CN213163021U - 液态挤压铸造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种液态挤压铸造设备，包括：底板、垂直设置现在底板顶面的立柱和固定设置在立柱顶端的模具底板，模具底板顶面垂直设置导柱。导柱上套设第一动板，第一动板和模具底板之间放置模具，导柱顶端固定设置上板，第一动板通过移动装置连接上板。模具底板上设置通孔，通孔下方设置能够穿过通孔用于盛放液料的缸筒，缸筒内设置封闭缸筒的活塞，缸筒固定架设在第二动板上。活塞下方设置用于推动活塞的挤铸油缸，挤铸油缸固定设置在第二动板上，底板上设置用于托起第二动板的托起装置。将液态原料从模具底面注入，有效抑制了气泡的形成，减少甚至消除了铸件中的气孔缺陷，减少甚至消除了缩松、缩孔的形成，提高了合金组织的致密性。

Description

液态挤压铸造设备

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种液态挤压铸造设备。

背景技术

液态挤压铸造是对进入挤压铸型型腔内的液态金属施加较高的压力使其成形和凝固，从而获得铸件的一种工艺方法，又称液态模锻。它是将一定量的液态原料直接浇注入涂有润滑剂的模具型腔中，并持续施加机械静压力，利用金属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的硬壳产生塑性变形，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻制件。

现有的液态挤压铸造设备，液态原料均从模具的一侧开设的注孔中注入，液态原料在模具的型腔内流动时无法保证均匀散开。易出现气孔，缩松，裂纹等。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液态挤压铸造设备，抑制气泡的形成，减少甚至消除铸件中的气孔缺陷，减少甚至消除缩松、缩孔的形成，提高合金组织的致密性。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种液态挤压铸造设备，包括：底板、垂直设置现在所述底板顶面的立柱和固定设置在所述立柱顶端的模具底板，所述模具底板顶面垂直设置导柱，所述导柱上套设第一动板，所述第一动板和所述模具底板之间放置模具，所述导柱顶端固定设置上板，所述第一动板通过移动装置连接所述上板，所述模具底板上设置通孔，所述通孔下方设置能够穿过所述通孔用于盛放液料的缸筒，所述缸筒内设置封闭所述缸筒的活塞，所述缸筒固定架设在第二动板上，所述活塞下方设置用于推动所述活塞的挤铸油缸，所述挤铸油缸固定设置在所述第二动板上，所述底板上设置用于托起所述第二动板的托起装置。

优选的，所述移动装置包括垂直设置在所述第一动板顶面的滑杆、设置在所述滑杆顶端的平板和设置在所述上板顶面的开合模油缸，所述开合模油缸远离所述第一动板的一端连接所述平板底面，所述上板上设置供所述滑杆穿过的孔洞。

优选的，所述滑杆设置四个且分别设置于所述平板的四个角，所述孔洞对应设置四个。

优选的，所述底板上设置滑轨，所述第二动板底面上设置在所述滑轨上滚动的滚轮，所述第二动板通过推动油缸与所述滑轨连接。

优选的，所述滑轨设置平行的两条，所述滚轮设置四个且两个设置在一条所述滑轨上，另两个设置在另一条所述滑轨上，两条所述滑轨通过直板连接，所述直板顶面垂直设置竖板，所述推动油缸设置在竖板侧面。

优选的，所述托起装置包括固定设置在所述底板上的托起油缸和固定设置在所述第二动板上的连接板，所述连接板位于所述托起油缸上方。

优选的，所述缸筒侧壁设置固定板，所述第二动板顶面垂直设置支撑柱，所述固定板底面与所述支撑柱顶端固定连接。

优选的，所述支撑柱设置四个且分别设置于所述第二动板的四个角。

优选的，所述立柱设置四个且分别设置于所述底板的四个角。

优选的，所述导柱设置四个且分别设置于所述模具底板的四个角。

本实用新型提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型提供的液态挤压铸造设备，应用于铸造技术领域中,将液态原料从模具底面注入，有效抑制了气泡的形成，减少甚至消除了铸件中的气孔缺陷，减少甚至消除了缩松、缩孔的形成，提高了合金组织的致密性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一种液态挤压铸造设备的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一种液态挤压铸造设备的缸筒内部结构示意图；

