CN213018802U - 基于潜孔锤供给润滑油的油管结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及潜孔锤供给润滑油的技术领域，公开了基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，包括内置管及外置管，内置管的下部浸泡在润滑油中；内置管的上部与外置管呈对接连通布置；外置管包括第一外管和第二外管，第一外管的下部与内置管呈对接连通布置，第一外管的上部朝上纵向延伸布置；第二外管包括横向管及纵向管，横向管的内端与第一外管呈对接连通布置，横向管的外端沿横向延伸对接连通纵向管的上部，纵向管的下部朝下纵向延伸对接连通高压气管。润滑油从纵向管的上部朝下输送至高压气管，在重力的作用下，起到加速和加压作用，使进入高压气管后，与高压气流混合效果更佳，润滑油的雾化效果更好，进而增强后续对潜孔锤的气动元件的润滑效果。

Description

基于潜孔锤供给润滑油的油管结构

技术领域

本实用新型专利涉及潜孔锤供给润滑油的技术领域，具体而言，涉及基于潜孔锤供给润滑油的油管结构。

背景技术

在潜孔锤钻进施工的过程中，高风冲击器高频率往复运行，带动潜孔锤钻头冲击破碎钻进成孔，为了使潜孔锤锤头能长时间正常工作，必须对其气动元件进行润滑。

目前，通常的气动原件主要靠油雾器来实现润滑，油雾器是一种特殊的注油装置，以压缩空气为动力，将润滑油混合于压缩空气中，使该压缩空气具有润滑气动元件的能力；其主要利用了空气的流动，向配管内输送润滑油，对各种气动元件实施润滑，以保证气压装置持续正常工作。

现有技术中，通过输油管，利用虹吸原理直接将润滑油输送至压缩空气中，输油管的结构单一，需要较大的压差实现虹吸，且输油管的输油流速较小，导致润滑效果不佳。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，旨在解决现有技术中，对潜孔锤的润滑效果不佳的问题。

本实用新型是这样实现的，基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，包括内置管以及外置管，所述内置管的下部浸泡在润滑油中；所述内置管的上部朝上纵向延伸与所述外置管呈对接连通布置；所述外置管包括第一外管和第二外管，所述第一外管的下部与所述内置管呈对接连通布置，所述第一外管的上部朝上纵向延伸布置；所述第二外管包括横向管以及纵向管，所述横向管的内端与所述第一外管呈对接连通布置，所述横向管的外端沿横向延伸对接连通所述纵向管的上部，所述纵向管的下部朝下纵向延伸对接连通高压气管。

进一步的，所述第一外管的下部形成有对接部，所述对接部呈纵向布置，沿自上而下方向，所述对接部的口径逐渐变大再逐渐变小，所述对接部的下部与所述内置管呈对接连通布置。

进一步的，所述对接部呈球状布置，所述对接部的下部形成下切面，所述下切面呈水平布置，所述对接部的上部形成上切面，所述上切面呈水平布置，所述上切面与所述下切面呈上下对应布置；沿所述上切面至所述下切面方向，口径呈逐渐变大再逐渐变小布置。

进一步的，所述第一外管包括增压段，所述增压段的下部与所述对接部的上部呈对接连通布置，所述增压段的上部朝上呈纵向延伸布置；所述增压段的上部形成增压部，所述增压部呈上小下大状布置。

进一步的，所述增压部具有朝内的内端面，所述增压部的内端面设有多个增压条，沿下至上方向，各个所述增压条由外向内呈螺旋布置。

进一步的，所述纵向管的上部形成扩口部，所述横向管的外端与所述扩口部呈对接连通布置；沿所述横向管至所述纵向管方向，所述扩口部呈上大下小锥形状布置。

进一步的，所述扩口部朝外拱起弧形布置。

进一步的，包括两个所述内置管，两个所述内置管呈对称布置，两个所述内置管的上部呈对接汇合形成集合部，所述集合部与所述对接部呈对接连通布置。

进一步的，所述集合部包括第一通道以及第二通道，所述第一通道与所述第二通道呈连通布置；所述第一通道与所述第二通道呈螺旋交错布置；进行输油时，润滑油通过两个所述内置管输送至所述第一通道和所述第二通道，润滑油螺旋汇合再输送至所述外置管。

