CN213271991U - 一种基于3d打印技术的轴承注油装置 - Google Patents

Abstract

一种基于3D打印技术的轴承注油装置属于3D打印技术领域，通过该技术解决了滑块轴承受结构或位置限制注射油脂困难的问题。该结构在注油口外部设有注油外壳，便于定位和固定，注油外壳内壁设有凹槽，用于密封，避免注油过程中油脂溢出造成浪费和污染。该零件基于3D打印技术一体成型，解除了注油装置结构限制，制备方便，工艺简单，无需后处理机加工。注油外壳上端面与进油管外圈设计过渡段，可避免添加支撑。采用该注油装置操作方便快捷，大大改善了滑块轴承的注油困难问题。

Description

一种基于3D打印技术的轴承注油装置

技术领域

本实用新型属于3D打印技术领域，特别是基于增材思维进行设计，将金属3D技术应用于制造轴承注油装置。

背景技术

选择性激光熔融技术(SLM)是3D打印技术的一种，它以数字模型文件为基础，运用金属粉末通过逐层打印的方式来构造物体。这种自由制造的方式几乎不受零件形状制约，能够对具有复杂结构、内腔结构等特征的新产品进行快速研发，针对性地解决一些实际问题。其在零件一体化制造方面也有显著优势，不仅可以减少零件数量，且可以减少传统组装零件所需要的焊接等工艺，大大提高了零件制造质量和效率。基于此，该技术被广泛应用于航空航天、医疗以及其他工业制造领域。

轴承是机械设备中的重要组成部分，工作过程中轴承的摩擦、磨损较大，因此润滑油是其正常工作的保障。对于滑块轴承而言，结构是封闭的，通常采用专用油枪通过油嘴注油。但在实际生产中，滑块轴承的注油口受结构或位置限制，用常规的油枪难以进入小空间注射，注油困难，且油枪注射容易导致油溢出。

针对以上现状，基于金属3D打印技术以及面向增材制造的设计理念，开发了一种新的注油装置，以克服当前实际应用中的不足。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于基于3D打印技术设计并制造一种轴承注油装置，解决轴承注油困难的问题。提供了一种一体化制造具有复杂内腔结构的注油装置的方法，并结合金属3D打印的工艺实际，提出了一种减少制造后处理的设计思路。该装置制造工艺简单，使用简便快捷，实用性强。

一种基于3D打印技术的轴承注油装置，包括注油口(2)、注油外壳(1)、进油管(4)以及过渡段(3)；

其特征在于，

注油口的形状为锥形，注油口底端的尺寸小于轴承油嘴尺寸，注油口伸入到轴承油嘴内部，注油口位于注油外壳内。

2.进一步，其特征在于，注油外壳具有带孔的上端盖(5)，与注油口连接，注油外壳用于压紧轴承油嘴外圈，注油外壳的内表面形状和与之配合的轴承油嘴外形一致，两者为间隙配合。

3.进一步，注油外壳内部设有凹槽(6)，且凹槽下端面设置为倒角斜面(7)，角度范围在45-90度之间。

4.进一步，过渡段用于连接注油外壳上端盖与进油管，过渡段设计为圆台结构。

5.进一步，过渡段与注油外壳上端盖接触面(9)连接处，以及过渡段与进油管接触面(8)连接处均设为圆角。

6.进一步，其特征在于，进油管的形状是直管或弯管。

本实用新型所采用的技术方案是：

(1)整个零件主要由4部分构成，包括注油口2、注油外壳(1、过渡段(3、和进油管(4。

(2)注油口位于注油外壳内，注油口的形状为锥形，注油口尺寸小于轴承油嘴尺寸，注油口可以伸入到轴承油嘴内部注油。

(3)注油外壳与轴承油嘴为间隙配合，注油外壳内壁设有凹槽(6)，凹槽的横截面为正六边形，凹槽下表面设置为45-90度之间的倒角斜面(7)，凹槽处加橡胶圈用于密封防止油脂外溢。

(4)注油外壳上端盖(5)与进油管外侧设置过渡段，注油外壳与过渡段的接触角设为圆角(9)，减小应力集中。

(5)过渡段(3)设计为纵截面倾斜角范围在45-90度的圆台结构。

(6)过渡段与进油管之间设为圆角(8)，减小应力集中。

(7)进油管设为弯管。

(8)进油管可以与注射器或油枪配合使用。

(9)采用选区熔化成形方式一体成型该零件，打印时如图4的方式摆放，不需要加支撑。

与现有的注油装置相比，该装置采用了先进的3D打印技术快速成型，突破了结构的限制，如传统的注油口设在外面，注油过程中润滑油容易溢出，而本设计中注油口设在注油外壳内，注油过程中将注油外壳按压在轴承注油嘴外圈，用于定位和固定，注油外壳内侧设有凹槽用于密封，可以防止润滑油溢出。

