整体结构示意图；
图4为本实用新型的硅钢片码片效果图。
图中：1码片操作平台、2底板、3挡边Ⅰ、4凸轮滚子、5挡边Ⅱ、6配合挡板、7滚轮圆弧槽、8台板、9支撑框架、10斜角顶升气缸、11顶升槽、12L型硅钢片顶升杆、13连杆、14顶升平台、15夹紧气缸支撑台、16侧面夹紧气缸、17滑杆、18固定平台、19滑套、20减速螺杆升降机构、21整体顶升电机、22支撑座、23刻度条、24配合槽、25顶升螺杆、26硅钢片。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：
一种硅钢片码片制作平台，包括码片操作平台1，码片操作平台1包括底板2，底板2底端固定连接有挡边Ⅰ3，底板2两侧活动设置有若干凸轮滚子4，两侧的凸轮滚子4分别活动设置于挡边Ⅱ5和配合挡板6开设的滚轮圆弧槽7内，挡边Ⅱ5和配合挡板6分别固定连接在两侧设置的台板8上，台板8固定安装在支撑框架9上，底板2远离挡边Ⅰ3一端活动连接在斜角顶升气缸10的伸缩臂上，斜角顶升气缸10固定安装在支撑框架9上，底板2上镂空设置有若干顶升槽11，顶升槽11内活动设置有若干L型硅钢片顶升杆12，若干L型硅钢片顶升杆12通过连杆13与顶升平台14固定连接，顶升平台14还通过夹紧气缸支撑台15固定连接有一对侧面夹紧气缸16，顶升平台14沿垂直于地面方向进行上下平移。
码片操作平台1用于进行人工码片，码片时通过斜角顶升气缸10将底板2进行一定角度的倾斜，通过将硅钢片按照说明书附图4的顺序依次排列，硅钢片斜靠在码片操作平台1的挡边Ⅰ3上面，另外一边贴齐挡边Ⅱ5，在重力的作用下，硅钢片不会发生倾倒现象，同时对其的硅钢片通过挡边Ⅱ5内侧倾斜刻蚀的刻度条23能够快速确定叠片数量，无需手工利用标尺进行测量，码片完成后，通过侧面夹紧气缸16的工作将硅钢片进行夹紧，由于侧面夹紧气缸16夹紧硅钢片的力量大于手工，可以确保硅钢片胶带缠绕完成后，尺寸一致，侧面夹紧气缸16夹紧后，通过顶升平台14的上升从而将侧面夹紧气缸16及L型硅钢片顶升杆12进行同步提升，为人工缠绕胶带腾出空间，降低缠绕胶带过程中的劳动强度，节约操作时间，进一步确保码片精度。
作为一个优选，顶升平台14底部四角固定安装有滑杆17，滑杆17活动插设于固定平台18上对应安装的滑套19内，固定平台18上安装有减速螺杆升降机构20，减速螺杆升降机构20的输入端固定连接在整体顶升电机21的驱动轴上，减速螺杆升降机构20内螺纹连接有顶升螺杆25，所述顶升螺杆25顶部固定安装在顶升平台14底部，固定平台18底部两侧固定安装有支撑座22，支撑座2与支撑框架9固定连接。
当需要将顶升平台14顶起时，整体顶升电机21工作带动减速螺杆升降机构20工作，减速螺杆升降机构20转动使得顶升螺杆25上升，顶升螺杆25上升带动顶升平台14上升，进而带动与其连接的侧面夹紧气缸16和L型硅钢片顶升杆12升降。
作为一个优选，挡边Ⅱ5内侧倾斜刻蚀有刻度条23，通过刻度条23的设置能够确保叠片数量的准确性，无需工作人员一手扶住硅钢片，另一只手持握刻度标尺进行测量。
作为一个优选，L型硅钢片顶升杆12活动设置于挡边Ⅰ3开设的配合槽24内，L型硅钢片顶升杆12内侧与挡边Ⅰ3内侧平面齐平，通过此种设计，能够保证码片过程中，硅钢片抵靠在挡边Ⅰ3上，保证码片过程中的稳定性。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种硅钢片码片制作平台，包括码片操作平台(1)，其特征在于：所述码片操作平台(1)包括底板(2)，所述底板(2)底端固定连接有挡边Ⅰ(3)，所述底板(2)两侧活动设置有若干凸轮滚子(4)，两侧的所述凸轮滚子(4)分别活动设置于挡边Ⅱ(5)和配合挡板(6)开设的滚轮圆弧槽(7)内，所述挡边Ⅱ(5)和配合挡板(6)分别固定连接在两侧设置的台板(8)上，所述台板(8)固定安装在支撑框架(9)上，所述底板(2)远离挡边Ⅰ(3)一端活动连接在斜角顶升气缸(10)的伸缩臂上，所述斜角顶升气缸(10)固定安装在支撑框架(9)上，所述底板(2)上镂空设置有若干顶升槽(11)，所述顶升槽(11)内活动设置有若干L型硅钢片顶升杆(12)，若干所述L型硅钢片顶升杆(12)通过连杆(13)与顶升平台(14)固定连接，所述顶升平台(14)还通过夹紧气缸支撑台(15)固定连接有一对侧面夹紧气缸(16)，所述顶升平台(14)沿垂直于地面方向进行上下平移。
2.根据权利要求1所述的一种硅钢片码片制作平台，其特征在于：所述顶升平台(14)底部四角固定安装有滑杆(17)，所述滑杆(17)活动插设于固定平台(18)上对应安装的滑套(19)内，所述固定平台(18)上安装有减速螺杆升降机构(20)，所述减速螺杆升降机构(20)的输入端固定连接在整体顶升电机(21)的驱动轴上，所述减速螺杆升降机构(20)内螺纹连接有顶升螺杆(25)，所述顶升螺杆(25)顶部固定安装在顶升平台(14)底部，所述固定平台(18)底部两侧固定安装有支撑座(22)，所述支撑座(22)与支撑框架(9)固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种硅钢片码片制作平台，其特征在于：所述挡边Ⅱ(5)内侧倾斜刻蚀有刻度条(23)。
4.根据权利要求1所述的一种硅钢片码片制作平台，其特征在于：所述L型硅钢片顶升杆(12)活动设置于挡边Ⅰ(3)开设的配合槽(24)内，所述L型硅钢片顶升杆(12)内侧与挡边Ⅰ(3)内侧平面齐平。
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