进一步的，所述内置管的下部形成有虹吸件，所述虹吸件呈上小下大锥形布置布置；所述虹吸件浸泡在润滑油中。

与现有技术相比，本实用新型提供的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，润滑油输送时，由于虹吸原理，内置管的下部将润滑油抽吸至内置管的内部，在输送至第一外管，在输送至横向管，由于横向管呈横向布置，起到过渡，同时降低倒吸，然后再输送至纵向管，润滑油从纵向管的上部朝下输送至高压气管，在重力的作用下，起到加速和加压作用，使进入高压气管后，与高压气流混合效果更佳，润滑油的雾化效果更好，进而增强后续对潜孔锤的气动元件的润滑效果。

附图说明

图1是本实用新型提供的自动虹吸润滑装置的施工示意图；

图2是本实用新型提供的储油罐、高压气管和输油管的之间的配合平面示意图；

图3是本实用新型提供的输油管的平面示意图；

图4是本实用新型提供的输油管的另一实施例的平面示意图；

图5是本实用新型提供的储油罐和高压气管的配合平面示意图；

图6是本实用新型提供的对接部和固定环的配合平面示意图；

图7是本实用新型提供的导油板的剖面示意图；

图8是本实用新型提供的储油罐的立体示意图；

图9是本实用新型提供的底座的剖面示意图；

图10是本实用新型提供的潜孔锤钻机的局部示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-10所示，为本实用新型提供的较佳实施例。

基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，包括内置管310以及外置管320，内置管310的下部浸泡在润滑油500中；内置管310的上部朝上纵向延伸与外置管320呈对接连通布置；外置管320包括第一外管321和第二外管322，第一外管321的下部与内置管310呈对接连通布置，第一外管321的上部朝上纵向延伸布置；第二外管322包括横向管以及纵向管，横向管的内端与第一外管321呈对接连通布置，横向管的外端沿横向延伸对接连通纵向管的上部，纵向管的下部朝下纵向延伸对接连通高压气管200。

上述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，润滑油500输送时，由于虹吸原理，内置管310的下部将润滑油500抽吸至内置管310的内部，在输送至第一外管321，在输送至横向管，由于横向管呈横向布置，起到过渡，同时降低倒吸，然后再输送至纵向管，润滑油500从纵向管的上部朝下输送至高压气管200，在重力的作用下，起到加速和加压作用，使进入高压气管200后，与高压气流混合效果更佳，润滑油500的雾化效果更好，进而增强后续对潜孔锤的气动元件的润滑效果。

第一外管321的下部形成有对接部330，对接部330呈纵向布置，沿自上而下方向，对接部330的口径逐渐变大再逐渐变小，对接部330的下部与内置管310呈对接连通布置；这样，便于润滑油500从内置管310输送至对接部330，同时，便于对接部330内的润滑油500输送至第一外管321中。

对接部330呈球状布置，对接部330的下部形成下切面，下切面呈水平布置，对接部330的上部形成上切面，上切面呈水平布置，上切面与下切面呈上下对应布置；沿上切面至下切面方向，口径呈逐渐变大再逐渐变小布置；这样，便于润滑油500从内置管310输送至对接部330，同时，便于对接部330内的润滑油500输送至第一外管321中。

第一外管321包括增压段340，增压段340的下部与对接部330的上部呈对接连通布置，增压段340的上部朝上呈纵向延伸布置；增压段340的上部形成增压部，增压部呈上小下大状布置；润滑油500由下朝上输送，在增压部的作用下，有效增强润滑油500的输送压力以及增强流速，便于润滑油500的输送，以及便于后续润滑油500与高压气流的混合。