本设计采用进油管导油，该进油管可以根据需求设计成直管或弯管，与注射器或油枪连接，使用方便灵活。该装置结构简单实用，不受位置限制，解决了轴承位置限制导致的注油困难，注油过程中容易漏油问题。

同时该装置在解决实际问题的基础上，基于增材制造理念设计，包括过渡段和倒角的设计避免了加支撑，圆角设计避免应力集中，且一体化成型，无需连接，无需机加工，工艺简单。

附图说明

图1是本的三维结构示意图。

图2是本实用新型的主视结构示意图。

图3是本实用新型的内部结构剖视图。

图4是本实用新型的内部结构剖视图。

图5是本实用新型的底视结构示意图。

图6是上端盖(5)局部放大剖视图。

图7是注油外壳(1)的局部放大剖视图。

图8是凹槽(6)及其倒角斜面(7)局部放大剖视图。

图中，部件名称与附图编号的对应关系为：

(1)注油外壳；(2)注油口；(3)过渡段；(4)进油管；(5)注油外壳上端盖；(6)凹槽；(7)倒角斜面；(8)圆角A；(9)圆角B。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

本实用新型描述中的，“上”，“下”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图3所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。

(1)本实用新型提供了一种基于3D打印技术的轴承注油装置，包括注油口2、注油外壳1、过渡段3、和进油管4。

(2)如图3，注油口的形状设计为锥形，注油口底端尺寸小于轴承油嘴进油口的尺寸，使注油口可以伸入油嘴内部，锥形的注油口有利于密封，避免漏油。

(3)如图5，注油外壳外形为圆柱，根据直油嘴的形状为六棱柱，设计注油外壳的内壁结构为六棱柱孔，外壳横截面如图7，使注油外壳与注油嘴为间隙配合，注油外壳上端面设有开孔上端盖。

(4)注油外壳用与定位和固定，因此注油外壳的厚度设定为1.3mm，保证压紧轴承油嘴时不变形。

(5)注油外壳内侧设有一段凹槽，凹槽位置在注油口下端，凹槽处加橡胶圈密封，防止注油过程中油脂溢出。

(6)注油外壳上端盖外轮廓与进油管外轮廓放样生成过渡段，过渡段与注油外壳上端盖接触角设为圆角。

(7)过渡段设计为圆台形状。

(8)过渡段与进油管接触角设置为圆角。

(9)进油管设计为弯管，进油管的内径略大于(大于在0.2mm之内)与之连接的注射器或油枪尺寸。

(10)轴承注油时，将3D打印零件的进油管与注射器或者油枪连接，注油时，将注油外壳压紧在轴承油嘴的外圈，注油口插入轴承油嘴进油口，推动注射器活塞或者油枪给轴承注油。注油结束后，将注油外壳取下，还可以对准其他轴承注油，循环使用。

以上所述为本实用新型的实施例，并非对本实用新型的保护范围限制，针对上述结构的注油外壳结构可以根据油嘴形状进行调整，进油管也可以根据轴承进油口的位置进行改进，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构变换，均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种基于3D打印技术的轴承注油装置，包括注油口(2)、注油外壳(1)、进油管(4)以及过渡段(3)；

其特征在于，

注油口的形状为锥形，注油口底端的尺寸小于轴承油嘴尺寸，注油口伸入到轴承油嘴内部，注油口位于注油外壳内。

2.按照权利要求1所述的一种基于3D打印技术的轴承注油装置，其特征在于，注油外壳具有带孔的上端盖(5)，与注油口连接，注油外壳用于压紧轴承油嘴外圈，注油外壳的内表面形状和与之配合的轴承油嘴外形一致，两者为间隙配合。

3.按照权利要求1所述的一种基于3D打印技术的轴承注油装置，其特征在于，注油外壳内部设有凹槽(6)，且凹槽下端面设置为倒角斜面(7)，角度范围在45-90度之间。

4.按照权利要求1所述的一种基于3D打印技术的轴承注油装置，其特征在于，过渡段用于连接注油外壳上端盖与进油管，过渡段为圆台结构。

5.按照权利要求1所述的一种基于3D打印技术的轴承注油装置，其特征在于，过渡段与注油外壳上端盖接触面(9)连接处，以及过渡段与进油管接触面(8)连接处均设为圆角。

6.按照权利要求1所述的一种基于3D打印技术的轴承注油装置，其特征在于，进油管的形状是直管或弯管。

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