CN213227429U - 一种薄膜挤压用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种薄膜挤压用模具，其包括：挤压进料部和挤压成型部，所述挤压进料部与挤压成型部内部连通，所述挤压进料部与进料管连接，所述挤压成型部包括第二模具体、第一成型腔室和第二成型腔室，两个所述第一成型腔室和第二成型腔室设置于所述第二模具体内部，薄膜经过第一成型腔室和第二成型腔室后挤出成型。本实用新型热熔物料分别进入挤压成型部的不同腔室，并通过出料通道挤压成型，实现薄膜内外层同时挤出，改善了薄膜厚度均匀性，有效提高薄膜产品的质量，并且可以实现多个薄膜同时挤出，提高薄膜产量。

Description

一种薄膜挤压用模具

技术领域

本实用新型涉及薄膜生产技术领域，具体地说，涉及一种薄膜挤压用模具。

背景技术

在无菌包装、热罐和蒸煮袋等食品包装领域，经常采用到复合薄膜，即由两层或多层不同材料的薄膜复合而成的高分子材料。采用流延法可加工PP、PS、 CPS、HIPS、降解等材料的单层、多层或与EVOH、PA等阻隔性材料共挤复合的多层塑料薄膜。加工时，将树脂经挤出机熔融塑化，通过狭缝机头模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，经过拉伸、切边、卷取等工序制成薄膜。目前的多层薄膜挤压过程中，由于各层薄膜挤出时的压力、温度不一致等因素，容易引起薄膜表面出现麻点和厚度不均匀，导致分层效果较差，因此，如何设计一种模具，实现薄膜内外层同时挤出，提高薄膜成型质量是目前亟需解决的问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种薄膜挤压用模具，实现薄膜内外层同时挤出，改善了薄膜厚度均匀性，有效提高薄膜产品的质量，并且可以实现多个薄膜同时挤出，提高薄膜产量；其包括：

挤压进料部和挤压成型部，所述挤压进料部与挤压成型部内部连通，所述挤压进料部与进料管连接，所述挤压成型部包括第二模具体、第一成型腔室和第二成型腔室，两个所述第一成型腔室和第二成型腔室设置于所述第二模具体内部，薄膜经过第一成型腔室和第二成型腔室后挤出成型。

优选的，所述挤压进料部包括：

第一模具体、第一挤压进料口和第二挤压进料口，所述第一挤压进料口和第二挤压进料口分别开设于所述第一模具体的两侧端，并且上下交错布置，所述第一挤压进料口和第二挤压进料口分别与两个进料管连接。

优选的，所述挤压进料部还包括：

第一挤压进料通道和第二挤压进料通道，所述第一挤压进料通道和第二挤压进料通道设置于所述第一模具体内部，所述第一挤压进料通道弯折设置，并且进口端与所述第一挤压进料口连接，所述第二挤压进料通道弯折设置，并且进口端与所述第二挤压进料口连接，所述第一挤压进料通道和第二挤压进料通道的出口端均与所述挤压成型部连通。

优选的，所述第二成型腔室夹设于两个所述第一成型腔室之间，所述第一成型腔室与第二成型腔室平行布置。

优选的，所述第一挤压进料通道包括两个第一挤压进料副通道，所述第一挤压进料副通道进口端与所述第一挤压进料通道连通，并且出口端分别与所述挤压成型部连通。

优选的，所述挤压成型部包括：

第一成型腔室和第二成型腔室，所述第二成型腔室夹设于两个所述第一成型腔室之间，并且平行布置。

优选的，所述挤压成型部还包括：

第一挤压成型出料通道和第二挤压成型出料通道，所述第一挤压成型出料通道和第二挤压成型出料通道开设于所述第二模具体远离所述挤压进料部的一端，所述第一挤压成型出料通道与所述第一成型腔室连通，所述第二挤压成型出料通道与所述第二成型腔室连通。

优选的，两个所述第一挤压成型出料通道相对所述第二挤压成型出料通道呈对称设置。

优选的，所述薄膜包括：

外薄膜和内薄膜，所述外薄膜通过所述第一挤压成型出料通道挤压成型，所述内薄膜通过所述第二挤压成型出料通道挤压成型，两个所述外薄膜包覆于所述内薄膜外侧。

优选的，所述挤压进料部还包括：

卡槽、第一限位凸起和第二限位凸起，所述卡槽开设于所述第一模具体侧面，并且远离所述挤压成型部布置，所述第一限位凸起和第二限位凸起设置于所述第一模具体远离所述挤压成型部的一端，所述第二限位凸起均匀布置于两个所述第一限位凸起之间。