增压部具有朝内的内端面，增压部的内端面设有多个增压条，沿下至上方向，各个增压条由外向内呈螺旋布置；这样，在各个增压条的作用下，输送润滑油500时，润滑油500经过增压部，呈螺旋输送，增强输送流速以及输送压力，提高后续润滑油500与高压气流的混合效果。

纵向管的上部形成扩口部，横向管的外端与扩口部呈对接连通布置；沿横向管至纵向管方向，扩口部呈上大下小锥形状布置；在扩口部的作用下，增强输送流速以及输送压力，提高后续润滑油500与高压气流的混合效果。

扩口部朝外拱起弧形布置；起到缓冲作用，便于润滑油500从横向管转移至纵向管，同时，增加了润滑油500的流径，增强输送流速以及输送压力，提高后续润滑油500与高压气流的混合效果。

包括两个内置管310，两个内置管310呈对称布置，两个内置管310的上部呈对接汇合形成集合部，集合部与对接部330呈对接连通布置；这样，两个内置管310分别输送润滑油500，有助于增强润滑油500的流压以及流速，增强后续润滑油500和高压气流的混合。

集合部包括第一通道314以及第二通道315，第一通道314与第二通道315呈连通布置；第一通道314与第二通道315呈螺旋交错布置；进行输油时，润滑油500通过两个内置管310输送至第一通道314和第二通道315，润滑油500螺旋汇合再输送至外置管320；这样，润滑油500经过集合部后呈螺旋输送，增强输送流速以及输送压力，提高后续润滑油500与高压气流的混合效果。

内置管310的下部形成有虹吸件350，虹吸件350呈上小下大锥形布置布置；虹吸件350浸泡在润滑油500中，这样，在虹吸件350的作用下，便于润滑油500进入内置管310中。

本实用新型提供的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，用于自动虹吸润滑装置的润滑油500供给，实现润滑油500从储油罐100中，输送至高压气管200。

自动虹吸润滑装置，包括储油罐100以及高压气管200，储油罐100储放有润滑油500，输油管300的内端穿设储油罐100且置于润滑油500中，输油管300的外端延伸对接高压气管200的外端，输油管300基于压力差将润滑油500输送至高压气管200；高压气管200的内端对接输气装置，输气装置用于供给高压气流，高压气管200的外端对接输水装置；水、润滑油500以及高压气流气混合雾化后输送至潜孔锤钻机400。

高压气管200通过外部气管与储气罐连接布置，储气灌与空压机组连接；这样，空压机组输送高压气流至储气灌储放，需要高压气流时，储气灌在将高压气流通过外部气管输送至高压气管200，直至输送至潜孔锤钻机400的气动元件。

外部输水管的一端与高压气管200进水口通过单向阀门连接，外部输水管另一端连接水泵及水桶，水泵将水桶中的水抽吸至外部输水管，再输送至高压气管200，与润滑油500以及高压气流混合。

潜孔锤钻机400工作时，输气装置启动，沿高压气管200输送高压气流，在压力差的作用下，输油管300将润滑油500输送至高压气管200，输水装置也将水输送至高压气管200，水、润滑油500以及高压气流进行混合雾化后输送至潜孔锤钻机400，对潜孔锤钻机400的气动元件起到润滑作用，利用虹吸效应，润滑过程不需要设置动力装置，同时，采用这种方式，润滑粒径更小，随动性更强，到达气动元件的润滑油500雾更多，润滑效果更佳。

高压气管200贯穿储油罐100，高压气管200呈中空状形成输气通道，高压气管200的两端延伸至储油罐100的外部形成第一接头和第二接头，第一接头与输气装置呈对接连通布置，第二接头通过润滑管对接潜孔锤钻机400；这样，高压气管200与储油罐100配合效果更佳，且整体占用空间更小，同时，有助于降低输油的路径。