图3是本实用新型实施例一种液态挤压铸造设备的结构示意图。

图中：1、底板；2、立柱；3、模具底板；4、导柱；5、第一动板；6、上板；7、移动装置；701、滑杆；702、平板；703、开合模油缸；8、缸筒；9、活塞；10、挤铸油缸；11、第二动板；12、通孔；13、滑轨；14、滚轮；15、推动油缸；16、竖板；17、固定板；18、支撑柱；19、托起装置；1901、托起油缸；1902、连接板；20、直板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型的具体实施例提供了，一种液态挤压铸造设备，如图1-图3所示，包括：底板1、立柱2和模具底板3，其中立柱2的一端垂直设置在模具底板3的顶面，立柱2的另一端垂直设置在模具底板3的底面。在模具底板3顶面垂直设置导柱4，在导柱4上套设第一动板5，使得第二动板11能够沿导柱4上下移动，其中，第一动板5和模具底板3之间用于放置模具。在导柱4顶端垂直固定设置上板6，将第一动板5通过移动装置7与上板6连接。使得移动装置7能够驱动第一动板5上下移动。

在模具底板3上设置贯穿顶面和底面的通孔12，在通孔12下方设置缸筒8，使得缸筒8上下移动时能够穿过通孔12。在缸筒8内设置封闭缸筒8的活塞9，将缸筒8固定架设在第二动板11上，使得缸筒8跟随第二动板11一起上下移动。在活塞9下方设置挤铸油缸10，挤铸油缸10固定设置在第二动板11上，使得挤铸油缸10推动活塞9上下移动。在底板1上设置托起装置19，托起装置19拖动第二动板11上下移动。

在使用时，将模具放置在第一动板5和模具底板3之间，使得模具的注孔对准通孔12，使得缸筒8向上移动后外壁与模具底部相抵并与模具的注孔连通。通过托起装置19降下第二动板11，带动缸筒8离开通孔12，通过挤铸油缸10降下活塞9至缸筒8的底端，将液态原料注入缸筒8中。然后通过托起装置19升起第二动板11，带动缸筒8伸入通孔12直至与模具底部相抵并与设置于模具底面的注孔连通。通过移动装置7向下移动第一动板5直至与模具顶部相抵并持续加压。此时通过挤铸油缸10向上移动活塞并持续加压，从而将液态原料从模具的注孔进入模具的型腔中。待定型后通过移动装置7向上移动第一动板5离开模具顶部，通过托起装置19降下缸筒8后，开模取出铸件。

如此设置，液态原料从设置于模具底面注孔进入，在模具的型腔内流动时均匀地向周围散开，浇注更加均匀，从而减少甚至消除了铸件中的气孔缺陷；减少甚至消除了缩松、缩孔的形成，提高了合金组织的致密性。

如图1-图3所示，移动装置7包括；滑杆701、平板702和开合模油缸703。其中滑杆701一端垂直设置在第一动板5的顶面，滑杆701另一端垂直设置在平板702的底面上，开合模油缸703固定设置在上板6上，开合模油缸703远离上板6的一端连接在平板702的底面上，在上板6上设置孔洞，将滑杆701穿过的孔洞。这样通过开合模油缸703控制平板702升降，从而通过滑杆701带动第一动板5上下移动。

进一步的，滑杆701可设置四个并将四个滑杆701分别设置于平板702的四个角，对应的，孔洞也应设置四个。这样四个滑杆701同时支撑平板702和第一动板5，连接更加稳定。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，如图1-图3所示，在底板1上设置滑轨13，在第二动板11底面上设置滚轮14，使得滚轮14能够在滑轨13滚动，即第二动板11可沿滑轨13移动，将第二动板11通过推动油缸15与滑轨13连接，这样可通过推动油缸15推动第二动板11沿滑轨13移动。

进一步的，滑轨13可设置互相平行的两条，对应的，滚轮14设置四个，其中两个滚轮14设置在一条滑轨13上，另两个滚轮14设置在另一条滑轨13上，将两条滑轨13的一端通过直板20连接，在直板20顶面垂直设置竖板16，将推动油缸15设置在竖板16侧面，推动油缸15远离竖板16的一端与第二动板11连接，连接更加稳固。

