CN213386757U - 一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于激光加工技术领域，涉及一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备，该料盘的分盘与移载装置包括分盘板、分盘组件、承托板、升降组件和移载组件；通过人工将叠状料盘放置在分盘板上，分盘组件用于卡接叠状料盘，利用分盘组件与可上下升降的承托板相结合，将叠状料盘从底部开始依次分离，且承托板通过升降动作将分离出来的料盘承接并送至移载组件上，移载组件再将该料盘运送至指定的工作台，即可实现叠状料盘的自动分盘；该装置结构简单紧凑，体积小，在加工生产线中对叠状料盘的分盘效率高、自动化程度高，能够满足大批量生产产能的需求。

Description

一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备

技术领域

本实用新型涉及激光加工技术领域，尤其涉及一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备。

背景技术

在3C产品(3C产品，指的是计算机(Computer)、通信(Communication)和消费类电子产品(Consumer Electronics)三者结合，也称"信息家电")领域，越来越多的玻璃材质的触摸屏需要利用激光来精密切割、裂片，激光切割不仅效率高，环保，而且切割的精度高，线宽小，可以实现精细化切割，正反面切割，利于提升产品的品质。

在利用激光加工玻璃产品时，一般将玻璃产品放置在料盘中，且料盘呈堆叠方式放置，传统的上下料操作都是采用人工对叠装料盘进行分盘，与机械手取放料件相结合的方式进行，显然这样工作效率不高，人工成本大，且存在一定的安全隐患。特别是当需要大批量对物料如薄型直角玻璃产品进行R脚和U脚切割、裂片时，采用人工分盘难以满足高产能和效率需求。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于解决现有加工生产线中对叠状料盘进行分盘效率低、自动化程度不高，难以满足大批量生产产能需求的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种料盘的分盘与移载装置，采用了如下所述的技术方案：

该料盘的分盘与移载装置包括：

分盘板，所述分盘板固定设置，且所述分盘板的中部开设有供料盘通过的第一通孔；

分盘组件，所述分盘组件滑动设置于所述分盘板上，且所述第一通孔相对的两侧分别设置有所述分盘组件，所述分盘组件用于卡接叠状料盘，并分离叠状料盘中位于最底部的料盘；

承托板，所述承托板能穿过所述第一通孔以承接料盘；

升降组件，所述升降组件设置在所述承托板的底部上，用于驱动所述承托板上下移动；以及，

移载组件，所述移载组件位于所述分盘板的底部，用于将所述分盘组件分离出来且位于所述承托板上的料盘承接并送出。

在一些实施例中，所述分盘组件包括移动单元、支架和分盘舌头，所述移动单元设置在所述分盘板上，所述支架滑动设置在所述移动单元上；所述分盘舌头至少有两个且均匀设置在所述支架上，所述分盘舌头朝向所述第一通孔方向，并能够插入两个相邻的料盘之间的间隙；位于所述第一通孔两侧的所述分盘舌头，能够在所述移动单元的带动下同时相对伸出或缩回，用于实现对叠状料盘的卡接与分离。

在一些实施例中，所述移动单元包括第一滑轨和分盘驱动件，所述第一滑轨固定设置在所述分盘板上，所述支架滑动连接于所述第一滑轨上；所述分盘驱动件与所述支架相连接，所述分盘驱动件用于驱动所述支架上的所述分盘舌头沿所述第一滑轨往复运动。

在一些实施例中，所述第一通孔的一侧设置有用于检测在所述分盘板上是否有料盘的光电传感器。

在一些实施例中，所述升降组件包括滚珠丝杆、丝杆螺母、连接板、导向杆、上板、下板和升降驱动件，所述滚珠丝杆、所述丝杆螺母、所述连接板和所述导向杆均设置在所述上板和所述下板之间，且所述滚珠丝杆的两端分别与所述上板和所述下板相连接，所述丝杆螺母套设在所述滚珠丝杆上，且所述连接板与所述丝杆螺母固定连接；所述导向杆设置有至少两根，且所述导向杆与所述滚珠丝杆在竖直方向上平行设置，所述导向杆的末端与所述连接板固定连接，所述导向杆的顶端穿过所述上板与所述承托板固定连接；所述升降驱动件用于驱动所述滚珠丝杆转动。