第二接头具有汇合部，汇合腔的内部形成汇合腔，汇合腔的内端与输气通道呈连通布置；汇合部形成有进油口以及进水口，输油管300通过进油口与汇合腔呈连通布置，输水装置通过进水口与汇合腔呈连通布置；汇合部的外端通过润滑管对接潜孔锤钻机400；实现水、润滑油500以及高压气流之间的混合以及雾化。

汇合部呈锥状布置，沿背离储油罐100的方向，汇合部的口径呈逐渐缩小布置，这样，有助于加大压力差变化，便于将润滑液输送至气动元件，保障足够的润滑液输送至气动元件。

汇合部具有朝向的内端面，汇合部的内端面设有导向板，导向板呈螺旋状布置，且导向板沿背离汇合部方向凸起布置；这样，在导向板的作用下，便于润滑液的引导和输送，同时，使输送过程中呈螺旋输送，增大输送速度以及增强润滑液的雾化效果，提高对气动元件的润滑效果。

由于导向板呈螺旋布置，因此，导向板形成螺距，沿背离储油罐100的方向，螺距逐渐减小，从而增强水、润滑油500以及高压气流混合效果，便于水、润滑油500和高压气流的混合，提高对气动元件的润滑效果。

输油管300包括内置管310以及外置管320，内置管310处于储油罐100的内部，外置管320的内端与内置管310呈连通布置，外置管320的外端通过进油口与汇合腔呈连通布置；这样，输油路径从内置管310输送至外置管320，再输送至汇合腔中。

内置管310呈纵向布置，降低输送距离，便于润滑油500的输送。

内置管310包括上管311、中管312以及下管313，沿自上而下方向，上管311、中管312与下管313呈依次对接连通布置，上管311与外置管320呈连通布置，下管313的下部置于润滑油500中；上管311与下管313分别呈纵向布置，中管312拱起呈弧形布置形成穿设区域，高压气管200贯穿穿设区域；从而便于高压气管200的设置。

输油管300包括限制结构，限制结构包括限制块以及限制弹簧，限制弹簧的一端呈固定布置，弹簧的另一端与限制快呈对接布置，限制块与中管312的下部呈活动布置；当高压气管200贯穿穿设区域时，限制块在弹簧的弹力作用下，朝上凸起布置且抵触限制高压气管200脱离穿设区域，提高高压气管200的安设稳定性。

当高压气管200贯穿穿设区域时，高压气管200的顶部与中管312的上部具有间隙，这样，进行高压气管200安设或者拆卸时，先将高压气管200朝上移动至限制块的上方，在横向移动脱离穿设区域，从而便于高压气管200的安设以及拆卸。

中管312形成有限制槽，限制槽朝下凹陷布置，且限制槽与内部的输油通道呈不连通布置，避免影响中管312的输油；在安设或拆卸高压气管200，将高压气管200移动至限制块上方进行横向移动时，高压气管200朝下施加挤压力，使弹簧呈压缩状态，且限制块逐渐嵌入限制槽，增大高压气管200的移动区间，从而便于高压气管200的安设以及拆卸。

外置管320包括第一外管321和第二外管322，第一外管321与第二外管322呈连通布置，第一外管321朝上延伸呈纵向布置，第二外管322的内段呈横向布置对接第一外管321，第二外管322的外段朝下延伸对接高压气管200；这样，通过外置管320进行输油时，先将润滑油500朝上输送，接着横向缓冲输送，再朝下输送，有助于增大润滑油500的流速以及流压，便于润滑油500后续与水、高压气流混合。

对接部330呈球状布置，便于对接部330的内部产生负压，便于润滑油500从内置管310输送至对接部330；同时，便于对接部330产生挤压力，将润滑油500输送至第一外管321在输送至第二外管322。