如图1-图3所示，托起装置19包括托起油缸1901和连接板1902，其中托起油缸1901固定向上设置在底板1上，连接板1902位于托起油缸1901上方且与第二动板11固定连接。这样向上驱动托起油缸1901上即可托起连接板1902并带动第二动板11向上移动。

关于第二动板11与缸筒固定连接，如图1-图3所示，在缸筒8侧壁上设置支撑柱18，在第二动板11的顶面垂直设置支撑柱18，将固定板17底面与支撑柱18顶端固定连接，从而将第二动板11与缸筒固定连接。

其中，支撑柱18可设置四个并将四个支撑柱18分别设置于第二动板11的四个角。如此设置，四个支撑柱18同时支撑固定板17，连接更加稳固。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，如图1-图3所示，立柱2可设置四个并将四个立柱2分别设置于底板1的四个角。如此设置，四个立柱2同时支撑模具底板3，连接更加稳固。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，如图1-图3所示，导柱4可设置四个并将四个导柱4分别设置于模具底板3的四个角。如此设置，四个导柱4同时支撑第一动板5，移动时更加平稳。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种液态挤压铸造设备，其特征在于，包括：底板(1)、垂直设置现在所述底板(1)顶面的立柱(2)和固定设置在所述立柱(2)顶端的模具底板(3)，所述模具底板(3)顶面垂直设置导柱(4)，所述导柱(4)上套设第一动板(5)，所述第一动板(5)和所述模具底板(3)之间放置模具，所述导柱(4)顶端固定设置上板(6)，所述第一动板(5)通过移动装置(7)连接所述上板(6)，所述模具底板(3)上设置通孔(12)，所述通孔(12)下方设置能够穿过所述通孔(12)用于盛放液料的缸筒(8)，所述缸筒(8)内设置封闭所述缸筒(8)的活塞(9)，所述缸筒(8)固定架设在第二动板(11)上，所述活塞(9)下方设置用于推动所述活塞(9)的挤铸油缸(10)，所述挤铸油缸(10)固定设置在所述第二动板(11)上，所述底板(1)上设置用于托起所述第二动板(11)的托起装置(19)。

2.根据权利要求1所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述移动装置(7)包括垂直设置在所述第一动板(5)顶面的滑杆(701)、设置在所述滑杆(701)顶端的平板(702)和设置在所述上板(6)顶面的开合模油缸(703)，所述开合模油缸(703)远离所述第一动板(5)的一端连接所述平板(702)底面，所述上板(6)上设置供所述滑杆(701)穿过的孔洞。

3.根据权利要求2所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述滑杆(701)设置四个且分别设置于所述平板(702)的四个角，所述孔洞对应设置四个。

4.根据权利要求1所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述底板(1)上设置滑轨(13)，所述第二动板(11)底面上设置在所述滑轨上滚动的滚轮(14)，所述第二动板(11)通过推动油缸(15)与所述滑轨(13)连接。

5.根据权利要求4所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述滑轨(13)设置平行的两条，所述滚轮(14)设置四个且两个设置在一条所述滑轨(13)上，另两个设置在另一条所述滑轨(13)上，两条所述滑轨(13)通过直板(20)连接，所述直板(20)顶面垂直设置竖板(16)，所述推动油缸(15)设置在竖板(16)侧面。

6.根据权利要求4所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述托起装置(19)包括固定设置在所述底板(1)上的托起油缸(1901)和固定设置在所述第二动板(11)上的连接板(1902)，所述连接板(1902)位于所述托起油缸(1901)上方。

7.根据权利要求1所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述缸筒(8)侧壁设置固定板(17)，所述第二动板(11)顶面垂直设置支撑柱(18)，所述固定板(17)底面与所述支撑柱(18)顶端固定连接。

8.根据权利要求7所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述支撑柱(18)设置四个且分别设置于所述第二动板(11)的四个角。

9.根据权利要求1所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述立柱(2)设置四个且分别设置于所述底板(1)的四个角。

10.根据权利要求1所述的液态挤压铸造设备，其特征在于，所述导柱(4)设置四个且分别设置于所述模具底板(3)的四个角。

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