在一些实施例中，所述升降驱动件包括伺服电机、主动轮、从动轮和同步带，所述伺服电机用于驱动所述滚珠丝杆转动，所述伺服电机的输出端与所述主动轮相连接，所述从动轮通过所述同步带与所述主动轮相连接，且所述从动轮与所述滚珠丝杆相连接。

在一些实施例中，所述移载组件包括移载板、定位气缸、第二滑轨和移载驱动件，所述移载板的中部开设有第二通孔，且所述第二通孔与料盘相适配；所述移载板上靠近所述分盘板的一侧设置有避让口，所述避让口与所述第二通孔相连通，用于避让所述升降组件；所述定位气缸设置有至少四个且均匀分布在所述第二通孔的周围，所述定位气缸的输出端朝向所述第二通孔，所述定位气缸用于料盘的夹持与定位；所述第二滑轨至少有两根且设置于所述分盘板的底部，所述移载板滑动连接于所述第二滑轨上，所述移载驱动件用于驱动所述移载板沿着所述第二滑轨往复运动，将分离出来的来料盘运出。

在一些实施例中，所述移载驱动件包括无杆气缸和缓冲器，所述无杆气缸与所述第二滑轨平行设置，且所述无杆气缸与所述第二滑轨相连接，所述缓冲器设置在所述无杆气缸的首尾两端。

在一些实施例中，所述承托板的周围均匀分布有用于吸取料盘的吸盘。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例还提供了一种自动上下料设备，采用如下所述的技术方案：所述自动上下料设备包括上述料盘的分盘与移载装置。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备主要有以下有益效果：该分盘与移载装置，通过将叠状料盘放置在所述分盘板上，分盘组件用于卡接叠状料盘、并分离叠状料盘中位于最底部的料盘，所述承托板通过升降动作将分离出来的料盘承接并送至移载组件上，所述移载组件再将该料盘运送至指定的工作台，即可实现叠状料盘的自动分盘，分盘效率高，自动化程度高，可满足大批量生产产能的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型中的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本实用新型一个实施例中在分盘板上放置叠状料盘时的结构示意图；

图2是图1中在分盘板上放置一个料盘时的结构示意图；

图3是图1中升降组件与承托板的立体结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例中移载组件的立体结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例中自动上下料设备的立体结构示意图。

附图中的标号如下：

100、料盘；200、上下料设备；

1、分盘板；11、支撑块；12、避让孔；13、光电传感器；

2、分盘组件；21、移动单元；211、第一滑轨；212、第一滑块；213、分盘驱动件；22、支架；23、分盘舌头；

3、承托板；31、吸盘；

4、升降组件；41、滚珠丝杆；42、丝杆螺母；43、连接板；44、导向杆；45、上板；46、下板；47、升降驱动件；471、伺服电机；472、主动轮；473、从动轮；474、同步带；48、限位块

5、移载组件；51、移载板；52、定位气缸；53、第二滑轨；54、第二滑块；55、移载驱动件；551、无杆气缸；552、缓冲器；56、避让口。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本实用新型技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型，例如，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中，当元件被称为“固定于”或“安装于”或“设置于”或“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接位于该另一个元件上。例如，当一个元件被称为“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接连接到该另一个元件上。

此外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

需说明的是，该分盘与移载装置特别适用于解决利用料盘放置料件，且料盘呈叠状放置的上下料问题，特别是需要解决料盘分盘、料盘运载的技术问题，尤其适用于利用激光对触摸屏等玻璃材质的料件进行加工的场景，当然，还可适用于其它合适的场景中。

在本申请中，叠状料盘是指有多个料盘上下层叠放置的一组料盘。

本实用新型实施例提供一种料盘的分盘与移载装置，如图1-4所示，该料盘的分盘与移载装置包括：分盘板1、分盘组件2、承托板3、升降组件4以及移载组件5。

其中，分盘板1固定设置，如固定设置在外部的底座或工作台上等，且分盘板1的中部开设有供料盘100通过的第一通孔(图未示)，第一通孔与料盘100的形状相适配，呈矩形状；