第一外管321与第二外管322之间设有第一油阀，实现润滑油500的流速控制。

第二外管322与高压气管200之间设有第二油阀，实现润滑油500的流速控制。

两个内置管310分别设有第一油阀，这样，可以控制两个内置管310同步输送润滑油500，或者单一内置管310输送润滑油500，满足不同的润滑需求。

本发明提供的自动虹吸润滑装置的工作原理：

利用高压气管200内外的气压差，使得润滑油500因虹吸效应，由储油罐100流至高压气管200中，进而被高速气流雾化，并输送至潜孔锤冲击器起到润滑作用。

高压气管200的内部的压力为p₁，储油罐100的内部的压力为p₂，当p₁＜p₂，高压气管200与储油罐100之间形成气压差△p；输油管300在润滑油500的液面的上部形成高度h，润滑油500的压强计算公式为P_油＝P_密gh，P_油为润滑油500的压强，P_密为润滑油500的密度，g＝9.8N/kg；当△p＞p_油时，润滑油500将沿着输油管300流入高压气管200的内部与水和高压气流混合，且受高压气流冲击呈雾化布置。

当输油管300充满润滑油500时，输油管300的内部形成的液体压强为P_油＝P_密gh。当△p＞p_油时，储油腔中的润滑油500将沿着输油管300的内置管310至外置管320，再进入高压气管200中雾化，形成输油路径。

储油罐100的实施例：

储油罐100包括罐体110以及底座120，润滑油500储放于罐体110的内部，罐体110与底座120呈上下对接布置；底座120对罐体110起到支撑作用，提高罐体110的放置稳固性。

底座120包括底板121以及承载板122，承载板122与底板121呈上下对接固定布置，底板121呈扁平状布置，罐体110与承载板122呈上下对接固定布置；承载板122实现罐体110的支撑和固定，底板121增大与地面的接触面积，提高稳固性。

另外，在底座120的作用下，罐体110呈悬空布置，避免罐体110受浸泡，影响润滑油500的质量。

同时，罐体110呈圆柱状布置，便于润滑油500的存放，且在底座120的作用下，避免罐体110滚动，提高罐体110的安设稳固性。

承载板122包括至少两个呈间隔对应布置的板体，板体与底板121呈上下对接固定布置；板体包括承载部以及两个支撑部124，承载部具有朝下凹陷的承载槽123，承载槽123呈弧形布置，罐体110的下部嵌入承载槽123；提高罐体110与承载部之间的配合效果，同时，承载槽123有助于限制罐体110的滚动，提高罐体110的设置稳固性。

承载部处于两个支撑部124之间，且承载部与两个支撑部124呈一体成型布置，支撑部124呈三角状布置；在支撑部124的作用下，增强支撑部124的承压能力，从而提高承载部的设置稳固性。

支撑部124具有朝外的外延边，外延边设有滚动轮，这样，当施工完毕或者设备进场时，将储油罐100朝向滚动轮方向呈倾斜布置，使滚动轮抵触地面，使罐体110和底座120呈悬空，便于储油罐100的转移，便于设备的进场以及撤出。

两个板体的支撑部124分别设有滚动轮，两个滚动轮呈平行对应布置，这样，两个滚动轮同步抵触地面，从而增强储油罐100的转移的稳定性。

储油罐100具有储油腔，储油腔储放有润滑油500；储油罐100具有安设槽，高压气管200通过安设槽贯穿储油罐100，储油腔与安设槽呈不连通布置；高压气管200具有气管壁，安设槽具有槽壁，槽壁包围且抵触气管壁。

通过储油罐100的储油腔，实现润滑油500的储放，便于润滑油500的转移以及供给；高压气管200通过安设槽贯穿储油罐100，在槽壁包围与气管壁的配合下，保证高压气管200的安设，同时，避免高压气管200影响润滑油500的储放，并且，高压气管200这样设置，输油仅通过细短管即可，不需另设额外的长管路，缩短了输油的路径，从而便于润滑油500的输送。

