CN213380485U - 端铣线用上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝型材加工技术领域，尤其涉及一种端铣线用上料机构。它包括底板，在底板后侧设有机架，在机架上设有夹料装置，在底板前侧设有移动座，在底板左右两侧分别沿其宽度方向设有第一滑轨，所述移动座通过设置在其底部左右两侧的第一滑槽，活动卡接在对应一侧的第一滑轨上，在底板后侧设有第一伺服电机，第一伺服电机的输出轴上设有第一丝杠，第一丝杠穿过移动座并与移动座螺纹相连。它结构设计合理，操作方便，采用机械上料的方式，可以精确并快速地为端铣线进行上料，更好的与端铣线进行配合，省时省力，大大提高了工作效率，降低操作人员的工作强度，保证端铣线正常的运行，提高切割与铣削的效率，解决了现有技术中存在的问题。

Description

端铣线用上料机构

技术领域

本实用新型涉及型材加工技术领域，尤其涉及一种端铣线用上料机构。

背景技术

型材是一种具有一定强度和韧性的材料，这类材料的横截面形状固定，外观相同，且具有较强的承重性能，因此，广泛用于建筑结构的安装与制造。尤其是在铝型材加工行业及铝门窗幕墙行业，对型材的应用较为广泛。铝型材在组装前，需要根据具体的尺寸要求将其进行分割，并且对其两端面进行铣削，以达到组装的精度要求。

铝型材的分割以及铣削，需要在端铣线等设备上进行操作。现有的端铣线，大多都是一条生产线同时铣削多根铝型材，虽然提高了铣削的工作效率，但是整个上料过程较为麻烦。需要操作人员逐根将铝型材摆放在端铣线上，将铝型材对准端铣线的进料端，不易对准端铣线的进料口；并且设备在工作时，无法提前上料，只能等到设备完成铣削后才能进行上料，而人工上料需要一定时间，这会造成设备空转，耽误整个铣削工序的运行，无法满足于现在高速化生产的需求。

实用新型内容

本实用新型提供了一种端铣线用上料机构，它结构设计合理，操作方便，采用机械上料的方式，可以精确并快速地为端铣线进行上料，更好的与端铣线进行配合，不耽误时间，使设备始终处于工作状态，大大提高了工作效率，降低操作人员的工作强度，保证端铣线正常的运行，提高切割与铣削的效率，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题之一所采用的技术方案是：

端铣线用上料机构，包括底板，在底板后侧设有机架，在机架上设有夹料装置，在底板前侧设有移动座，在底板左右两侧分别沿其宽度方向设有第一滑轨，所述移动座通过设置在其底部左右两侧的第一滑槽，活动卡接在对应一侧的第一滑轨上，在底板后侧设有第一伺服电机，第一伺服电机的输出轴上设有第一丝杠，第一丝杠穿过移动座并与移动座螺纹相连，在移动座上方设有支撑架，所述支撑架通过升降装置水平设置在移动座上方，在支撑架上沿其宽度方向间隔设有若干个竖直设置的置料板，所述第一伺服电机经导线与控制装置相连。

优选的，所述夹料装置包括设置在机架上的两个U型从动夹，在两U型从动夹之间设有U型主动夹，所述两U型从动夹与U型主动夹平行设置，在U型主动夹左右两侧分别设有与U型从动夹相连的连接梁，在机架上分别沿机架两横梁长度方向设置的第二滑轨，两U型从动夹的底部两端分别卡接在与对应一侧第二滑轨相配合的第二滑槽内，U型主动夹的底部两端分别设有与对应一侧第二滑轨相配合的第三滑槽，在U型从动夹水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个固定板，所述各固定板的高度小于U型从动夹的竖直段高度，所述U型主动夹的水平段设有凹腔，在对应凹腔位置的U型主动夹底部开设长槽，在U型主动夹水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个抵接板，所述各抵接板的高度小于U型从动夹的竖直段高度，各抵接板的上部穿过长槽与设置在凹腔内的连接板相连，在连接板上竖直设有联动板，在凹腔的前侧设有第二伺服电机，第二伺服电机的输出端水平连接垂直于第二滑轨方向设置的第二丝杠，第二丝杠穿过联动板与联动板螺纹相连，所述各固定板与各抵接板交错设置，在U型主动夹竖直段后侧设有移动板，在机架后侧设有第三伺服电机，第三伺服电机的输出端水平连接与第二滑轨平行设置的第三丝杠，第三丝杠穿过移动板并与移动板螺纹相连，所述第二伺服电机、第三伺服电机分别经导向与控制装置相连。

优选的，在交错设置的各固定板与各抵接板相对一侧分别设有防滑凸条。

优选的，所述升降装置包括设置在移动座表面前侧的若干根竖杆，在各竖杆后侧分别沿其长度方向竖直开设第四滑槽，在对应各第四滑槽位置的支撑架前侧侧壁上分别设有卡入该第四滑槽的卡块，在移动座上设有气缸，气缸的活塞杆固连在支撑架底部，所述气缸经导线与控制装置相连。