优选的，所述一种薄膜挤压用模具，还包括与所述挤压进料部配合的固定座，所述固定座包括：

安装槽、凹槽、限位槽、限位杆、弹簧和L型卡块，所述安装槽朝向所述挤压进料部开口设置，并与所述第一模具体连接；所述凹槽设置于所述安装槽槽底端，并且与所述第一限位凸起和第二限位凸起卡合；所述限位槽布置于所述安装槽同侧；所述限位杆水平连接于所述限位槽侧壁；所述弹簧套设于所述限位杆外侧，并且抵触于所述限位槽和L型卡块之间；所述L型卡块一端滑动连接于所述限位杆上，并且另一端与所述卡槽卡合连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构安装示意图；

图2为本实用新型结构侧向剖视图；

图3为本实用新型挤压进料部正向剖视图；

图4为本实用新型薄膜结构剖视图；

图5为本实用新型挤压进料部顶端局部示意图；

图6为本实用新型与固定座安装示意图。

图中：1.挤压进料部；2.挤压成型部；3.进料管；4.薄膜；10.第一模具体； 11.第一挤压进料口；12.第二挤压进料口；13.第一挤压进料通道；14.第二挤压进料通道；15.第一挤压进料副通道；16.卡槽；17.第一限位凸起；18.第二限位凸起；20.第二模具体；21.第一成型腔室；22.第二成型腔室；23.第一挤压成型出料通道；24.第二挤压成型出料通道；41.外薄膜；42.内薄膜；51.安装槽；52. 凹槽；53.限位槽；54.限位杆；55.弹簧；56.L型卡块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

下面将结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1-6所示，本实施例提供的一种薄膜挤压用模具，包括：

挤压进料部1和挤压成型部2，所述挤压进料部1与挤压成型部2内部连通，所述挤压进料部1与进料管3连接，所述挤压成型部2包括第二模具体20、第一成型腔室21和第二成型腔室22，两个所述第一成型腔室21和第二成型腔室 22设置于所述第二模具体20内部，薄膜4经过第一成型腔室21和第二成型腔室22后挤出成型。

本实用新型的工作原理和有益效果为：

所述一种薄膜挤压用模具，使用时，将树脂熔融塑化后，将第一种热熔物料(例如EVA流体物料)通过进料管3进入第一挤压进料通道13，第一种热熔物料通过第一挤压进料副通道15进行分流，分别进入两个第一成型腔室21内；第二种热熔物料(例如POE流体物料)通过进料管3进入第二挤压进料通道14，然后进入第二成型腔室22内；热熔物料将第一腔室21和第二腔室22填充后，通过第一挤压成型出料通道23挤压形成外薄膜41，通过第二挤压成型出料通道24挤压成型内薄膜42，将外薄膜41包覆于内薄膜42外侧，从而形成模具的三层薄膜出料，根据使用长度进行切割。

本实用新型提供一种薄膜挤压用模具，热熔物料分别进入挤压成型部的不同腔室，并通过出料通道挤压成型，实现了薄膜内外层同时挤出，改善了薄膜厚度均匀性，有效提高薄膜产品的质量，并且可以实现多个薄膜同时挤出，提高薄膜产量。

在一个实施例中，所述挤压进料部1包括：

第一模具体10、第一挤压进料口11和第二挤压进料口12，所述第一挤压进料口11和第二挤压进料口12分别开设于所述第一模具体10的两侧端，并且上下交错布置，所述第一挤压进料口11和第二挤压进料口12分别与两个进料管3连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

外薄膜41热熔物料通过第一挤压进料口11进入模具，内薄膜42热熔物料通过第二挤压进料口12进入模具，所述第一挤压进料口11和第二挤压进料口 12分别开设于所述挤压进料部1的两侧端，使进料管3与所述挤压进料部1从侧端连接，缓解进料压力，同时分散进料管3的安装空间，有效缩小挤压进料部1的体积，减少对模具安装的影响。

在一个实施例中，所述挤压进料部1还包括：

第一挤压进料通道13和第二挤压进料通道14，所述第一挤压进料通道13 和第二挤压进料通道14设置于所述第一模具体10内部，所述第一挤压进料通道13弯折设置，并且进口端与所述第一挤压进料口11连接，所述第二挤压进料通道14弯折设置，并且进口端与所述第二挤压进料口12连接，所述第一挤压进料通道13和第二挤压进料通道14的出口端均与所述挤压成型部2连通。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述第一挤压进料通道13和第二挤压进料通道14将热熔物料传送至所述第一模具体10内，对热熔物料进行独立分流，保证热熔物料的流动性。