安设槽贯通储油罐100的两端形成第一安设口以及第二安设口；储油罐100的两端设有第一加固柱130和第二加固柱140，第一加固柱130与第一安设口呈对应布置，第二加固柱140与第二安设口呈对应布置；第一加固柱130与第二加固柱140分别套设高压气管200；这样，在第一加固柱130与第二加固的作用下，增大对高压气管200的支撑区域，增强高压气管200的安设稳固性。

再者，第一加固柱130具有第一内螺纹，第二加固柱140具有第二内螺纹，高压气管200的外端面形成第一外螺纹210以及第二外螺纹220；便于高压气管200与第一加固柱130和第二加固柱140的配合安设。

高压气管200具有朝外凸起的停止片，停止片与第二外螺纹220呈对应布置，当停止片与储油罐100抵触时，第一内螺纹与第一外螺纹210呈螺纹连接布置，第二内螺纹与第二外螺纹220呈螺纹连接布置；这样，当停止片抵触储油罐100时，停止片限制高压气管200继续旋拧，此时，第一内螺纹与第一外螺纹210恰好配合连接，第二内螺纹与第二外螺纹220恰好配合连接；这样，便于高压气管200与储油罐100的连接精准性。

储油罐100具有出油口，输油管300通过出油口与储油腔呈连通布置；储油罐100设有固定环180，固定环180呈上大下小锥形状布置；输油管300包括对接部330，当输油管300安设储油罐100时，固定环180呈环绕包围且抵触对接部330布置；这样，通过固定环180，便于输油管300的安设，同时，固定环180对输油管300起到支撑和加固作用，增强输油管300的安设稳固性。

对接部330呈纵向布置，沿自上而下方向，对接部330的口径逐渐变大再逐渐变小；便于润滑油500从储油罐100中输送至对接部330，且便于对接部330内的润滑油500朝外输送。

固定环180呈环绕包围且抵触对接部330的下部；固定环180全方位对对接部330起到支撑和加固作用。

储油罐100具有加油口150，通过油盖160开启或封闭加油口150；储油罐100设有导油板170，导油板170具有导油通道179，导油通道179的上部与加油口150呈连通布置，导油通道179的下部与储油腔呈连通布置；在导油板170的作用下，便于对储油罐100进行加油。

再者，导油通道179的上部呈扩口状布置，增大加油口150的进入范围，便于对储油罐100进行加油。

导油板170包括第一板体以及第二板体，第一板体与第二板体呈间隔对应布置，第一板体与第二板体之间形成导油通道179；第一板体包括第一横向段171、第一过渡段172以及第一纵向段173，第一过渡段172的两端分别对接第一横向段171和第一纵向段173，第一横向段171呈水平延伸布置，第一纵向段173沿朝向储油腔内部延伸布置；第二板体包括第二横向段175、第二过渡段176以及第二纵向段177，第二过渡段176的两端分别对接第二横向段175和第二纵向段177，第二横向段175呈水平延伸布置，第二纵向段177沿朝向储油腔内部延伸布置；实现润滑油500的导流，便于对储油罐100进行加油。

储油罐100具有顶罐壁111，顶罐壁111形成加油口150；顶罐壁111与第一横向段171呈上下平铺对接布置，顶罐壁111与第二横向段175呈上下平铺对接布置；这样，有助于导油，降低润滑油500的泄漏。

顶罐壁111与第一横向段171之间设有第一密封层，顶罐壁111与第二横向段175之间设有第二密封层，这样，加油时，避免造成润滑油500的泄漏。

导油通道179与高压气管200呈上下对应布置；第一纵向段173的上端对接第一过渡段172，第一纵向段173的下端沿背离第二纵向段177方向呈弧形延伸布置形成第一外延段174；第二纵向段177的上端对接第二过渡段176，第二纵向段177的下端沿背离第一纵向段173方向呈弧形延伸布置形成第二外延段178；第一外延段174、高压气管200与第二外延段178呈上下错位布置；这样，便于润滑油500进入储油腔，同时，避免润滑油500直接输送至高压气管200，造成加油时，润滑油500溅起幅度较大。

