CN213273864U - 一种折流杆换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种折流杆换热器，包括水平设置的壳体、开设于壳体上的壳程进口、壳程出口、管程进口以及管程出口、设于壳体内的管板、换热管和折流组件，折流组件包括沿着壳体的长度方向间隔排布的多个折流圈、设于折流圈内环面上的内凸耳，折流杆换热器还包括能够依次穿过多个折流圈上的内凸耳并连接于管板上的滑杆，滑杆的杆体侧部突出于折流圈的外环面并抵触于第二腔体的内壁。本实用新型的折流杆换热器，通过设置内凸耳结构来固定滑杆，使得折流杆换热器能够在不增加整体耗材的前提下，既能够保证设备的整体刚度，又不会影响设备的换热效果，极大的降低了成本。

Description

一种折流杆换热器

技术领域

本实用新型涉及一种折流杆换热器。

背景技术

目前的折流杆换热器，通常包括壳体、设于壳体内的管板、折流圈、换热管以及滑杆，管板、折流圈和滑杆焊接成一个刚性整体，换热管穿设于折流圈中并连接在管板上，并通过安装在折流圈周侧的滑杆来加强整体强度，保证了整个换热器的质量。

而为了保证整体刚度，目前的滑杆通常会采用大直径的拉杆滑道，并需要将折流圈加宽加厚，以更好的固定大直径的拉杆滑道。但是，将折流圈加宽加厚后，一方面，布置同等数量的换热管需要更大的设备直径，而如果不加大设备直径的话，则需要通过增加换热管的长度来保证换热面积不变，这样会大大增加设备的整体耗材，极大的增加成本；另一方面，更宽更厚的折流圈会导致穿设于折流圈中的换热管与壳体内壁的间距增加，而过大的间距极其容易出现流体滞留，进而产生固体和污垢的堆积与附着并影响传热，导致设备换热效果降低。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种改进的折流杆换热器。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种折流杆换热器，包括水平设置的壳体、开设于所述壳体上的壳程进口、壳程出口、管程进口以及管程出口、设于所述壳体内的管板、换热管以及折流组件，所述折流组件包括沿着所述壳体的长度方向间隔排布的多个折流圈、设于所述折流圈内环面上的内凸耳，所述换热管能够依次穿过所述的多个折流圈并连接于所述管板上，所述折流杆换热器还包括能够依次穿过多个所述的折流圈上的所述内凸耳并连接于所述管板上的滑杆，所述滑杆的杆体侧部突出于所述折流圈的外环面并抵触于所述壳体的内壁。

优选地，所述管板将所述壳体内腔分隔为第一腔体和第二腔体，所述换热管设于所述第二腔体中且与所述第一腔体相连通。

根据本实用新型，所述壳程进口和所述壳程出口分别与所述第二腔体相通，所述管程进口和所述管程出口分别与所述第一腔体相通。

根据本实用新型的一个具体实施方式中，所述内凸耳与所述折流圈一体设置，所述内凸耳与所述滑杆相互焊接，所述滑杆与所述管板相互焊接。

根据本实用新型的又一个具体实施方式中，所述滑杆为高精度抛光圆钢，能够进一步降低滑杆与壳体内壁之间的摩擦系数。

优选地，所述折流杆换热器还包括开设于所述管板上的第一定位孔，所述折流组件还包括开设于每个所述内凸耳上的第二定位孔，所述第一定位孔和多个所述的第二定位孔位于同一直线上，所述滑杆能够依次穿过所述的多个第二定位孔并插设于所述第一定位孔中。

根据本实用新型，所述第一定位孔和所述第二定位孔采用数控加工，确保所述多个第二定位孔和对应的所述第一定位孔圆心方向的一致性，从而保证整个折流组件的圆度和直线度与壳体中心轴线的一致性。

进一步优选地，所述折流杆换热器还包括开设于所述滑杆远离所述管板一端的螺纹孔、螺纹连接于所述螺纹孔中的定位螺栓。如此，能够在滑杆与管板和折流圈进行焊接时对滑杆进行更好的定位，确保滑杆的直线度。

