CN213037833U - 压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层及压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压铸模具表面AlCrYN‑AlCrSiN纳米复合梯度涂层及其制备方法，自内向外依次包括结合层、过渡层、支撑层、防橘皮缺陷耐磨耐温层，结合层为电弧离子镀方法制备的掺稀土CrY层，过渡层为电弧离子镀方法沉积的CrYN层，支撑层为CrYN‑AlCrSiN纳米复合多层膜，防橘皮缺陷耐磨耐温层为AlCrYN‑AlCrSiN纳米复合多层膜，利用稀土掺杂和纳米多层结构两个设计思路，进一步完善AlCrN涂层的性能，使其具备良好的抗黏着和耐温性能，解决黏着导致的橘皮缺陷问题。

Description

压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层及压铸模具

技术领域

本实用新型属于薄膜材料技术领域，具体涉及一种压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层及压铸模具。

背景技术

汽车是压铸技术应用的主要领域，占到压铸件应用的70％以上。在“汽车轻量化”及新能源汽车发展已成必然趋势的大背景下，目前除汽车发动机、变速箱、传动系统等采用大量精密压铸件外，车身框架等大型构件也开始采用铝合金压铸件。据统计特斯拉Model S系列车型中95％结构采用铝合金材料压铸成型。

压铸模具是压铸生产线中最为重要的组成部分。高压、高速是压铸的主要特征。在

压铸过程结束后，铝液将发生凝固。由于铝液和模具表面的相互作用将会引起涂层和凝固铝件之间的粘连，当脱模时经常会导致工件表面出现黏附撕裂损伤，形成所谓的“橘皮”效应。严重增加后续加工工序的难度和产品报废，是压铸企业重点关注的急需解决的问题。针对该问题，目前主要采用表面处理的方法解决，主要包括氮化、PVD、CVD等技术处理。但效果欠佳，不能很好的解决橘皮损伤的问题。

压铸过程是一个复杂的多物理场耦合问题，具有典型的基体和涂层材料的弹塑性变形过程，也有涂层的耐磨耐温以及粘铝等冶金过程的作用。涂层材料的硬度、韧性和耐温性能都会影响到最终的模具性能。对压铸模具表面进行氮化、渗钒、PVD和CVD等处理可提高模具表面的抗粘着以及抗冲蚀性能，但其寿命有限，不能较好满足压铸模具长寿命高可靠的使用需求，急需开发新型防护涂层。

纳米多层膜是近年来发展的新型超硬涂层材料，由于其独特的增硬增韧效应，使其与常规氮化物涂层相比具有更高的硬度、耐温及耐磨性能。针对铝合金压铸过程中具对涂层高硬度高韧性的特殊要求，将超硬氮化物纳米涂层镀于模具的表面，使模具基体保持较高的强度，同时镀于表面的涂层又可以发挥其“超硬、强韧、耐温、耐磨、自润滑”的效果，赋予压铸模具优异的加工能力。

纳米多层膜是以两种晶格常数相近的材料通过交替沉积形成多层结构来提高材料的硬度和韧性。最初为金属/金属体系，后来逐步扩展到金属和氮化物、碳化物、硼化物等材料中。由于氮化物性能优良，制备容易，所以氮化物/氮化物的体系研究较多。

形成纳米多层膜后最明显的优势就是硬度的增加，如TiN/VN多层膜当调制周期为5.2nm时，其硬度达到最高值为5560HV。目前发展的纳米多层膜已经有几十种。此外纳米多层膜还可以提高涂层的热稳定性。

AlCrN涂层为硬质涂层的典型代表，相比CrN涂层，加入Al而形成的三元 AlCrN涂层在抗磨损和高温氧化等方面的性能得到极大提高，加入Al后所形成的 AlCrN涂层拥有高硬度及良好的抗黏着等特性，因此在高载荷条件下表现出明显优越的耐磨损特性；相比AlTiN涂层，由于Cr具有比Ti更高的熔点，以Cr代替Ti的 AlCrN涂层耐高温氧化温度能明显提高、摩擦系数更小、排屑能力更强，抗粘结性好、韧性更好，虽然硬度稍有降低，但综合性能更为优异。