分盘组件2滑动设置于分盘板1上，且第一通孔相对的两侧分别设置有分盘组件2，分盘组件2用于卡接叠状料盘，并分离叠状料盘中位于最底部的料盘；

承托板3能穿过第一通孔以承接料盘100；

升降组件4设置在承托板3的底部上，用于驱动承托板3上下移动；

移载组件5位于分盘板1的底部，用于将分盘组件2分离出来且位于承托板3上的料盘100承接并送出。

可以理解地，该料盘的分盘与移载装置的工作原理大致如下：人工放置叠状料盘前，承托板3上升至第一通孔内，承托板3与分盘板1持平，人工即可将叠状料盘放置于分盘板1的第一通孔内；当用作上料操作时，多层盛满料件的料盘(即叠状料盘)在分盘板1处叠放，分盘组件2将叠状料盘中位于最底部的料盘依次分离，分离出来的料盘100在承托板上，升降组件4能够驱动承托板3在第一通孔与移载组件5之间上下移动，进而将分离出来的料盘100下降至移载组件5的高度，由移载组件5将该料盘100运送至指定工作台，即可实现上料的分盘操作。当用作下料操作时，结构一致，功能相反，即分盘板1处叠放的为空料盘。

综上，相比现有技术，该料盘的分盘与移载装置至少具有以下有益效果：利用分盘组件2与可上下升降的承托板3相结合，将叠状料盘从底部开始依次分离，且分离出来的料盘100经过下降即可移动至移载组件5中，再由移载组件5将分离出来的料盘100运送至指定的工位上。总体上，该料盘的分盘与移载装置的结构简单紧凑，体积小，在加工生产线中对叠状料盘的分盘效率高、自动化程度高，能够满足大批量生产产能的需求。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在一个实施例中，如图1和图2所示，分盘组件2包括移动单元21、支架22和分盘舌头23，移动单元21设置在分盘板1上，支架22滑动设置在移动单元21上；分盘舌头23至少有两个且均匀设置在支架22上，在实际应用中，一般料盘100的左右两侧面上均设置有四个凹槽(图未示)，该凹槽利于料盘100的拿取和放置。

在本实施例中，为了更好的将叠状料盘卡接，每个支架上22也设置有四个分盘舌头23，且分盘舌头23的位置与料盘100上的凹槽位置上对应；分盘舌头23朝向第一通孔方向，分盘舌头23的具体结构可为刚性的铁片，分盘舌头23能够从侧边凹槽处插入相邻两个料盘之间的空隙，并将上部分的料盘卡接，下部分的料盘即可分离出来由承托板3承接；位于第一通孔两侧的分盘舌头23，能够在移动单元21的带动下同时相对伸出或缩回；移动单元21通过支架22带动分盘舌头23的往复移动，位于第一通孔左右两侧的分盘舌头23同时相对伸出或缩回，用于实现对叠状料盘的卡接与分离。

在本实施例中，如图2所示，移动单元21包括第一滑轨211、第一滑块212和分盘驱动件213，第一滑轨211固定设置在分盘板1上，第一滑轨211相对于第一通孔在水平面方向上垂直设置，第一滑块212与第一滑轨211相适配且滑动连接，第一滑块212与支架22固定连接，分盘驱动件213与支架22相连接，分盘驱动件213驱动支架21沿第一滑轨211往复运动，以实现分盘舌头23同时伸出或缩回；分盘驱动件213包括分盘气缸(图未示)，分盘气缸设置在分盘板1上，且分盘气缸的输出端与支架22相连接，由于分盘舌头23的行径路程较短，直接利用分盘气缸带动分盘舌头23移动，结构简单，调节方便。

在本实施例中，参照图2或图3，在分盘板1上，第一通孔(图未示)的左右两侧设置有分盘组件2以夹持叠状料盘200，第一通孔的前后两侧均匀设置有若干个支撑块11，且支撑块11的高度至少高于一个料盘100的高度，以便对叠状料盘的限位。更具体的，在第一通孔的前侧和/或后侧还设置有避让孔12，且避让孔12与第一通孔相连通，利于人手调节或拿取所放置的料盘100。

在本实施例中，参照图2或图3，第一通孔的一侧设置有用于检测在分盘板1上是否有料盘100的光电传感器13。光电传感器属于现有技术，在检测和控制中应用非常广泛，只要能实现检测分盘板1上是否有料盘即可，便于分盘操作的进行。光电传感器是将光信号转换为电信号的一种器件，其基本原理是以光电效应为基础，把被测量的变化转换成光信号的变化，然后借助光电元件进一步将非电信号转换成电信号。光电检测方法具有精度高、反应快、非接触等优点，而且可测参数多，传感器的结构简单，形式灵活多样。