潜孔锤钻机400的实施例：

潜孔锤钻机400包括润滑头410以及用于钻进的气动元件，通过气动元件实现施工钻进；润滑管的内端对接连通第二接头，润滑管的外端对接连通润滑头410，水、润滑油500以及高压气流气混合形成润滑液，润滑液通过润滑管输送至润滑头410，润滑头410具有润滑出口，润滑液通过润滑出口转移至气动元件；这样，实现润滑液输送至气动元件，对气动元件起到润滑作用。

润滑头410具有朝内的内壁，内壁设有呈螺旋布置的导向条420，沿自上而下方向，导向条420的螺旋间距逐渐减少；在导向条420的作用下，便于对润滑液的导向，同时，使润滑液呈螺旋输送至气动元件，从而增大润滑液的输送范围以及提高输送均匀性，保障润滑液的润滑效果。

润滑头410呈上小下大锥形状布置，便于润滑头410与气动元件的对接。

且润滑头410沿气动元件的圆周呈环绕外围布置，这样，润滑液通过润滑头410的导向条420，沿气动元件的圆周呈环绕供给，增大润滑液的输送范围以及提高输送均匀性，保障润滑液的润滑效果

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，包括内置管以及外置管，所述内置管的下部浸泡在润滑油中；所述内置管的上部朝上纵向延伸与所述外置管呈对接连通布置；所述外置管包括第一外管和第二外管，所述第一外管的下部与所述内置管呈对接连通布置，所述第一外管的上部朝上纵向延伸布置；所述第二外管包括横向管以及纵向管，所述横向管的内端与所述第一外管呈对接连通布置，所述横向管的外端沿横向延伸对接连通所述纵向管的上部，所述纵向管的下部朝下纵向延伸对接连通高压气管。

2.如权利要求1所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述第一外管的下部形成有对接部，所述对接部呈纵向布置，沿自上而下方向，所述对接部的口径逐渐变大再逐渐变小，所述对接部的下部与所述内置管呈对接连通布置。

3.如权利要求2所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述对接部呈球状布置，所述对接部的下部形成下切面，所述下切面呈水平布置，所述对接部的上部形成上切面，所述上切面呈水平布置，所述上切面与所述下切面呈上下对应布置；沿所述上切面至所述下切面方向，口径呈逐渐变大再逐渐变小布置。

4.如权利要求3所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述第一外管包括增压段，所述增压段的下部与所述对接部的上部呈对接连通布置，所述增压段的上部朝上呈纵向延伸布置；所述增压段的上部形成增压部，所述增压部呈上小下大状布置。

5.如权利要求4所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述增压部具有朝内的内端面，所述增压部的内端面设有多个增压条，沿下至上方向，各个所述增压条由外向内呈螺旋布置。

6.如权利要求1-5任意一项所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述纵向管的上部形成扩口部，所述横向管的外端与所述扩口部呈对接连通布置；沿所述横向管至所述纵向管方向，所述扩口部呈上大下小锥形状布置。

7.如权利要求6所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述扩口部朝外拱起弧形布置。

8.如权利要求2-5任意一项所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，包括两个所述内置管，两个所述内置管呈对称布置，两个所述内置管的上部呈对接汇合形成集合部，所述集合部与所述对接部呈对接连通布置。

9.如权利要求8所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述集合部包括第一通道以及第二通道，所述第一通道与所述第二通道呈连通布置；所述第一通道与所述第二通道呈螺旋交错布置；进行输油时，润滑油通过两个所述内置管输送至所述第一通道和所述第二通道，润滑油螺旋汇合再输送至所述外置管。

10.如权利要求1-5任意一项所述的基于潜孔锤供给润滑油的油管结构，其特征在于，所述内置管的下部形成有虹吸件，所述虹吸件呈上小下大锥形布置；所述虹吸件浸泡在润滑油中。

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