CN213227367U - 减小水口的深度的模具工件 - Google Patents

Abstract

减小水口的深度的模具工件，包括：第一模板、第二模板和第三模板，第二模板的一面抵接第一模板，另一面抵接第三模板，第一模板的一面开设有进胶口，第一模板内开设有若干第一通道，各第一通道之间相互连通，第二模板朝向第三模板的一面开设有若干模具凹槽，第三模板朝向第二模板的一面设置有模具凸块，模具凸块设置于模具凹槽内，且模具凸块的外壁与模具凹槽的内壁之间形成模具腔，第二模板的内部开设有第二通道，第三模板内部开设有第三通道，第三模板朝向模具腔的一面开设有入胶口，第一通道的一端与进胶口连通，另一端与第二通道的一端连通，第二通道的另一端与第三通道的一端连通，第三通道的另一端与入胶口连通。

Description

减小水口的深度的模具工件

技术领域

本实用新型涉及设备加工技术领域，特别涉及减小水口的深度的模具工件。

背景技术

目前模具在注塑成型过程中，融化的塑胶在进入模具仁的模具腔之前，首先会装置在与模具仁抵接的一个模块中，但由于该模块的空腔中容纳过多的塑胶而容易造成浪费。

实用新型内容

基于此，有必要提供减小水口的深度的模具工件。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：减小水口的深度的模具工件，包括：第一模板、第二模板和第三模板，所述第二模板的一面抵接所述第一模板，另一面抵接所述第三模板，所述第一模板的一面开设有进胶口，所述第一模板内开设有若干第一通道，各所述第一通道之间相互连通，所述第二模板朝向第三模板的一面开设有若干模具凹槽，所述第三模板朝向所述第二模板的一面设置有模具凸块，所述模具凸块设置于所述模具凹槽内，且所述模具凸块的外壁与所述模具凹槽的内壁之间形成模具腔，所述第二模板的内部开设有第二通道，所述第三模板内部开设有第三通道，所述第三模板朝向所述模具腔的一面开设有入胶口，所述第一通道的一端与所述进胶口连通，另一端与所述第二通道的一端连通，所述第二通道的另一端与所述第三通道的一端连通，所述第三通道的另一端与所述入胶口连通。

在一个实施例中，所述第一通道包括若干分道和若干引流道，各所述分道的一端与所述入胶口连通，另一端与一所述引流道一端连通，所述引流道的另一端与所述第二通道的一端连通。

在一个实施例中，所述第二通道的一端与所述引流道连通，所述第二通道的轴线与所述引流道的一端连通。

在一个实施例中，所述第三通道的中部远离所述第二模板。

在一个实施例中，所述第三通道呈U型。

在一个实施例中，所述第三通道的宽度由靠近所述第二通道的一端至靠近所述入胶口的一端逐渐减小。

在一个实施例中，所述分道垂直于相连通的所述引流道。

在一个实施例中，所述入胶口开设在所述模具凸块的表面。

在一个实施例中，所述第三通道的数量为三个。

在一个实施例中，所述第三通道呈圆周状均匀地设置在模具腔外周。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的减小水口的深度的模具工件，通过在第一模块中开设第一通道来容纳融化的塑胶，第一通道内的塑胶流经第二通道和第三通道流入模具腔中，完成注塑，由于第一通道相对现有技术的容置融化的塑胶的容置腔较小，从而减小了胶料在第一模块中的浪费，减少了胶料的消耗量，降低了生产成本。

附图说明

图1为一个实施例的减小水口的深度的模具工件的结构示意图；

图2为一个实施例的减小水口的深度的模具工件的一方向剖面结构示意图；

图3为另一个实施例的减小水口的深度的模具工件的局部剖面结构示意图；

图4为另一个实施例的减小水口的深度的模具工件的剖面结构示意图。

附图中，10、减小水口的深度的模具工件；100、第一模板；110、进胶口； 120、第一通道；121、分道；122、引流道；200、第二模板；210、模具凹槽； 220、第二通道；300、第三模板；310、模具凸块；320、第三通道；330、入胶口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型的技术方案做进一步描述，本实用新型不仅限于以下具体实施方式。