在本实施例中，如图3所示，升降组件4包括滚珠丝杆41、丝杆螺母42、连接板43、导向杆44、上板45、下板46和升降驱动件47，滚珠丝杆41、丝杆螺母42、连接板43和导向杆44均设置在上板45和下板46之间，且滚珠丝杆41的两端分别与上板45和下板46相连接，丝杆螺母42套设在滚珠丝杆41上，且连接板43与丝杆螺母42固定连接；导向杆44设置有两根，且导向杆44分布在滚珠丝杆41的两侧，且导向杆44与滚珠丝杆41在竖直方向上平行设置，导向杆44的末端与连接板43固定连接，导向杆44的顶端穿过上板45与承托板3固定连接；升降驱动件47用于驱动滚珠丝杆41转动。上板45的顶部以及下板46的底部还设置有限位块48，连接板43在上部的限位块48和下部的限位块48之间升降。当滚珠丝杆41转动时，滚珠丝杆41与丝杆螺母42之间产生相对位移，丝杆螺母42和连接板43同步沿着滚珠丝杆241升降，进而通过导向杆44带动承托板3在分盘板1和移载组件5之间升降。当然，升降组件4还可以有其他的结构形式，只要能带动承托板3在分盘板1与移载组件5之间升降即可。

在本实施例中，升降驱动件47包括伺服电机471、主动轮472、从动轮473和同步带474，伺服电机471用于驱动滚珠丝杆41转动，伺服电机471的输出端与主动轮472相连接，从动轮473通过同步带474与主动轮472相连接，且从动轮472与滚珠丝杆41相连接，伺服电机471通过主动轮472、从动轮473和同步带474的配合，即可带动滚珠丝杆41转动。

在本实施例中，如图4所示，移载组件5包括移载板51、定位气缸52、第二滑轨53、第二滑块54和移载驱动件55，移载板51的中部开设有第二通孔(图未示)，第二通孔与料盘100相适配，呈矩形状，且第二通孔与料盘100相适配；移载板51上靠近分盘板1的一侧设置有避让口56，避让口56与第二通孔相连通，用于避让升降组件4。由此可知，移载板51呈C形结构设置，避让口56的设置，便于移载板51穿过分盘板1底部的升降组件4，使分盘动作与移载板运送料盘动作并行成为可能，互不影响，运送料盘的同时，分盘板1上的料盘100已经分好，只需要移载板51移动将分离出来的料盘运送即可，减少了分盘的等待时间，大大提高了工作效率。

在本实施例中，由于料盘100的长边的边长大于短边，每个长边可设置两个定位气缸52，每个短边可设置1个定位气缸52，一共六个定位气缸52，且前后左右的定位气缸52对称式设置，以防料盘100受力不均受损。定位气缸53的输出端朝向第二通孔，定位气缸52用于料盘100的夹持与定位。第二滑轨53有两根且设置于分盘板1的底部，第二滑块54滑动设置于第二滑轨53上，移载板51的两端均通过第二滑块54与第二滑轨53活动连接，移载驱动件55用于驱动移载板51沿着第二滑轨53往复运动，将分离出来的来料盘运出。

在本实施例中，移载驱动件55包括无杆气缸551和缓冲器552，无杆气缸551与第二滑轨53在同一水平方向上平行设置，且无杆气缸551与第二滑轨53相连接，缓冲器553设置在无杆气缸551的首尾两端，起到缓冲作用。

在本些实施例中，如图3所示，承托板3的周围均匀分布有用于吸取料盘100的吸盘31。吸盘31的设置，是由于料盘100偏软容易压的比较紧，通过重力自然下掉显然不可靠，故采用真空吸附的方式，在分盘操作时，将料盘100稳稳的下拉分离。

基于上述的一种料盘的分盘与移载装置，本实用新型实施例还提供了一种自动上下料设备200，采用如下的技术方案：自动上下料设备200包括上述的料盘的分盘与移载装置。如图5所示，该自动上下料设备200，在机架上层的左右两侧横向并排且对称式各设置一个分盘与移载装置，以进一步提高工作效率，从设备的左右两侧进行叠状料盘的放置，结构布局合理紧凑。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的一种料盘的分盘与移载装置及自动上下料设备主要有以下有益效果：该分盘与移载装置，通过人工将叠状料盘放置在分盘板1上，分盘组件2用于卡接叠状料盘、并分离叠状料盘中位于最底部的料盘100，承托板3通过升降动作将分离出来的料盘100承接并送至移载组件5上，移载组件5再将该料盘100运送至指定的工作台，即可实现叠状料盘的自动分盘，分盘效率高，自动化程度高，可满足大批量生产产能的需求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述料盘的分盘与移载装置包括：