此外，AlCrN涂层在1000℃时硬度仍保持27GPa，这是目前氮化物在该温度下的较高的硬度值。为了进一步提高涂层的抗黏着性能和耐温性，将硅加入涂层中形成AlCrSiN涂层是目前常用的手段。通过硅的加入将涂层形成纳米晶-非晶结构，将涂层的耐温性提高到1100℃。此外，通过稀土掺杂也是提高AlCrN涂层性能的有效方式，主要通过稀土可以细化晶粒提高涂层的致密度。

目前针对压铸模具苛刻的使用环境，AlCrSiN涂层具有良好的应用潜力。主要利用其在模具表面的高抗黏着性能和耐温性能。为了进一步提高其冲击能力和韧性，延长模具的使用寿命，将其多层纳米化是一个有效的思路。但目前很多研究主要集中在耐温耐磨性能研究，而对其抗黏着性能研究不够。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种硬度高、韧性好、耐温抗粘的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，进一步提供具有涂层的压铸模具，从而提高压铸模具的使用寿命。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：压铸模具表面AlCrYN-AlCrSi N纳米复合梯度涂层，自内向外依次包括结合层、过渡层、支撑层、防橘皮缺陷耐磨耐温层，结合层为电弧离子镀方法制备的掺稀土CrY层，过渡层为电弧离子镀方法沉积的CrYN层，支撑层为CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，防橘皮缺陷耐磨耐温层为A lCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的结合层厚度为30-50纳米，过渡层厚度为100-500纳米，支撑层厚度为500-2000纳米，防橘皮缺陷耐磨耐温层厚度为1000-5000纳米。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的CrYN-AlC rSiN纳米复合多层膜由CrYN层和AlCrSiN层交替生长形成。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：CrYN层的单层厚度为5-10纳米，AlCrSiN层的单层厚度为5-20纳米，调制周期为10-30纳米。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的AlCrYN- AlCrSiN纳米复合多层膜由AlCrYN层和AlCrSiN层交替生长形成。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的AlCrYN层的单层厚度为5-10纳米，AlCrSiN层的单层厚度为5-20纳米，调制周期为10-30纳米。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：涂层总厚度为1. 63-7.55微米。

本实用新型的另一个主题为：压铸模具，包括模具基体、氮化层及所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，所述的氮化层附着于所述的模具基体的外表面上，所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层附着在所述的氮化层的外层，所述的氮化层由离子氮化方法制备。

本实用新型另一个主题的进一步优选的技术方案为：所述的压铸模具的表面粗糙度为Rz1.6-Rz50。

本实用新型另一个主题的进一步优选的技术方案为：所述的压铸模具的表面采用喷砂方法进行处理。

与现有技术相比，本实用新型的优点是压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层包括掺稀土CrY结合层、电弧离子镀方法沉积的CrYN的过渡层、CrYN-AlCrSi N纳米复合多层膜的支撑层、AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜的防橘皮缺陷耐磨耐温层，利用稀土掺杂和纳米多层结构两个设计思路，进一步完善AlCrN涂层的性能，使其具备良好的抗黏着和耐温性能，解决黏着导致的橘皮缺陷问题。

稀土掺杂的AlCrYN具有结构致密、耐磨性好的优点，而AlCrSiN涂层由于硅的掺杂具有良好的耐温抗粘效果。两者的结合形成纳米复合多层涂层可以进一步提高硬度和韧性，同时还可以降低高温时的层间扩散，进一步提高具有AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的压铸模具的使用寿命，能保证压铸模具长期稳定工作，大幅度减少模具的更换，加工质量稳定，加工效率提高，可以降低厂家的生产成本

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本实用新型进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本实用新型范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为本实用新型所采用的电弧离子镀设备的示意图。

图2为本实用新型的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的结构示意图。

图3.为本实用新型的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的表面形貌。

图4为本实用新型的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的截面形貌。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本实用新型的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本实用新型的保护范围。

应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。

实施例1：

准备压铸模具，在喷砂压力为0.3MPa条件下，对压铸模具表面进行喷砂，使表面粗糙度为R_Z1.6。此步骤制备的压铸模具表面粗糙度适宜，有利于涂层的沉积，提高了涂层的附着力。