需要理解的是，实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件。在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1和图2所示，在一个实施例中，减小水口的深度的模具工件10，包括：第一模板100、第二模板200和第三模板300，所述第二模板200的一面抵接所述第一模板100，另一面抵接所述第三模板300，所述第一模板100的一面开设有进胶口110，所述第一模板100内开设有若干第一通道120，各所述第一通道120之间相互连通，所述第二模板200朝向第三模板300的一面开设有若干模具凹槽210，所述第三模板300朝向所述第二模板200的一面设置有模具凸块310，所述模具凸块310设置于所述模具凹槽210内，且所述模具凸块310的外壁与所述模具凹槽210的内壁之间形成模具腔，所述第二模板200的内部开设有第二通道220，所述第三模板300内部开设有第三通道320，所述第三模板 300朝向所述模具腔的一面开设有入胶口330，所述第一通道120的一端与所述进胶口110连通，另一端与所述第二通道220的一端连通，所述第二通道220 的另一端与所述第三通道320的一端连通，所述第三通道320的另一端与所述入胶口330连通。具体的，通过从第一模板100的进胶口110注入熔融塑料，熔融塑料从第一通道120流经第二模板200的第二通道220后，流至第三模板 300的第三通道320内，再通过第三通道320一端的入胶口330注入第二模板 200和第三模板300之间形成的模具腔中，待熔融塑料冷却，即可在模具腔中形成所要注塑成型的模具，通过在第一模板100设置第一通道120容纳熔融塑料，从而较少了第一模板100中所容纳熔融塑料的体积，不需要专门在第一模板100 开设一个容纳腔来容纳熔融塑料，避免第一模板100中过多的积累熔融塑料而造成浪费。需要理解的是，本实施例需要保护的是将现有技术中用相对容积较大的熔融塑料容纳腔改进成通道，通过容积相对较小的通道来容纳熔融塑料，从而避免原有技术中在容纳腔容纳过多的熔融塑料所造成的浪费，因而本申请不限定容纳腔改进成通道具体发生在哪一模板上，可以是在第一模板上，也可以是在第二模板上。如图3所示，在一个实施例中，通过将改进的通道设计在第二模板200上，所述第二模板200朝向所述第一模板100的一面开设有第一通道120，所述第二模板200的内部开设有第二通道220，所述第一通道120的一端连通进胶口110，另一端连通第二通道220的一端。通过将改进的通道开设有第二模板朝向第一模板的表面，更加便于开设通道工作实施。同理，为了便于通道的加工，如图4所示，在一个实施例中，所述第一模板100朝向所述第二模板200的一面开设第一通道120，所述第二模板200的内部开设有第二通道 220，所述第一通道120的一端连通进胶口110，另一端连通第二通道220的一端。

为了使得从熔融塑料从进胶口110注入后能够分散到不同的第一通道120 中，如图2所示，一个实施例中，所述第一通道120包括若干分道121和若干引流道122，各所述分道121的一端与所述入胶口330连通，另一端与一所述引流道122一端连通，所述引流道122的另一端与所述第二通道220的一端连通。通过在第一通道120靠近入胶口330一端设置若干分道121，使得熔融塑料流进不同的分道121中，将熔融塑料分流后再引流道122第二模板200的第二通道 220中。

为了使得熔融塑料快速通过第二模板200，如图2所示，一个实施例中，所述第二通道220的一端与所述引流道122连通，所述第二通道220的轴线与所述引流道122的一端连通。通过将第二通道220设置成直通道，避免熔融塑料在第二通道220中停留过长的时间，且将第二通道220和引流道122设置在同一轴线上，可以缩短熔融塑料从第一模板100流向第二模板200的路径，从而使得熔融塑料更快的在第一模板100和第二模板200上通过。

在一个实施例中，所述第二通道220的宽度由靠近引流道122的一端至靠近第三通道320的一端逐渐减小。这样，能够进一步减小进胶量，提高进胶的压力，不仅节省胶量，还能够使得注塑效果更佳。

在一个实施例中，所述第二通道220的宽度由两端向中部逐渐减小，也就是说，第二通道220的两端的宽度较大，而中部的宽度较小，这样将第二通道 220设置成沙漏的形状，通过缩小中部的宽度来控制熔融塑胶通过第二模板200 的速度，并且能够提高进胶的压力，不仅节省胶量，还能够使得注塑效果更佳。

