CN213353345U - 一种端盖的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种端盖的注塑模具，包括凹膜和凸膜，凸膜包括膜体和压板，压板设置在膜体靠近凹膜的一侧，压板和凹膜的内侧壁之间形成用于注塑盖面的盖面注塑腔，第一注塑孔往盖面注塑腔中注塑A注塑浆；压板上设置有与膜体相互贯通的插柱注塑腔，插柱注塑腔用于注塑导向柱，插柱注塑腔内导入内径小于导向柱的易熔支撑管，易熔支撑管的外侧壁与插柱注塑腔的内侧壁间形成与盖面注塑腔相互连通的外注塑腔，易熔支撑管的内部形成内注塑腔，第二注塑孔往内注塑腔中注塑B注塑浆；膜体上从侧向开设有贯穿柱注塑腔的切料槽，切料槽的一侧设置有能伸入切料槽内部切断易熔支撑管的切管刀，本实用新型可加强盖面和导向柱之间连接的紧密性。

Description

一种端盖的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具装置技术领域，具体涉及一种端盖的注塑模具。

背景技术

由塑料材质注塑而成的端盖，如附图1所示，不但包括盖面101还包括设置在盖面101内侧的导向柱102，导向柱102安装在配合的导向孔上，可以实现端盖稳固的安装。这种由盖面101和导向柱102一次注塑成型的端盖，很容易在两者连接的部位发生断裂，尤其直径较小，长度较长的导向柱102与盖面101之间更是如此。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种端盖的注塑模具，以解决现有技术中的上述缺陷。

一种端盖的注塑模具，包括凹膜和凸膜，所述凹膜和凸膜扣合后形成端盖的注塑腔，端盖包括盖面和设置在所述盖面内侧的导向柱，所述凸膜包括膜体和压板，所述压板设置在膜体靠近凹膜的一侧，压板和凹膜的内侧壁之间形成用于注塑盖面的盖面注塑腔，所述盖面注塑腔与第一注塑孔连通，第一注塑孔往盖面注塑腔中注塑A注塑浆；

所述压板上设置有与所述膜体相互贯通的插柱注塑腔，所述插柱注塑腔用于注塑导向柱，插柱注塑腔内导入内径小于导向柱的易熔支撑管，所述易熔支撑管的外侧壁与插柱注塑腔的内侧壁间形成与盖面注塑腔相互连通的外注塑腔，易熔支撑管的内部形成内注塑腔，所述内注塑腔与第二注塑孔连通，第二注塑孔往内注塑腔中注塑B注塑浆；

所述膜体上从侧向开设有贯穿柱注塑腔的切料槽，所述切料槽的一侧设置有能伸入切料槽内部切断所述易熔支撑管的切管刀。

优选的，所述易熔支撑管的熔点大于所述A注塑浆，易熔支撑管的熔点小于B注塑浆。

优选的，所述凹膜和凸膜扣合时，易熔支撑管的端面抵压在凹膜的内侧壁上。

优选的，所述凹膜的端面设置有导向定位柱，凸膜可沿着导向定位柱水平移动，所述凸膜的外侧连接有顶伸气缸以及顶杆，膜体上设置有用于贯穿所述顶杆的导向孔，所述导向孔延伸至压板的内侧端面。

本实用新型具有如下优点：

本实用新型在注塑导向柱前，往插柱注塑腔中提前植入一种特定温度下会发生熔融的易熔支撑管，并且易熔支撑管延伸至盖面注塑腔的底部，并且通过易熔支撑管内外两侧注塑浆的熔点差异，分层完成端盖的注塑，此种注塑端盖的方式可加强盖面和导向柱之间连接的紧密性。

附图说明

图1为本实用新型的端盖的结构示意图；

图2为本实用新型的凹膜和凸膜合模时的结构示意图；

图3为本实用新型的凹膜和凸膜脱模时的结构示意图；

图4为本实用新型的图2中A的放大结构示意图；

图5为本实用新型的切料槽和切管刀的分布结构示意图。

图中：

1-凹膜；2-凸膜；3-导向定位柱；4-顶伸气缸；5-顶杆；6-导向孔；10-端盖；20-盖面注塑腔；30-第一注塑孔；40-插柱注塑腔；50-第二注塑孔；

101-盖面；102-导向柱；201-膜体；202-压板；203-易熔支撑管；204-外注塑腔；205-内注塑腔；206-切料槽；207-切管刀。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型提供了一种端盖的注塑模具，包括凹膜1和凸膜2，所述凹膜1和凸膜2扣合后形成端盖10的注塑腔，端盖10包括盖面101和设置在所述盖面101内侧的导向柱102。

其中，所述凸膜2包括膜体201和压板202，所述压板2设置在膜体201靠近凹膜1的一侧，压板202和凹膜1的内侧壁之间形成用于注塑盖面101的盖面注塑腔20，所述盖面注塑腔20与第一注塑孔30连通，第一注塑孔30往盖面注塑腔20中注塑A注塑浆；

所述压板202上设置有与所述膜体201相互贯通的插柱注塑腔40，所述插柱注塑腔40用于注塑导向柱102，插柱注塑腔40内导入内径小于导向柱102的易熔支撑管203，