将压铸模具放置到电弧离子镀设备进行下一步操作。

具体地，如图1所示，电弧离子镀设备的真空室由炉壁围成，真空室尺寸为Φ1000x1000mm。真空室设有刻蚀源1、抽气系统5。真空炉壁安装6列靶材，分别是第一Cr Y靶2、第二CrY靶3、第一AlCrY靶4、第一AlCrY靶7以及第一AlCrSi靶8、第二 AlCrSi靶9。进一步的，真空室内设置有可旋转的工件架，压铸模具6被安装在工件架上。

该布局使真空室中等离子体密度大幅度增加，工件完全浸没在等离子体中。使涂层沉积速率、硬度、附着力得到较大的提高。此外，由于对靶结构进行了优化，磁场分布更均匀，使电弧在靶面上均匀燃烧，提高了涂层的均匀性。

利用电弧离子镀方法的高离化率，可以提高涂层的中金属和反应气体的反应程度以及结晶程度，提高涂层的致密度。

准备好电弧离子镀设备，安装完压铸模具工件后，在300Pa条件下对压铸模具表面进行离子氮化，氮化深度50微米，形成氮化层，提高压铸模具表面的抗粘着以及抗冲蚀性能。

接着在300℃条件下，对压铸模具进行离子刻蚀，刻蚀电压20V，刻蚀深度0.1微米。利用了离子刻蚀技术，清除压铸模具表面的氧化物，提高镀膜前压铸模具表面的清洁度，达到提高附着力的目的。说要说明的是，离子刻蚀清洗是一种低压大电流清洗技术，一般在20-150V的负偏压下进行。

在进行离子刻蚀后，利用电弧离子镀设备制备压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层。

具体地，首先，开启CrY靶，在0.1Pa，50V条件下沉积30纳米CrY结合层。利用掺稀土技术，提高涂层的致密度。

接着，通入氮气，采用电弧离子镀方法在0.5Pa，50V条件下沉积厚度为100纳米的CrYN过渡层。将CrYN作为结合层，将会大幅度提高涂层和基体的结合力，降低基体和涂层的膨胀系数差别。

然后，开启AlCrY靶，在0.5Pa，50V条件下进行进一步的电弧离子镀。当压铸模具旋转到CrY靶前面时形成CrYN层，当压铸模具旋转到AlCrSiN靶前面时形成AlCr SiN层，压铸模具不停旋转，就会在压铸模具表面逐层形成交替的CrYN-AlCrSiN纳米复合多层，以作为支撑层。由此，AlCrYN氮化物为稀土掺杂氮化物，具有比常规氮化物更好的致密度。

优选地，CrYN-AlCrSiN纳米复多层的沉积厚度为500纳米，CrYN层的单层厚为5 纳米，AlCrSiN层的单层厚度为5纳米，调制周期为10纳米。

进一步地，关闭CrY靶，随后打开AlCrSi靶。将设备参数调整到0.5Pa，50V，在此条件下，压铸模具在旋转过程中交替在表面生成AlCrYN层和AlCrSiN层，形成AlC rYN-AlCrSiN纳米复合多层膜。应当说明的的是，本实施例中AlCrSiN氮化物为硅掺杂纳米晶-非晶氮化物，具有更好的耐温性。

优选地，AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜厚度为1000纳米，AlCrYN单层厚为5 纳米，AlCrSiN单层厚度为5纳米，调制周期为10纳米。

进一步优选地，制备结束后，之后关闭电弧离子镀设备，将压铸模具自然冷却，得到压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，涂层的总厚度在控制在1.63微米。

如图2所示，压铸模具的模具基体100表面具有氮化层200，氮化层200以上附着AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，该涂层包括结合层001、过渡层002、支撑层003、防橘皮缺陷耐磨耐温层004，结合层001为电弧离子镀方法制备的掺稀土CrY层，过渡层002为电弧离子镀方法沉积的CrYN层，支撑层003为CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，防橘皮缺陷耐磨耐温层004为AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜。

综上，涂层利用纳米多层膜技术，提高涂层的硬度和韧性；采用纳米晶-非晶复合结构；并且利用梯度结构，降低涂层的应力，可以制备更厚的涂层。

与常规氮化物涂层相比，本实用新型是多种稀土掺杂和硅掺杂涂层的结合，可以充分发挥两种涂层的优势；充分利用纳米多层复合，梯度复合涂层技术，形成结构和成分渐变，涂层和基体为冶金结合，具有良好的附着力。