为了避免从第二通道220留下来的冲过第三通道320直接流进模具腔，而导致模具腔中注胶不均，如图2所示，一个实施例中，所述第三通道320的中部远离所述第二模板200。通过将第三通道320的中部弯曲，使得第三通道320 的路径边长，使得从第二通道220留下来熔融塑料的流速在第三通道320内得到缓冲，避免熔融塑料注入过快而产生气泡，影响注塑模具的质量。

为了便于加工第三通道320的弯曲部分，如图2所示，一个实施例中，所述第三通道320呈U型。通过在第三通道320的中间的设置一个弯道，使得熔融塑料在此缓冲，U型通道在生产加工中较为普遍，使得第三通道320的加工变得简单。

为了更好地控制熔融塑料注入模具腔的速度，如图2或图3所示，一个实施例中，所述第三通道320的宽度由靠近所述第二通道220的一端至靠近所述入胶口330的一端逐渐减小。通过逐渐减小第三通道320在逐渐靠近模具腔的通道的宽度，使得熔融塑料在第三通道320的流经速度逐渐变慢，且逐渐控制流过第三通道320的熔融塑料的流量，避免熔融塑料一时间过度地涌进模具腔中。

为了使得第一通道120即可以容纳一定量的熔融塑料，又不影响熔融塑料快速流过第一模板100，如图2所示，一个实施例中，所述分道121垂直于相连通的所述引流道122。当装置放平后，分道121处于水平位置，而引流道122处于竖直位置，分道121可以容纳一定量的熔融塑料，而当分道121容纳熔融塑料过多时，将流向引流道122，引流道122竖直设置，熔融塑料会在重力作用下快速流经引流道122。需要理解的是，在此实施例中，所述分道121水平设置，引流道122竖直设置。

为了使注塑成型的模具更加美观，如图2所示，一个实施例中，所述入胶口330开设在所述模具凸块310的表面。通过将注胶口设置在模具凸块310的表面，也会是模具腔朝向第三模板300的一面，当熔融塑料在模具腔内成型时，该面为注塑成型模具的内表面，从而在将入胶口330在注胶时产生的印记设置在模具的内表面上，从而使得印记不易被观察到。

为了提高模具腔中注胶的速率，一个实施例中，所述第三通道320的数量为三个。通过设置多个第三通道320，从而使得单位时间内，流入模具腔中的熔融塑料变得更多，同时每一第三通道320向模具腔注入的熔融塑料不会过多，导致注胶不均匀。

为了使得注胶更加均匀，一个实施例中，所述第三通道320呈圆周状均匀地设置在模具腔外周。通过将第三通道320均分分布在模具腔外周，使得熔融塑料均匀地流进模具腔中，从而使得注塑更加均匀。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.减小水口的深度的模具工件，其特征在于，包括：第一模板、第二模板和第三模板，所述第二模板的一面抵接所述第一模板，另一面抵接所述第三模板，所述第一模板的一面开设有进胶口，所述第一模板内开设有若干第一通道，各所述第一通道之间相互连通，所述第二模板朝向第三模板的一面开设有若干模具凹槽，所述第三模板朝向所述第二模板的一面设置有模具凸块，所述模具凸块设置于所述模具凹槽内，且所述模具凸块的外壁与所述模具凹槽的内壁之间形成模具腔，所述第二模板的内部开设有第二通道，所述第三模板内部开设有第三通道，所述第三模板朝向所述模具腔的一面开设有入胶口，所述第一通道的一端与所述进胶口连通，另一端与所述第二通道的一端连通，所述第二通道的另一端与所述第三通道的一端连通，所述第三通道的另一端与所述入胶口连通。

2.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第一通道包括若干分道和若干引流道，各所述分道的一端与所述入胶口连通，另一端与一所述引流道一端连通，所述引流道的另一端与所述第二通道的一端连通。

3.如权利要求2所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第二通道的一端与所述引流道连通，所述第二通道的轴线与所述引流道的一端连通。

4.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第三通道的中部远离所述第二模板。

5.如权利要求4所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第三通道呈U型。

6.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第三通道的宽度由靠近所述第二通道的一端至靠近所述入胶口的一端逐渐减小。

7.如权利要求2所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述分道垂直于相连通的所述引流道。

8.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述入胶口开设在所述模具凸块的表面。

9.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第三通道的数量为三个。

10.如权利要求1所述的减小水口的深度的模具工件，其特征在于，所述第三通道呈圆周状均匀地设置在模具腔外周。

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