进一步优选地，每个所述折流圈上的内凸耳均有多个且绕着所述折流圈的周向排布。

进一步地，每个所述折流圈上左右两侧的多个内凸耳关于所述折流圈的中轴线对称分布。

更进一步优选地，多个所述的折流圈上相对应的内凸耳组合成凸耳组，所述滑杆有多根且分别能够配合的穿过所述的多个凸耳组。如此，多根滑杆能够在折流圈周侧充当滑动导向的作用，使得折流圈和换热管能够更好的安装入壳体中。

根据本实用新型的一个具体实施方式中，所述第一定位孔有多个，且分别与多个所述折流圈上的多个凸耳组相对应。

优选地，所述的多个折流圈包括间隔交错设置的多个第一折流圈和多个第二折流圈，所述第一折流圈包括第一折流圈本体、多根沿着水平方向设置且两端分别连接于所述第一折流圈本体内壁的第一折流杆，所述第二折流圈包括第二折流圈本体、多根沿着上下方向设置且两端分别连接于所述第二折流圈本体内壁的第二折流杆。这里，第一折流杆用于支撑换热管，第二折流杆用于间隔换热管，保证换热管之间的间距均匀，避免换热管在运行过程中接触，减少振动，提高换热管的使用寿命。

根据本实用新型的一个具体实施方式中，所述第一折流杆与所述第一折流圈本体之间相互焊接，所述第二折流杆与所述第二折流圈本体之间相互焊接。

进一步优选地，所述的多根第一折流杆相互平行且每两根所述的第一折流杆之间的间距相同，所述的多根第二折流杆相互平行且每两根所述的第二折流杆之间的间距相同。

进一步优选地，每两根所述的第一折流杆之间形成第一间隙，每两根所述第二折流杆之间形成第二间隙，所述换热管能够交替穿过多个所述第一折流圈和多个所述第二折流圈上相对应的所述第一间隙和所述第二间隙并连接于所述管板上。

进一步优选地，所述内凸耳包括设置于所述第一折流圈本体内壁的多个第一内凸耳、设置于所述第二折流圈本体内壁的多个第二内凸耳，所述换热管在其延伸方向上分别与对应的所述第一内凸耳和所述第二内凸耳相错位设置。如此，使得换热管能够靠近折流圈的内壁弧面布置，能够缩短换热管与壳体内壁之间的距离，减轻流体在管束间的滞留现象，从而提高设备换热效果。

根据本实用新型的一个具体实施方式中，换热管为U型管且有三个，U型管的两端管口分别连接在管板上。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的折流杆换热器，通过设置内凸耳结构来固定滑杆，使得折流杆换热器能够在不增加整体耗材的前提下，既能够保证设备的整体刚度，又不会影响设备的换热效果，极大的降低了成本；同时不需对折流圈进行加宽加厚，能够使换热管与壳体内壁之间的距离缩短，从而减轻流体在管束间的滞留现象，提高设备换热效果。

附图说明

附图1为本实用新型的具体实施例中的折流杆换热器的结构示意图；

附图2为本实用新型的具体实施例中的第一折流圈的结构示意图；

附图3为本实用新型的具体实施例中的第二折流圈的结构示意图。

图中：1、壳体；1a、第一腔体；1b、第二腔体；2、壳程进口；3、壳程出口；4、管程进口；5、管程出口；6、管板；7、换热管；8、折流圈；8a、第一折流圈；8a1、第一折流圈本体；8a2、第一折流杆；8a3、第一间隙；8b、第二折流圈；8b1、第二折流圈本体；8b2、第二折流杆；8b3、第二间隙；9、第一内凸耳；10、第二内凸耳；11、滑杆；12、第二定位孔；13、定位螺栓。

