CN213350725U - 一种法兰铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种法兰铸造模具，包括下模体和上模体，上模体包括模座和与模座底面固定的环形铸件，模座的底面与下模体的上端面贴合，环形铸件的横截面为圆环形，环形铸件的底面与下模体的内底面贴合，模座上表面自上而下依次开设有第一圆形通孔和第二圆形通孔，模座上表面固定有浇道，浇道内开设有浇口，模座与浇道对应的位置上开设有与浇口连通的下料孔。本方案在模座上表面固定设有浇口的浇道，在模座与浇道对应的位置上开设有与浇口连通的下料孔，替代了传统技术中在模体上设置十字浇道的方式，减少了原材料浪费现象，能够有效降低铸造法兰过程中的原材料消耗量，有利于提高法兰出品率。

Description

一种法兰铸造模具

技术领域

本实用新型涉及法兰铸造技术领域，具体涉及一种法兰铸造模具。

背景技术

法兰又叫法兰凸缘盘或突缘，法兰是轴与轴之间相互连接的零件，用于管端之间的连接，也有用在设备进出口上的法兰，用于两个设备之间的连接，如减速机法兰，法兰连接或法兰接头，是指由法兰、垫片及螺栓三者相互连接作为一组组合密封结构的可拆连接，管道法兰系指管道装置中配管用的法兰，用在设备上系指设备的进出口法兰。

国内目前的铸造厂家对法兰类铸件生产工艺多采用内置十字浇道，见图1，此工艺在生产中存在下列问题：铸造体7内置十字浇道71较长，为便于补缩，一般较厚大，故造成原材料消耗量大，工艺出品率低。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对上述存在的问题，本实用新型提出了一种法兰铸造模具，该法兰铸造模具能够有效降低铸造法兰过程中的原材料消耗量，有利于提高法兰出品率。

（二）技术方案

为了实现上述的目的，本实用新型采用以下的技术方案:

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种法兰铸造模具，包括下模体和上模体，所述上模体包括模座和与模座底面固定的环形铸件，所述模座的底面与下模体的上端面贴合，所述环形铸件的横截面为圆环形，所述环形铸件的底面与下模体的内底面贴合，所述模座上表面自上而下依次开设有第一圆形通孔和第二圆形通孔，所述第二圆形通孔的下端开口与环形铸件的上端开口连通，所述模座上表面固定有浇道，所述浇道内开设有浇口，所述模座与浇道对应的位置上开设有与浇口连通的下料孔。

通过采用上述技术方案，在模座上表面固定设有浇口的浇道，在模座与浇道对应的位置上开设有与浇口连通的下料孔，替代了传统技术中在模体上设置十字浇道的方式，减少了原材料浪费现象，能够有效降低铸造法兰过程中的原材料消耗量，有利于提高法兰出品率。

本实用新型进一步设置为，所述环形铸件的内径自上而下线性递增。

通过采用上述技术方案，当熔融的原料在环形铸件与下模体的内底壁之间形成铸造件后，由于环形铸件的内径自上而下线性递增，以此便于工作人员对成型后的铸造件进行脱模。

本实用新型进一步设置为，所述浇口的横截面为圆形，所述浇口的内径自上而下线性递增。

通过采用上述技术方案，当铸造件上表面的高度大于环形铸件上端开口的高度后，熔融的原料于浇口内成型，由于浇口的内径自上而下线性递增，以此降低了工作人员脱模的难度。

本实用新型进一步设置为，所述下模体的内底面上开设有环形凹槽，所述环形铸件的下端面上固定有与环形凹槽插接配合的环体。

通过采用上述技术方案，环体与环形凹槽插接配合，以此对环形铸件内的熔融原料起到了良好的阻挡作用，降低了熔融原料进入环形铸件的外壁与下模体的内壁之间的概率，有利于法兰浇筑工作的进行。

本实用新型进一步设置为，所述下模体的底面固定有两个支撑板，每个所述支撑板靠近下模体的轴线一侧的侧壁上均固定有横板，每个所述横板上表面均固定有气缸，所述气缸的活塞杆上端贯穿下模体并与之滑移配合，且所述气缸的活塞杆上端与模座的底面靠近环形铸件外壁的位置固定。

通过采用上述技术方案，当法兰铸造件铸造完成后，为方便法兰铸造件脱模，工作人员只需开启气缸，使得气缸的活塞杆伸长并使得模座向远离下模体的一侧运行，以此使得上模体与下模体脱离，从而完成法兰铸造件的脱模工作。

本实用新型进一步设置为，其中一个所述支撑板上固定有控制器，所述控制器与两个气缸均电性连接。

通过采用上述技术方案，通过设置控制器，且控制器与两个气缸均电性连接，以此便于工作人员通过一个控制器同时控制两个气缸的运行，从而便于工作人员控制模座沿竖直方向平稳升降，有利于法兰铸造件的脱模工作顺利进行。