分盘板，所述分盘板固定设置，且所述分盘板的中部开设有供料盘通过的第一通孔；

分盘组件，所述分盘组件滑动设置于所述分盘板上，且所述第一通孔相对的两侧分别设置有所述分盘组件，所述分盘组件用于卡接叠状料盘，并分离叠状料盘中位于最底部的料盘；

承托板，所述承托板能穿过所述第一通孔以承接料盘；

升降组件，所述升降组件设置在所述承托板的底部上，用于驱动所述承托板上下移动；以及，

移载组件，所述移载组件位于所述分盘板的底部，用于将所述分盘组件分离出来且位于所述承托板上的料盘承接并送出。

2.根据权利要求1所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述分盘组件包括移动单元、支架和分盘舌头，所述移动单元设置在所述分盘板上，所述支架滑动设置在所述移动单元上；所述分盘舌头至少有两个且均匀设置在所述支架上，所述分盘舌头朝向所述第一通孔方向，并能够插入两个相邻的料盘之间的间隙；位于所述第一通孔两侧的所述分盘舌头，能够在所述移动单元的带动下同时相对伸出或缩回，用于实现对叠状料盘的卡接与分离。

3.根据权利要求2所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述移动单元包括第一滑轨和分盘驱动件，所述第一滑轨固定设置在所述分盘板上，所述支架滑动连接于所述第一滑轨上；所述分盘驱动件与所述支架相连接，所述分盘驱动件用于驱动所述支架上的所述分盘舌头沿所述第一滑轨往复运动。

4.根据权利要求3所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述第一通孔的一侧设置有用于检测在所述分盘板上是否有料盘的光电传感器。

5.根据权利要求1所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述升降组件包括滚珠丝杆、丝杆螺母、连接板、导向杆、上板、下板和升降驱动件，所述滚珠丝杆、所述丝杆螺母、所述连接板和所述导向杆均设置在所述上板和所述下板之间，且所述滚珠丝杆的两端分别与所述上板和所述下板相连接，所述丝杆螺母套设在所述滚珠丝杆上，且所述连接板与所述丝杆螺母固定连接；所述导向杆设置有至少两根，且所述导向杆与所述滚珠丝杆在竖直方向上平行设置，所述导向杆的末端与所述连接板固定连接，所述导向杆的顶端穿过所述上板与所述承托板固定连接；所述升降驱动件用于驱动所述滚珠丝杆转动。

6.根据权利要求5所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述升降驱动件包括伺服电机、主动轮、从动轮和同步带，所述伺服电机用于驱动所述滚珠丝杆转动，所述伺服电机的输出端与所述主动轮相连接，所述从动轮通过所述同步带与所述主动轮相连接，且所述从动轮与所述滚珠丝杆相连接。

7.根据权利要求1所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述移载组件包括移载板、定位气缸、第二滑轨和移载驱动件，所述移载板的中部开设有第二通孔，且所述第二通孔与料盘相适配；所述移载板上靠近所述分盘板的一侧设置有避让口，所述避让口与所述第二通孔相连通，用于避让所述升降组件；所述定位气缸设置有至少四个且均匀分布在所述第二通孔的周围，所述定位气缸的输出端朝向所述第二通孔，所述定位气缸用于料盘的夹持与定位；所述第二滑轨至少有两根且设置于所述分盘板的底部，所述移载板滑动连接于所述第二滑轨上，所述移载驱动件用于驱动所述移载板沿着所述第二滑轨往复运动，将分离出来的来料盘运出。

8.根据权利要求7所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述移载驱动件包括无杆气缸和缓冲器，所述无杆气缸与所述第二滑轨平行设置，且所述无杆气缸与所述第二滑轨相连接，所述缓冲器设置在所述无杆气缸的首尾两端。

9.根据权利要求1至8任一项所述的一种料盘的分盘与移载装置，其特征在于，所述承托板的周围均匀分布有用于吸取料盘的吸盘。

10.一种自动上下料设备，其特征在于，所述自动上下料设备包括根据权利要求1至9任一项所述的料盘的分盘与移载装置。

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