优选的，所述支撑架包括升降底座，所述各卡块分别设置在升降底座的前侧侧壁上，在升降底座后侧侧壁分别沿其长度方向间隔设有若干根支臂，所述置料板分别设置在各支臂以及升降底座表面。

本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型采用上述结构，具有结构设计合理，操作方便，采用机械上料的方式，可以精确并快速地为端铣线进行上料，更好的与端铣线进行配合，不耽误时间，使设备始终处于工作状态，大大提高了工作效率，降低操作人员的工作强度，保证端铣线正常的运行，提高切割与铣削的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型后侧的立体结构示意图。

图3为移动座及竖杆的立体结构示意图。

图4为支撑架的立体结构示意图。

图5为U型主动夹的立体结构示意图。

图6为图5的侧视结构示意图。

图7为图6中A-A向剖视结构示意图。

图中，1、底板；2、机架；3、移动座；4、第一滑轨；5、第一滑槽；6、第一伺服电机；7、第一丝杠；8、支撑架；801、升降底座；802、支臂；9、置料板；10、U型从动夹；11、U型主动夹；12、第二滑轨；13、第二滑槽；14、第三滑槽；15、固定板；16、凹腔；17、长槽；18、抵接板；19、连接板；20、联动板；21、第二伺服电机；22、第二丝杠；23、移动板；24、第三伺服电机；25、第三丝杠；26、竖杆；27、第四滑槽；28、卡块；29、气缸；30、连接梁。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-7中所示，端铣线用上料机构，包括底板1，在底板1后侧设有机架2，在机架2上设有夹料装置，在底板1前侧设有移动座3，在底板1左右两侧分别沿其宽度方向设有第一滑轨4，所述移动座3通过设置在其底部左右两侧的第一滑槽5，活动卡接在对应一侧的第一滑轨4上，在底板1后侧设有第一伺服电机6，第一伺服电机6的输出轴上设有第一丝杠7，第一丝杠7穿过移动座3并与移动座3螺纹相连，在移动座3上方设有支撑架8，所述支撑架8通过升降装置水平设置在移动座3上方，在支撑架8上沿其宽度方向间隔设有若干个竖直设置的置料板9，所述第一伺服电机6经导线与控制装置相连。

优选的，所述夹料装置包括设置在机架2上的两个U型从动夹10，在两U型从动夹10之间设有U型主动夹11，所述两U型从动夹10与U型主动夹11平行设置，在U型主动夹11左右两侧分别设有与U型从动夹10相连的连接梁30，在机架2上分别沿机架两横梁长度方向设置的第二滑轨12，两U型从动夹10的底部两端分别卡接在与对应一侧第二滑轨12相配合的第二滑槽13内，U型主动夹11的底部两端分别设有与对应一侧第二滑轨12相配合的第三滑槽14，在U型从动夹10水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个固定板15，所述各固定板15的高度小于U型从动夹10的竖直段高度，所述U型主动夹11的水平段设有凹腔16，在对应凹腔16位置的U型主动夹11底部开设长槽17，在U型主动夹11水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个抵接板18，所述各抵接板18的高度小于U型从动夹10的竖直段高度，各抵接板18的上部穿过长槽17与设置在凹腔16内的连接板19相连，在连接板19上竖直设有联动板20，在凹腔16的前侧设有第二伺服电机21，第二伺服电机21的输出端水平连接垂直于第二滑轨12方向设置的第二丝杠22，第二丝杠22穿过联动板20与联动板20螺纹相连，所述各固定板15与各抵接板18交错设置，在U型主动夹11竖直段后侧设有移动板23，在机架2后侧设有第三伺服电机24，第三伺服电机24的输出端水平连接与第二滑轨12平行设置的第三丝杠25，第三丝杠25穿过移动板23并与移动板23螺纹相连，所述第二伺服电机21、第三伺服电机24分别经导向与控制装置相连。

优选的，在交错设置的各固定板15与各抵接板18相对一侧分别设有防滑凸条16。

优选的，所述升降装置包括设置在移动座3表面前侧的若干根竖杆26，在各竖杆26后侧分别沿其长度方向竖直开设第四滑槽27，在对应各第四滑槽27位置的支撑架8前侧侧壁上分别设有卡入该第四滑槽27的卡块28，在移动座3上设有气缸29，气缸29的活塞杆固连在支撑架8底部，所述气缸29经导线与控制装置相连。

优选的，所述支撑架8包括升降底座801，所述各卡块28分别设置在升降底座801的前侧侧壁上，在升降底座801后侧侧壁分别沿其长度方向间隔设有若干根支臂802，所述置料板9分别设置在各支臂802以及升降底座801表面。