具体实施方式

下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

本实用新型涉及对折流杆换热器的改进。改进后的折流杆换热器，通过设置内凸耳结构来固定滑杆，使得折流杆换热器能够在不增加整体耗材的前提下，既能够保证设备的整体刚度，又不会影响设备的换热效果，极大的降低了成本；同时不需对折流圈进行加宽加厚，能够使换热管与壳体内壁之间的距离缩短，从而减轻流体在管束间的滞留现象，提高设备换热效果。

参见图1-3所示，其中示出了一种折流杆换热器，包括水平设置的壳体1、开设于壳体1上的壳程进口2、壳程出口3、管程进口4以及管程出口5、设于壳体1内的管板6，管板6将壳体1内腔分隔为第一腔体1a和第二腔体1b，其中壳程进口2和壳程出口3分别与第二腔体1b相通，管程进口4和管程出口5分别与第一腔体1a相通。折流杆换热器还包括设于第二腔体1b中且与第一腔体1a相连通的换热管7、设于第二腔体1b中的折流组件、以及滑杆11，折流组件包括沿着壳体1的长度方向间隔排布的多个折流圈8、设于折流圈8内环面上的内凸耳，其中滑杆11能够依次穿过多个折流圈8上的内凸耳并连接于管板6上，且滑杆11的杆体侧部突出于折流圈8的外环面并抵触于第二腔体1b的内壁。

如此，不再需要如现有技术那样对折流圈进行整体加宽加厚，只需设置与滑杆11相对应的内凸耳来固定滑杆11，从而能够在不扩大设备直径或延长换热管7长度的基础上保证设备的刚度和换热效果，同时也能够缩短换热管7和壳体1内壁之间的距离。

在本实施例中，每个折流圈8上的内凸耳均有多个且绕着折流圈8的周向排布。多个折流圈8上相对应的内凸耳组合成凸耳组，滑杆11有多根且分别能够配合的穿过多个凸耳组。

折流杆换热器还包括开设于管板6上的第一定位孔（图中未示出），折流组件还包括开设于每个内凸耳上的第二定位孔12，第一定位孔和多个第二定位孔12位于同一直线上，滑杆11能够依次穿过多个第二定位孔12并插设于第一定位孔中。通过第一定位孔和多个第二定位孔12的设置能够保证整个折流组件的圆度和直线度与壳体中心轴线的一致性。

进一步地，折流杆换热器还包括开设于滑杆11远离管板6一端的螺纹孔、螺纹连接于螺纹孔中的定位螺栓13。如此，能够在滑杆与管板和折流圈进行焊接时通过定位螺栓13对滑杆11进行更好的定位，确保焊接后滑杆11的直线度。

在本实施例中，如图2-3所示，多个折流圈8包括间隔交错设置的多个第一折流圈8a和多个第二折流圈8b，第一折流圈8a包括第一折流圈本体8a1、多根沿着水平方向设置且两端分别连接于第一折流圈本体8a1内壁的第一折流杆8a2，第二折流圈8b包括第二折流圈本体8b1、多根沿着上下方向设置且两端分别连接于第二折流圈本体8b1内壁的第二折流杆8b2。

其中，多根第一折流杆8a2相互平行且每两根第一折流杆8a2之间的间距相同，多根第二折流杆8b2相互平行且每两根第二折流杆8b2之间的间距相同。每两根第一折流杆8a2之间形成第一间隙8a3，每两根第二折流杆8b2之间形成第二间隙8b3，换热管7能够交替穿过多个第一折流圈8a和多个第二折流圈8b上相对应的第一间隙8a3和第二间隙8b3并连接于管板6上。

这里，第一折流杆8a2用于支撑换热管7，第二折流杆8b2用于间隔换热管7，保证换热管7之间的间距均匀，避免换热管7在运行过程中接触，减少振动，提高换热管7的使用寿命。