纳米多层膜和稀土掺杂技术的使用抑制了柱状晶的生长，提高涂层的致密度，这不但提高了涂层的耐腐蚀性，同时耐磨性和耐温性以及也大幅度提高。

因此，本实施例所制备的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层为超硬强韧的氮化物纳米多层膜，将可以大幅度提高涂层的硬度和耐磨性和抗粘性能，能保证压铸模具长期稳定工作，大幅度减少模具的更换，加工质量稳定，加工效率提高，可以降低厂家的生产成本。

图3为本实用新型制备的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的表面形貌图，从图中可以看出涂层表面颗粒较小，结构致密，无大的孔洞和裂纹。

图4为本实用新型制备的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层的截面形貌图，从图中可以看出涂层和基体结合紧密，无明显的孔隙，结合力较好。

实施例2：

本实施例是在实施例1的基础上，对制备的工艺参数进行调整。在此仅对不同之处进行阐述，相同处不再累述。

准备压铸模具，在喷砂压力为0.8MPa条件下，对压铸模具进行喷砂，使表面粗糙度为Rz50。

随后在500Pa条件下对压铸模具进行氮化，氮化深度200微米；在500℃条件下，对压铸模具进行离子刻蚀，刻蚀电压150V，刻蚀深度0.5微米。

在进行离子刻蚀后，利用电弧离子镀设备制备压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层。首先，开启CrY靶，在0.5Pa，150V条件下沉积50纳米CrY结合层。

通入氮气，采用电弧离子镀方法在2.5Pa，250V条件下沉积500纳米的CrYN过渡层。

接着，开启AlCrY靶，在2.5Pa，250V条件下沉积2000纳米厚的CrYN-AlCrSiN 纳米复合多层膜作为支撑层，CrYN单层厚为10纳米，AlCrSiYN单层厚度为20纳米，调制周期为30纳米。

随后，关闭CrY靶，随后打开AlCrSi靶，在2.5Pa，250V条件下沉积5000纳米厚的防橘皮的AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，AlCrYN单层厚为10纳米，AlCrSiN单层厚度为10纳米，调制周期为20纳米。

制备结束后，之后关闭电弧离子镀设备，将压铸模具自然冷却，得到防橘皮损伤的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，涂层的总厚度在控制在7.55微米。

实施例3：

本实施例是在实施例1的基础上，对制备的工艺参数进行调整。在此仅对不同之处进行阐述，相同处不再累述。

准备压铸模具，在喷砂压力为0.5MPa条件下，对压铸模具表面进行喷砂，使表面粗糙度为R_Z10。

随后，在400Pa条件下对压铸模具进行氮化，氮化深度100微米；在400℃条件下，对模具进行离子刻蚀，刻蚀电压100V，刻蚀深度0.3微米。

在进行离子刻蚀后，利用电弧离子镀设备制备压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层。首先，开启CrY靶，在0.2Pa，100V条件下沉积40纳米厚的CrY结合层。

通入氮气，采用电弧离子镀方法在1Pa，100V条件下沉积200纳米厚的CrYN过渡层。

接着，开启AlCrY靶，在1Pa，100V条件下沉积1000纳米厚的CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，作为支撑层。CrYN单层厚为10纳米，AlCrSiYN单层厚度为10纳米，调制周期为20纳米。

关闭CrY靶，随后打开AlCrSi靶，在1Pa，150V条件下沉积2000纳米厚的防橘皮的AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，AlCrYN单层厚为10纳米，AlCrSiN单层厚度为 10纳米，调制周期为20纳米。

制备结束后，之后关闭电弧离子镀设备，将压铸模具自然冷却，得到防橘皮损伤的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，涂层的总厚度在控制在3.24微米。

实施例4：

本实施例是在实施例1的基础上，对制备的工艺参数进行调整。在此仅对不同之处进行阐述，相同处不再累述。

准备压铸模具，在喷砂压力为0.5MPa条件下，对压铸模具表面进行喷砂，使表面粗糙度范围为R_Z15。

随后，在500Pa条件下对压铸模具进行氮化，氮化深度150微米；在500℃条件下，对压铸模具进行离子刻蚀，刻蚀电压100V，刻蚀深度0.4微米。

在进行离子刻蚀后，利用电弧离子镀设备制备压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层。首先，开启CrY靶，在0.5Pa，50V条件下沉积30纳米后的CrY结合层。

