CN101628322B - 一种铸造型板 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铸造型板，其在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。本发明型板设计成凸凹结构，能够保证铸件足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高。披缝、飞边、毛刺明显减少，生产效率提高25％左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。

Description

一种铸造型板
技术领域
本发明涉及一种铸造工装，具体地说是一种铸造型板。
背景技术
国内外所有铸造厂，在生产一些形状不规则，砂芯较多的铸件，容易产生铸造缺陷，给铸件的加工带来麻烦。铸造模型的分型方法对脱模操作、砂芯的数量非常关键。传统的模型分型方法是沿中心线，采用平面分型，整体对开。一般将分模(型)面选在铸件最大截面处，有的铸件上型(或下型)的高度高于砂箱高度，将无法生产；只能调整分模(型)面位置，使模型上型、下型均能够安放在砂箱内，这样，设计工作者通常将无法起模处，设计成芯座，并据此设计芯盒并制芯，造型后将型芯置于型腔内，使之形成完整结构；在高效率的自动化造型线上，由于生产节奏快，需要安放多个砂芯，这样一方面影响生产效率，另一方面工人的劳动强度较大；使用的砂芯增多，需要增加制芯设备或人工制芯，增加投资，增加生产成本，由于砂芯发气量大，尤其是树脂砂芯，极易造成气孔等铸造废品，对大规模、自动化生产而言，生产准备时间长，且砂芯在运输、周转时，易受潮、破损等时有发生。
以97大支架为例：(1)97大支架结构复杂，如果将分模(型)面选在铸件最大截面处，则下型的高度高于砂箱高度，将无法生产；只能调整分模(型)面位置，使模型上型、下型均能够安放在砂箱内，这样，生产此铸件需安放8个砂芯，从而导致砂芯较多；(2)在高效率的自动化造型线上，生产节奏快，安放多个型芯不仅造成工人劳动强度大，还影响生产节奏，经济效益低下；(3)使用较多型芯，在制芯设备及人工方面需投入较大成本，铸件生产成本明显增加；(4)使用型芯较多，铸件容易出现披缝、飞边、毛刺等缺陷，铸件外观质量较差，打磨成本明显增加，另外造成打磨工人劳动强度大、工作环境恶劣，铸件废品率增加幅度较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是为了克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单，使用方便，能够简化铸造工艺，减轻工人劳动强度，提高生产效率和铸件外观质量的铸造型板。
本发明解决上述技术问题采用的的技术方案是：一种铸造型板，其特征在于：在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。
本发明将型板设计成凸凹结构，对照现有技术，本发明能够保证足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高。披缝、飞边、毛刺明显减少，生产效率提高25％左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
图1是本发明上型板结构及上模型安装示意图；
图2是本发明下型板结构及下模型安装示意图；
图中1.上型板，2.凸台，3.上模型，4.下型板，5.凹槽，6.下模型。
具体实施方式
从图1、图2中可以看出，一种铸造型板，其在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板4设有凹槽5，凹槽5沉入分型面50毫米，上型板1相应地设有凸台2，凸台2高出分型面50毫米。这样能够保证上、下型有足够的造型吃砂量。
加工制造时，上模型3和下模型6在铸造铸件的最大截面处分型，根据分型图加工。而后把上模型3安装并固定在上型板1上，如图1所示；下模型6安装并固定在下型板4上，如图2所示。
铸件生产时，分别安装上模型3和下模型6的上型板1和下型板4配合，图2中下型板4的凹槽5形成的砂型凸台，填补图1中上型板1的凸台2形成的空腔。本发明能够保证足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高，披缝、飞边、毛刺明显减少，生产效率提高25％左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。

Claims (1)

1.一种铸造型板，其特征在于：在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。
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