本实用新型进一步设置为，所述环体的底面与其内、外壁之间的相交棱边上均开设有圆形倒角。

通过采用上述技术方案，在环体的底面与其内、外壁之间的相交棱边上均开设有圆形倒角，以此降低了环体进入环形凹槽内的难度，有利于法兰铸造工作的顺利进行。

本实用新型进一步设置为，所述环形铸件的内表面以及下模体的内底面上均设有机油涂层。

通过采用上述技术方案，在环形铸件的内表面以及下模体的内底面上均设有机油涂层，以此起到了良好的润滑作用，使得法兰铸造件与环形铸件的内表面以及下模体的内底面之间的连接作用更加丝滑，有利于法兰铸造件脱模工作的顺利进行。

（三）有益效果

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本方案在模座上表面固定设有浇口的浇道，在模座与浇道对应的位置上开设有与浇口连通的下料孔，替代了传统技术中在模体上设置十字浇道的方式，减少了原材料浪费现象，能够有效降低铸造法兰过程中的原材料消耗量，有利于提高法兰出品率；

2、本方案中，环体与环形凹槽插接配合，以此对环形铸件内的熔融原料起到了良好的阻挡作用，降低了熔融原料进入环形铸件的外壁与下模体的内壁之间的概率，有利于法兰浇筑工作的进行；

3、本方案在环形铸件的内表面以及下模体的内底面上均设有机油涂层，以此起到了良好的润滑作用，使得法兰铸造件与环形铸件的内表面以及下模体的内底面之间的连接作用更加丝滑，有利于法兰铸造件脱模工作的顺利进行。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图3是本实用新型实施例的剖面结构示意图；

图4是图3中A的放大示意图。

图中：1、下模体；11、支撑板；12、环形凹槽；2、上模体；21、模座；211、第一圆形通孔；212、第二圆形通孔；213、下料孔；22、环形铸件；3、浇道；31、浇口；4、环体；41、圆形倒角；5、横板；51、气缸；6、控制器；7、铸造体；71、十字浇道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图2所示，一种法兰铸造模具，包括下模体1和上模体2，下模体1的横截面为圆环形，下模体1的纵截面为U形，下模体1的轴线竖直，且下模体1的底部设有支撑板11。支撑板11为竖直设置的长方形板状结构，其上表面与下模体1的底面固定，支撑板11的数量为两个，且两个支撑板11关于下模体1的轴线对称设置。

如图2及图3所示，上模体2包括模座21和环形铸件22，模座21的横截面为圆形，模座21的轴线与下模体1的轴线重合，且模座21的底面与下模体1的上端面贴合。环形铸件22的横截面为圆环形，其轴线与模座21的轴线重合，环形铸件22的上端面与模座21的底面固定，环形铸件22的下端面与下模体1的内底面抵接，且环形铸件22的外径小于下模体1的内径，模座21的底面、环形铸件22内表面以及下模体1的内底面之间围成浇注法兰铸造件的铸造空间。

如图2所示，模座21上开设有第一圆形通孔211和第二圆形通孔212，第一圆形通孔211和第二圆形通孔212的横截面均为圆形，第一圆形通孔211开设于模座21的上表面上，第二圆形通孔212开设于模座21的底面上，第二圆形通孔212与第一圆形通孔211连通，且第一圆形通孔211与第二圆形通孔212的轴线重合。

如图2所示，模座21上表面固定有浇道3，浇道3为圆台状结构，浇道3的数量为两个，两个浇道3关于模座21的轴线对称设置，且浇道3内开设有浇口31。结合图3所示，模座21上还开设有下料孔213，下料孔213的横截面为圆形，下料孔213的轴线与浇道3的轴线重合，下料孔213与浇口31连通，且下料孔213的外径与下模体1的内表面之间的距离大于环形铸件22的内表面与下模体1的内表面之间的距离，以此便于工作人员通过浇道3上的浇口31将铸造法兰用的熔融料从下料孔213加入环形铸件22内的铸造空间中，待熔融料冷却后，即形成法兰铸造件。

如图3及图4所示，下模体1的内底面上开设有环形凹槽12，环形凹槽12为圆环状槽体结构，环形凹槽12的轴线与下模体1的轴线重合。环形铸件22的下端面固定有环体4，环体4为圆环状结构，环体4的轴线与下模体1的轴线重合，且环体4与环形凹槽12插接配合。在环体4与环形凹槽12插接配合的作用下，以此对环形铸件22内的铸造空间中的熔融料起到了良好的限位作用，降低了熔融料从环形铸件22的下端面与下模体1的内底面之间的缝隙渗出的概率。