通入氮气，采用电弧离子镀方法在0.5Pa，250V条件下沉积500纳米厚的CrYN过渡层。

接着，开启AlCrY靶，在2.5Pa，50V条件下沉积2000纳米厚的CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜作为支撑层，CrYN单层厚为5纳米，AlCrSiYN单层厚度为5纳米，调制周期为10纳米。

关闭CrY靶，随后打开AlCrSi靶，在2.5Pa，250V条件下沉积1000纳米厚的防橘皮的AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层涂层，AlCrYN单层厚为10纳米，AlCrSiN单层厚度为10纳米，调制周期为20纳米。

制备结束后，之后关闭电弧离子镀设备，将压铸模具自然冷却，得到防橘皮损伤的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，涂层的总厚度在控制在3.53微米。

实施例5：

本实施例是在实施例1的基础上，对制备的工艺参数进行调整。在此仅对不同之处进行阐述，相同处不再累述。

准备压铸模具，在喷砂压力为0.6MPa条件下，对压铸模具表面进行喷砂，使表面粗糙度范围为R_Z30.

随后在300-500Pa条件下，对压铸模具进行氮化，氮化深度200微米；在300℃条件下，对压铸模具进行离子刻蚀，刻蚀电压150V，刻蚀深度0.5微米。

在进行离子刻蚀后，利用电弧离子镀设备制备压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层。首先，开启CrY靶，在0.1Pa，50V条件下沉积50纳米厚的CrY结合层。

通入氮气，采用电弧离子镀方法在1.5Pa，150V条件下沉积400纳米厚的CrYN过渡层。

接着，开启AlCrY靶，在1.5Pa，150V条件下沉积1500纳米厚的CrYN-AlCrSiN 纳米复合多层膜作为支撑层，CrYN单层厚为5纳米，AlCrSiYN单层厚度为10纳米，调制周期为15纳米。

关闭CrY靶，随后打开AlCrSi靶，在2.5Pa，150V条件下沉积2000纳米厚的防橘皮的AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层涂层，AlCrYN单层厚为10纳米，AlCrSiN单层厚度为10纳米，调制周期为20纳米。

制备结束后，之后关闭电弧离子镀设备，将压铸模具自然冷却，得到防橘皮损伤的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，涂层的总厚度在控制在3.95微米。

以上对本实用新型所提供的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层及压铸模具进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理本实用新型及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于自内向外依次包括结合层、过渡层、支撑层、防橘皮缺陷耐磨耐温层，结合层为电弧离子镀方法制备的掺稀土CrY层，过渡层为电弧离子镀方法沉积的CrYN层，支撑层为CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜，防橘皮缺陷耐磨耐温层为AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜。

2.根据权利要求1所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于所述的结合层厚度为30-50纳米，过渡层厚度为100-500纳米，支撑层厚度为500-2000纳米，防橘皮缺陷耐磨耐温层厚度为1000-5000纳米。

3.根据权利要求1所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于所述的CrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜由CrYN层和AlCrSiN层交替生长形成。

4.根据权利要求3所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于CrYN层的单层厚度为5-10纳米，AlCrSiN层的单层厚度为5-20纳米，调制周期为10-30纳米。

5.根据权利要求1所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于所述的AlCrYN-AlCrSiN纳米复合多层膜由AlCrYN层和AlCrSiN层交替生长形成。

6.根据权利要求5所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于所述的AlCrYN层的单层厚度为5-10纳米，AlCrSiN层的单层厚度为5-20纳米，调制周期为10-30纳米。

7.根据权利要求2所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，其特征在于涂层总厚度为1.63-7.55微米。

8.压铸模具，其特征在于包括模具基体、氮化层及权利要求1-7任一所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层，所述的氮化层附着于所述的模具基体的外表面上，所述的压铸模具表面AlCrYN-AlCrSiN纳米复合梯度涂层附着在所述的氮化层的外层，所述的氮化层由离子氮化方法制备。

9.根据权利要求8所述的压铸模具，其特征在于所述的模具基体的表面粗糙度为Rz1.6-Rz50。

10.根据权利要求8所述的压铸模具，其特征在于所述的模具基体的表面采用喷砂方法进行处理。

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