在一个实施例中，所述第一挤压进料通道13包括两个第一挤压进料副通道 15，所述第一挤压进料副通道15进口端与所述第一挤压进料通道13连通，并且出口端分别与所述挤压成型部2连通。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述第一挤压进料副通道15将通过所述第一挤压进料通道13的热熔物料分为俩个独立分路，并分别与挤压成型部2连通，物料传送至挤压成型部2的不同腔室，实现一个进料管对两个腔室同时加料，减少进料管路，保证进料速度和压力一致，提高薄膜的均匀性，避免不同进料管路速度或压力不一致引起的两层外薄膜厚度不同。

在一个实施例中，所述第二成型腔室22夹设于两个所述第一成型腔室21 之间，所述第一成型腔室21与第二成型腔室22平行布置。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述挤压成型部2包括两个第一成型腔室21和一个第二成型腔室22，热熔物料通过通道进入到所述第一成型腔室21和第二成型腔室22内，并对所述第一成型腔室21和第二成型腔室22进行填充，为热熔物料提供中转空间，有效消除热熔物料中的间隙和气泡，保证薄膜4挤出时表面平整，防止物料不足时薄膜4厚度不均匀，为物料添加提供缓冲时间，实现多薄膜4同时挤出，提高薄膜4连续性，并对薄膜4尺寸进行限制，防止产生多余物料，同时，所述第一成型腔室21和第二成型腔室22对薄膜挤出压力实现调整，保证各层薄膜4 挤出压力一致，从而提高薄膜4厚度的均匀性。

在一个实施例中，所述挤压成型部2还包括：

第一挤压成型出料通道23和第二挤压成型出料通道24，所述第一挤压成型出料通道23和第二挤压成型出料通道24开设于所述第二模具体20远离所述挤压进料部1的一端，所述第一挤压成型出料通道23与所述第一成型腔室21连通，所述第二挤压成型出料通道24与所述第二成型腔室22连通。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述第一挤压成型出料通道23和第二挤压成型出料通道24为热熔物料提供出料空间，经过第一成型腔室21和第二成型腔室22的物料通过后，受挤压形成薄膜状，所述第一挤压成型出料通道23和第二挤压成型出料通道24根据薄膜4厚度适应设置，保证薄膜4成型厚度准确均匀，提高薄膜4质量。

在一个实施例中，两个所述第一挤压成型出料通道23相对所述第二挤压成型出料通道24呈对称设置。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

两个所述第一挤压成型出料通道23相对所述第二挤压成型出料通道24呈对称设置，保证所述薄膜4的两个外薄膜41成型时，厚度一致，提高外薄膜41 的厚度均匀性，从而提高薄膜41的机械性能。

在一个实施例中，所述薄膜4包括：

外薄膜41和内薄膜42，所述外薄膜41通过所述第一挤压成型出料通道23 挤压成型，所述内薄膜42通过所述第二挤压成型出料通道24挤压成型，两个所述外薄膜41包覆于所述内薄膜42外侧。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述外薄膜41采用EVA等物料制成，所述内薄膜42采用POE等物料制成， POE由辛烯和聚烯烃树脂组成，具有耐老化、耐臭氧、耐化学介质等优异性能， EVA为乙烯-醋酸乙烯共聚物，其回弹性、柔韧性、黏合性高，耐冲击性较好，由外薄膜41和内薄膜42形成的复合薄膜4，兼具外薄膜41和内薄膜42的优点，提高了机械性能，扩大了适用范围。

如图5所示，在一个实施例中，所述挤压进料部1还包括：

卡槽16、第一限位凸起17和第二限位凸起18，所述卡槽16开设于所述第一模具体10侧面，并且远离所述挤压成型部2布置，所述第一限位凸起17和第二限位凸起18设置于所述第一模具体10远离所述挤压成型部2的一端，所述第二限位凸起18均匀布置于两个所述第一限位凸起17之间。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述卡槽16用于与模具的固定座5卡合连接，对模具起固定安装作用，所述第一第一限位凸起17和第二限位凸起18与固定座5的限位槽53卡合，对模具的水平方向实现限位，防止成型过程中由于进料压力发生平移。

如图6所示，在一个实施例中，所述一种薄膜挤压用模具，还包括与所述挤压进料部1配合的固定座5，所述固定座5包括：

安装槽51、凹槽52、限位槽53、限位杆54、弹簧55和L型卡块56，所述安装槽51朝向所述挤压进料部1开口设置，并与所述第一模具体10连接；所述凹槽52设置于所述安装槽51槽底端，并且与所述第一限位凸起17和第二限位凸起18卡合；所述限位槽53布置于所述安装槽51同侧；所述限位杆54水平连接于所述限位槽53侧壁；所述弹簧55套设于所述限位杆44外侧，并且抵触于所述限位槽53和L型卡块56之间；所述L型卡块56一端滑动连接于所述限位杆54上，并且另一端与所述卡槽16卡合连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