所述易熔支撑管203的外侧壁与插柱注塑腔40的内侧壁间形成与盖面注塑腔20相互连通的外注塑腔204，易熔支撑管203的内部形成内注塑腔205，所述内注塑腔205与第二注塑孔50连通，第二注塑孔50往内注塑腔205中注塑B注塑浆；

所述膜体201上从侧向开设有贯穿柱注塑腔40的切料槽206，所述切料槽206的一侧设置有能伸入切料槽206内部切断所述易熔支撑管203的切管刀207。

其中，所述易熔支撑管203的熔点大于所述A注塑浆，易熔支撑管203的熔点小于B注塑浆。这样可以通过控制注塑浆的温度实现端盖的分层注塑。

所述凹膜1和凸膜2扣合时，易熔支撑管203的端面抵压在凹膜1的内侧壁上。

所述凹膜1的端面设置有导向定位柱3，凸膜2可沿着导向定位柱3水平移动，所述凸膜2的外侧连接有顶伸气缸4以及顶杆5，膜体201上设置有用于贯穿所述顶杆5的导向孔6，所述导向孔6延伸至压板202的内侧端面。

本实用新型模具的工作原理是：

第一步、合模：

驱动顶伸气缸4使凸膜2沿着导向定位柱3与凹膜1之间扣合，内部形成密封的注塑腔，之后将易熔支撑管203沿着插柱注塑腔40伸入盖面注塑腔20内，并且，易熔支撑管203的端面抵压在凹膜1的内侧壁上，可以保证在注塑盖面注塑腔20时，注塑浆不会进入易熔支撑管203内。

接着，使切管刀207伸入切料槽206内部切断所述易熔支撑管203。切管刀207切断易熔支撑管203还形成了对内注塑腔205和外注塑腔204上端的密封。

第二步、注塑：控制温度小于易熔支撑管203的熔点，通过第一注塑孔30往盖面注塑腔20中注塑A注塑浆。A注塑浆会填充在盖面注塑腔20以及与盖面注塑腔20连通的外注塑腔204中，此时易熔支撑管203还没发生融化；

待A注塑浆冷却至未完全凝固的状态时，控制注塑温度大于易熔支撑管203的熔点，通过第二注塑孔50往内注塑腔205中注塑B注塑浆，此时B注塑浆局部与熔化的易熔支撑管203的边缘融合，并且易熔支撑管203也与外注塑腔204内侧的A注塑浆融合，相当于在A注塑浆和B注塑浆的中部增加了一个可以与两者接触面融合的易熔支撑管203，易熔支撑管203充当一个加强筋的作用，由于易熔支撑管203一直延伸到了盖面注塑腔20的底部，更有利于盖面101和导向柱102间连接的稳定性。

第三步、脱模：

将模具冷却至脱模的温度，驱动顶伸气缸4收回凸膜2的同时，使顶杆5顶压成型后端盖10的一侧，便于端盖10从凸膜2中脱离。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种端盖的注塑模具，包括凹膜(1)和凸膜(2)，所述凹膜(1)和凸膜(2)扣合后形成端盖(10)的注塑腔，端盖(10)包括盖面(101)和设置在所述盖面(101)内侧的导向柱(102)，其特征在于：所述凸膜(2)包括膜体(201)和压板(202)，所述压板(202)设置在膜体(201)靠近凹膜(1)的一侧，压板(202)和凹膜(1)的内侧壁之间形成用于注塑盖面(101)的盖面注塑腔(20)，所述盖面注塑腔(20)与第一注塑孔(30)连通，第一注塑孔(30)往盖面注塑腔(20)中注塑A注塑浆；

所述压板(202)上设置有与所述膜体(201)相互贯通的插柱注塑腔(40)，所述插柱注塑腔(40)用于注塑导向柱(102)，插柱注塑腔(40)内导入内径小于导向柱(102)的易熔支撑管(203)，所述易熔支撑管(203)的外侧壁与插柱注塑腔(40)的内侧壁间形成与盖面注塑腔(20)相互连通的外注塑腔(204)，易熔支撑管(203)的内部形成内注塑腔(205)，所述内注塑腔(205)与第二注塑孔(50)连通，第二注塑孔(50)往内注塑腔(205)中注塑B注塑浆；

所述膜体(201)上从侧向开设有贯穿插柱注塑腔(40)的切料槽(206)，所述切料槽(206)的一侧设置有能伸入切料槽(206)内部切断所述易熔支撑管(203)的切管刀(207)。

2.根据权利要求1所述的一种端盖的注塑模具，其特征在于：所述易熔支撑管(203)的熔点大于所述A注塑浆，易熔支撑管(203)的熔点小于B注塑浆。

3.根据权利要求1所述的一种端盖的注塑模具，其特征在于：所述凹膜(1)和凸膜(2)扣合时，易熔支撑管(203)的端面抵压在凹膜(1)的内侧壁上。

4.根据权利要求1所述的一种端盖的注塑模具，其特征在于：所述凹膜(1)的端面设置有导向定位柱(3)，凸膜(2)可沿着导向定位柱(3)水平移动，所述凸膜(2)的外侧连接有顶伸气缸(4)以及顶杆(5)，膜体(201)上设置有用于贯穿所述顶杆(5)的导向孔(6)，所述导向孔(6)延伸至压板(202)的内侧端面。

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