在本实施例中，内凸耳包括设置于第一折流圈本体8a1内壁的多个第一内凸耳9、设置于第二折流圈本体8b1内壁的多个第二内凸耳10，换热管7在其延伸方向上分别与对应的第一内凸耳9和第二内凸耳10相错位设置。如此，使得换热管7能够靠近折流圈8的内壁弧面布置，能够缩短换热管7与壳体1内壁之间的距离，减轻流体在管束间的滞留现象，从而提高设备换热效果。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种折流杆换热器，包括水平设置的壳体（1）、开设于所述壳体（1）上的壳程进口（2）、壳程出口（3）、管程进口（4）以及管程出口（5）、设于所述壳体（1）内的管板（6）、换热管（7）以及折流组件，其特征在于：所述折流组件包括沿着所述壳体（1）的长度方向间隔排布的多个折流圈（8）、设于所述折流圈（8）内环面上的内凸耳，所述换热管能够依次穿过所述的多个折流圈（8）并连接于所述管板（6）上，所述折流杆换热器还包括能够依次穿过多个所述的折流圈（8）上的所述内凸耳并连接于所述管板（6）上的滑杆（11），所述滑杆（11）的杆体侧部突出于所述折流圈（8）的外环面并抵触于所述壳体（1）的内壁。

2.根据权利要求1所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述管板（6）将所述壳体（1）内腔分隔为第一腔体（1a）和第二腔体（1b），所述换热管设于所述第二腔体（1b）中且与所述第一腔体（1a）相连通。

3.根据权利要求1所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述折流杆换热器还包括开设于所述管板（6）上的第一定位孔，所述折流组件还包括开设于每个所述内凸耳上的第二定位孔（12），所述第一定位孔和多个所述的第二定位孔（12）位于同一直线上，所述滑杆（11）能够依次穿过所述的多个第二定位孔（12）并插设于所述第一定位孔中。

4.根据权利要求3所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述折流杆换热器还包括开设于所述滑杆（11）远离所述管板（6）一端的螺纹孔、螺纹连接于所述螺纹孔中的定位螺栓（13）。

5.根据权利要求1所述的一种折流杆换热器，其特征在于：每个所述折流圈（8）上的内凸耳均有多个且绕着所述折流圈（8）的周向排布。

6.根据权利要求5所述的一种折流杆换热器，其特征在于：多个所述的折流圈（8）上相对应的内凸耳组合成凸耳组，所述滑杆（11）有多根且分别能够配合的穿过所述的多个凸耳组。

7.根据权利要求1所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述的多个折流圈（8）包括间隔交错设置的多个第一折流圈（8a）和多个第二折流圈（8b），所述第一折流圈（8a）包括第一折流圈本体（8a1）、多根沿着水平方向设置且两端分别连接于所述第一折流圈本体（8a1）内壁的第一折流杆（8a2），所述第二折流圈（8b）包括第二折流圈本体（8b1）、多根沿着上下方向设置且两端分别连接于所述第二折流圈本体（8b1）内壁的第二折流杆（8b2）。

8.根据权利要求7所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述的多根第一折流杆（8a2）相互平行且每两根所述的第一折流杆（8a2）之间的间距相同，所述的多根第二折流杆（8b2）相互平行且每两根所述的第二折流杆（8b2）之间的间距相同。

9.根据权利要求7或8所述的一种折流杆换热器，其特征在于：每两根所述的第一折流杆（8a2）之间形成第一间隙（8a3），每两根所述第二折流杆（8b2）之间形成第二间隙（8b3），所述换热管（7）能够交替穿过多个所述第一折流圈（8a）和多个所述第二折流圈（8b）上相对应的所述第一间隙（8a3）和所述第二间隙（8b3）并连接于所述管板（6）上。

10.根据权利要求7所述的一种折流杆换热器，其特征在于：所述内凸耳包括设置于所述第一折流圈本体（8a1）内壁的多个第一内凸耳（9）、设置于所述第二折流圈本体（8b1）内壁的多个第二内凸耳（10），所述换热管（7）在其延伸方向上分别与对应的所述第一内凸耳（9）和所述第二内凸耳（10）相错位设置。

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