如图4所示，环体4的底面与其内壁以及外壁之间的相交棱边上均开设有圆形倒角41，以此降低了环体4与环形凹槽12插接的难度，有利于法兰铸造件加工操作的顺利进行。

如图2所示，每个支撑板11上均固定有横板5，横板5为水平设置的矩形板状结构，横板5设置于支撑板11靠近下模体1轴线的一侧。每个横板5上均固定有气缸51，结合图3所示，气缸51的活塞杆上端贯穿下模体1并与之滑移配合，气缸51的活塞杆上端与模座21的底面靠近环形铸件22外壁的位置固定。通过设置气缸51，以此便于工作人员在法兰铸造件浇注完成后，通过气缸51驱使上模体2向远离下模体1的一侧移动，从而使得上模体2与下模体1分离，以便完成法兰铸造件的脱模工作。

如图3所示，环形铸件22的内径自上而下线性递增，浇口31的内径自上而下亦线性递增，且环形铸件22的内表面、下模体1的内底面以及模座21的底面上均设有机油涂层（图中未示出，机油涂层由机油均匀涂覆于环形铸件22的内表面、下模体1的内底面以及模座21的底面上而形成），以此降低了法兰铸造件与环形铸件22、下模体1以及模座21之间的粘结力，使得法兰铸造件的脱模难度得以降低。

如图1所示，其中一个支撑板11上固定有控制器6，控制器6与两个气缸51均电性连接，以此便于工作人员通过控制器6同时控制两个气缸51的运行，以便控制模座21沿竖直方向平稳升降，有利于法兰铸造件脱模工作的顺利进行。

本实施例的使用原理为：在模座21上表面固定设有浇口31的浇道3，在模座21与浇道3对应的位置上开设有与浇口31连通的下料孔213，替代了传统技术中在模体上设置十字浇道3的方式，减少了原材料浪费现象，能够有效降低铸造法兰过程中的原材料消耗量，有利于提高法兰出品率。

本方案中，下料孔213与浇口31连通，且下料孔213的外径与下模体1的内表面之间的距离大于环形铸件22的内表面与下模体1的内表面之间的距离，以此便于工作人员通过浇道3上的浇口31将铸造法兰用的熔融料从下料孔213加入环形铸件22内的铸造空间中，待熔融料冷却后，即形成法兰铸造件。在环体4与环形凹槽12插接配合的作用下，以此对环形铸件22内的铸造空间中的熔融料起到了良好的限位作用，降低了熔融料从环形铸件22的下端面与下模体1的内底面之间的缝隙渗出的概率。通过设置气缸51，以此便于工作人员在法兰铸造件浇注完成后，通过气缸51驱使上模体2向远离下模体1的一侧移动，从而使得上模体2与下模体1分离，以便完成法兰铸造件的脱模工作。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种法兰铸造模具，其特征是：包括下模体(1)和上模体(2)，所述上模体(2)包括模座(21)和与模座(21)底面固定的环形铸件(22)，所述模座(21)的底面与下模体(1)的上端面贴合，所述环形铸件(22)的横截面为圆环形，所述环形铸件(22)的底面与下模体(1)的内底面贴合，所述模座(21)上表面自上而下依次开设有第一圆形通孔(211)和第二圆形通孔(212)，所述第二圆形通孔(212)的下端开口与环形铸件(22)的上端开口连通，所述模座(21)上表面固定有浇道(3)，所述浇道(3)内开设有浇口(31)，所述模座(21)与浇道(3)对应的位置上开设有与浇口(31)连通的下料孔(213)。

2.根据权利要求1所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述环形铸件(22)的内径自上而下线性递增。

3.根据权利要求1所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述浇口(31)的横截面为圆形，所述浇口(31)的内径自上而下线性递增。

4.根据权利要求1所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述下模体(1)的内底面上开设有环形凹槽(12)，所述环形铸件(22)的下端面上固定有与环形凹槽(12)插接配合的环体(4)。

5.根据权利要求4所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述下模体(1)的底面固定有两个支撑板(11)，每个所述支撑板(11)靠近下模体(1)的轴线一侧的侧壁上均固定有横板(5)，每个所述横板(5)上表面均固定有气缸(51)，所述气缸(51)的活塞杆上端贯穿下模体(1)并与之滑移配合，且所述气缸(51)的活塞杆上端与模座(21)的底面靠近环形铸件(22)外壁的位置固定。

6.根据权利要求5所述的一种法兰铸造模具，其特征是：其中一个所述支撑板(11)上固定有控制器(6)，所述控制器(6)与两个气缸(51)均电性连接。

7.根据权利要求4所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述环体(4)的底面与其内、外壁之间的相交棱边上均开设有圆形倒角(41)。

8.根据权利要求1所述的一种法兰铸造模具，其特征是：所述环形铸件(22)的内表面以及下模体(1)的内底面上均设有机油涂层。

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