所述L型卡块56与卡槽16卡合，对模具垂直方向进行固定限位，防止进料过程中由于进料压力导致模具脱落，所述L型卡块56通过弹簧55的作用牢固卡合在所述卡槽16内，当模具需要拆卸时，向外拉动所述L型卡块56，使L 型卡块56与所述卡槽16分离，即可快速实现拆卸，上述结构设计，限制了模具水平和竖直方向的移动，有效固定模具，同时实现了模具的快速拆卸和更换，安装位置靠近所述第一模具体10顶端，不影响进料管进料。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种薄膜挤压用模具，其特征在于，包括：

挤压进料部(1)和挤压成型部(2)，所述挤压进料部(1)与挤压成型部(2)内部连通，所述挤压进料部(1)与进料管(3)连接，所述挤压成型部(2)包括第二模具体(20)、第一成型腔室(21)和第二成型腔室(22)，两个所述第一成型腔室(21)和第二成型腔室(22)设置于所述第二模具体(20)内部，薄膜(4)经过第一成型腔室(21)和第二成型腔室(22)后挤出成型。

2.根据权利要求1所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述挤压进料部(1)包括：第一模具体(10)、第一挤压进料口(11)和第二挤压进料口(12)，所述第一挤压进料口(11)和第二挤压进料口(12)分别开设于所述第一模具体(10)的两侧端，并且上下交错布置，所述第一挤压进料口(11)和第二挤压进料口(12)分别与两个进料管(3)连接。

3.根据权利要求2所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述挤压进料部(1)还包括：第一挤压进料通道(13)和第二挤压进料通道(14)，所述第一挤压进料通道(13)和第二挤压进料通道(14)设置于所述第一模具体(10)内部，所述第一挤压进料通道(13)弯折设置，并且进口端与所述第一挤压进料口(11)连接，所述第二挤压进料通道(14)弯折设置，并且进口端与所述第二挤压进料口(12)连接，所述第一挤压进料通道(13)和第二挤压进料通道(14)的出口端均与所述挤压成型部(2)连通。

4.根据权利要求3所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述第一挤压进料通道(13)包括两个第一挤压进料副通道(15)，所述第一挤压进料副通道(15)进口端与所述第一挤压进料通道(13)连通，并且出口端分别与所述挤压成型部(2)连通。

5.根据权利要求1所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述第二成型腔室(22)夹设于两个所述第一成型腔室(21)之间，所述第一成型腔室(21)与第二成型腔室(22)平行布置。

6.根据权利要求1所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述挤压成型部(2)还包括：第一挤压成型出料通道(23)和第二挤压成型出料通道(24)，所述第一挤压成型出料通道(23)和第二挤压成型出料通道(24)开设于所述第二模具体(20)远离所述挤压进料部(1)的一端，所述第一挤压成型出料通道(23)与所述第一成型腔室(21)连通，所述第二挤压成型出料通道(24)与所述第二成型腔室(22)连通。

7.根据权利要求6所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，两个所述第一挤压成型出料通道(23)相对所述第二挤压成型出料通道(24)呈对称设置。

8.根据权利要求6所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述薄膜(4)包括：外薄膜(41)和内薄膜(42)，所述外薄膜(41)通过所述第一挤压成型出料通道(23)挤压成型，所述内薄膜(42)通过所述第二挤压成型出料通道(24)挤压成型，两个所述外薄膜(41)包覆于所述内薄膜(42)外侧。

9.根据权利要求2所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，所述挤压进料部(1)还包括：卡槽(16)、第一限位凸起(17)和第二限位凸起(18)，所述卡槽(16)开设于所述第一模具体(10)侧面，并且远离所述挤压成型部(2)布置，所述第一限位凸起(17)和第二限位凸起(18)设置于所述第一模具体(10)远离所述挤压成型部(2)的一端，所述第二限位凸起(18)均匀布置于两个所述第一限位凸起(17)之间。

10.根据权利要求9所述的一种薄膜挤压用模具，其特征在于，还包括与所述挤压进料部(1)配合的固定座(5)，所述固定座(5)包括：安装槽(51)、凹槽(52)、限位槽(53)、限位杆(54)、弹簧(55)和L型卡块(56)，所述安装槽(51)朝向所述挤压进料部(1)开口设置，并与所述第一模具体(10)连接；所述凹槽(52)设置于所述安装槽(51)槽底端，并且与所述第一限位凸起(17)和第二限位凸起(18)卡合；所述限位槽(53)布置于所述安装槽(51)同侧；所述限位杆(54)水平连接于所述限位槽(53)侧壁；所述弹簧(55)套设于所述限位杆(54)外侧，并且抵触于所述限位槽(53)和L型卡块(56)之间；所述L型卡块(56)一端滑动连接于所述限位杆(54)上，并且另一端与所述卡槽(16)卡合连接。

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