本装置在使用前，先将本装置的右端连接在端铣线的上料端，并使U型从动夹10与端铣线上料端的夹具对准。在使用时，操作人员可以将铝型材逐根放置在水平设置的升降底座801与支臂802上同一水平线的各置料板9之间。然后，通过控制装置控制第一伺服电机6工作，第一伺服电机6带动第一丝杠7轴向转动，从而拉动移动座3在底板1上，沿着第一滑轨4方向向后移动，直至将各根铝型材移动至对应的固定板15与抵接板18之间，停止第一伺服电机6工作，进而控制气缸29启动，气缸29带动活塞杆向上移动，从而将支撑架8向上推动，支撑架8通过设置在其前侧的卡块28，在对应的竖杆26第四滑槽27内垂直向上移动，直至将支撑架8提升至铝型材地面与固定板15底部处于同一水平位置。然后，再控制第二伺服电机21启动，第二伺服电机21通过第二丝杠22的轴向转动，带动联动板20移动，进而使连接板19带动各抵接板18移动，从而推动铝型材向固定板15一侧移动，直至将铝型材夹紧。再通过控制装置控制气缸29做收缩运动，使置料板9与铝型材脱离，并使移动座3恢复初始位置。此时，控制装置控制第三伺服电机24启动，第三伺服电机24带动第三丝杠25轴向转动，从而使与之螺纹相连的移动板23水平移动，进而带动夹紧铝型材的U型主动夹11与两U型从动夹向右快速移动，从而使各根铝型材的右端一次性卡入端铣线上料端。最后，通过控制装置控制U型主动夹11的抵接板18与固定板15分离，从而使铝型材落在端铣线的上料端，并使U型主动夹11、U型从动夹10恢复初始位置。如此重复上述步骤，即可精确并快速地为端铣线进行上料，更好的与端铣线进行配合，省时省力，大大提高了工作效率，降低操作人员的工作强度，保证端铣线正常的运行，提高切割与铣削的效率。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (5)

1.端铣线用上料机构，其特征在于：包括底板，在底板后侧设有机架，在机架上设有夹料装置，在底板前侧设有移动座，在底板左右两侧分别沿其宽度方向设有第一滑轨，所述移动座通过设置在其底部左右两侧的第一滑槽，活动卡接在对应一侧的第一滑轨上，在底板后侧设有第一伺服电机，第一伺服电机的输出轴上设有第一丝杠，第一丝杠穿过移动座并与移动座螺纹相连，在移动座上方设有支撑架，所述支撑架通过升降装置水平设置在移动座上方，在支撑架上沿其宽度方向间隔设有若干个竖直设置的置料板，所述第一伺服电机经导线与控制装置相连。

2.根据权利要求1所述的端铣线用上料机构，其特征在于：所述夹料装置包括设置在机架上的两个U型从动夹，在两U型从动夹之间设有U型主动夹，所述两U型从动夹与U型主动夹平行设置，在U型主动夹左右两侧分别设有与U型从动夹相连的连接梁，在机架上分别沿机架两横梁长度方向设置的第二滑轨，两U型从动夹的底部两端分别卡接在与对应一侧第二滑轨相配合的第二滑槽内，U型主动夹的底部两端分别设有与对应一侧第二滑轨相配合的第三滑槽，在U型从动夹水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个固定板，所述各固定板的高度小于U型从动夹的竖直段高度，所述U型主动夹的水平段设有凹腔，在对应凹腔位置的U型主动夹底部开设长槽，在U型主动夹水平段的底部分别沿其长度方向均匀间隔设有若干个抵接板，所述各抵接板的高度小于U型从动夹的竖直段高度，各抵接板的上部穿过长槽与设置在凹腔内的连接板相连，在连接板上竖直设有联动板，在凹腔的前侧设有第二伺服电机，第二伺服电机的输出端水平连接垂直于第二滑轨方向设置的第二丝杠，第二丝杠穿过联动板与联动板螺纹相连，所述各固定板与各抵接板交错设置，在U型主动夹竖直段后侧设有移动板，在机架后侧设有第三伺服电机，第三伺服电机的输出端水平连接与第二滑轨平行设置的第三丝杠，第三丝杠穿过移动板并与移动板螺纹相连，所述第二伺服电机、第三伺服电机分别经导向与控制装置相连。

3.根据权利要求2所述的端铣线用上料机构，其特征在于：在交错设置的各固定板与各抵接板相对一侧分别设有防滑凸条。

4.根据权利要求1所述的端铣线用上料机构，其特征在于：所述升降装置包括设置在移动座表面前侧的若干根竖杆，在各竖杆后侧分别沿其长度方向竖直开设第四滑槽，在对应各第四滑槽位置的支撑架前侧侧壁上分别设有卡入该第四滑槽的卡块，在移动座上设有气缸，气缸的活塞杆固连在支撑架底部，所述气缸经导线与控制装置相连。

5.根据权利要求4所述的端铣线用上料机构，其特征在于：所述支撑架包括升降底座，所述各卡块分别设置在升降底座的前侧侧壁上，在升降底座后侧侧壁分别沿其长度方向间隔设有若干根支臂，所述置料板分别设置在各支臂以及升降底座表面。

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